專利名稱：一種提取分離甘草酸、甘草黃酮和甘草多糖的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于醫(yī)用藥物、化工領(lǐng)域，特別涉及一種從天然藥用同步提取分離甘草酸、甘草黃酮和甘草多糖的方法。
背景技術(shù)：
甘草黃酮、甘草酸和甘草多糖是甘草的主要活性成分，現(xiàn)有提取技術(shù)是單一或間歇性的，往往通過一套系統(tǒng)單純提取甘草酸，甘草渣被廢棄，或再?gòu)奶崛『蟮臍堅(jiān)刑崛「什蔹S酮，再提取甘草多糖。中國(guó)專利“一種甘草膏及其生產(chǎn)工藝”(CN1144105)公開了一種從甘草中提取甘草酸后，從殘?jiān)性偬崛「什蔹S酮的方法，但是黃酮的收率很低，表明在提取甘草酸的過程中有大部分的甘草黃酮被遺失。中國(guó)專利“從甘草中系統(tǒng)分離、提取甘草黃酮、甘草酸、甘草多糖生產(chǎn)方法”(CN1359905A)公開了一種系統(tǒng)提取甘草酸、甘草黃酮和甘草多糖的方法，但是提取分離的步驟太多而根本無法實(shí)現(xiàn)工業(yè)化生產(chǎn)。包括上述技術(shù)在內(nèi)的現(xiàn)有技術(shù)均沒有充分考慮甘草中各成分的化學(xué)結(jié)構(gòu)，采用了不合理的分割提取方法，造成資源浪費(fèi)或給工業(yè)化生產(chǎn)帶來不便。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明提供一種提取分離甘草酸、甘草黃酮和甘草多糖的方法，目的是使甘草酸、甘草黃酮和甘草多糖能同時(shí)被提取、避免單一提取另外幾種物質(zhì)的損失，以提高甘草綜合利用度，降低甘草深加工的生產(chǎn)成本。
本發(fā)明的一種提取分離甘草酸、甘草黃酮和甘草多糖的方法，包括下述步驟(1)以冷滲法、溫浸法或回流法中的一種方法，將甘草粉以溶劑提取1～3次；所述提取溶劑是以下溶劑中的一種A.水；B.甲醇與水的混合物，混合物中甲醇含量占10-60wt％；C.乙醇與水的混合物，混合物中乙醇的含量占10-60wt％；D.丙酮與水的混合物，混合物中丙酮的含量占10-60wt％；E.氨水，含量為0.1-1wt％；F.乙醇氨，其中乙醇含量為10-60wt％，氨水含量為0.1-1wt％；(2)合并提取液，回收提取溶劑，將提取液濃縮至20℃的比重為1.05～1.15；(3)以有機(jī)溶劑萃取甘草提取物濃縮液或采用有機(jī)溶劑連續(xù)流萃取分離甘草提取物濃縮液，得到有機(jī)溶劑萃取液和萃余相，所述萃取溶劑為正丁醇、乙酸乙酯、正戊醇、氯仿或異戊醇中的一種；(4)將有機(jī)溶劑萃取液減壓回收有機(jī)溶劑，干燥得甘草黃酮粗品；(5)萃余相用95％乙醇或無水乙醇調(diào)節(jié)至乙醇濃度為50～80％，靜置8～24小時(shí)，過濾，上清液備用，濾渣干燥得甘草多糖粗品；(6)上清液濃縮至20℃時(shí)的比重為1.05～1.20，用硫酸或鹽酸調(diào)pH至1.5～2.0，室溫或4～10℃低溫靜置8～48小時(shí)，去上清液，沉淀物用冷水或冷酸水洗滌至洗滌水pH3～5，沉淀物干燥得甘草酸粗品。
所述的提取分離甘草酸、甘草黃酮和甘草多糖的方法，其特征在于(1)所述的冷滲法為在室溫下以10～20倍的溶劑浸泡甘草粉，然后以滲漉的方法進(jìn)行提??；(2)所述的溫浸法為在溫度40～50℃下以10～20倍的溶劑浸泡甘草粉、攪拌并保溫3～6小時(shí)；(3)所述的回流法是以10～20倍的溶劑浸泡甘草粉并加熱使溶劑回流并保持回流狀態(tài)2～5小時(shí)。
所述的提取分離甘草酸、甘草黃酮和甘草多糖的方法，其特征在于(1)合并濃縮提取液，回收有機(jī)溶劑的步驟是指以真空減壓濃縮，真空度為0.01～0.1Mpa，溫度40～80℃，濃縮液20℃的比重為1.05～1.15；(2)以有機(jī)溶劑萃取甘草提取物濃縮液的步驟是指以1～3倍體積比的有機(jī)溶劑萃取，萃取方式可以為攪拌萃取，室溫或4～10℃低溫靜置分層，萃取次數(shù)1～3次；或采用有機(jī)溶劑連續(xù)流萃取分離機(jī)進(jìn)行萃取，萃取次數(shù)1～3次；(3)將有機(jī)溶劑萃取液減壓回收有機(jī)溶劑的步驟是指以真空減壓方式，真空度為0.01～0.1Mpa，溫度40～80℃。
所述的提取分離甘草酸、甘草黃酮和甘草多糖的方法，甘草黃酮粗品的干燥方式可以為自然干燥、真空減壓干燥、冷凍干燥或噴霧干燥；甘草多糖粗品的制備步驟中過濾方式可以為自然吊濾、真空抽濾、離心過濾或連續(xù)流離心分離；濾渣的干燥方式可以為自然干燥、真空減壓干燥、冷凍干燥或噴霧干燥；甘草酸粗品的制備步驟中上清液濃縮方式可以為常壓濃縮或真空減壓濃縮，常壓濃縮溫度為80～100℃；真空減壓濃縮，真空度為0.01～0.1Mpa，溫度40～80℃；所述沉淀物冷水洗滌可以是以4～20℃的去離子水或雙蒸水洗滌；所述沉淀物冷酸水洗滌可以是以4～20℃的pH5～6的稀鹽酸或稀硫酸洗滌；甘草酸粗品的干燥方式可以為自然干燥、真空減壓干燥、冷凍干燥或噴霧干燥。
本發(fā)明充分利用甘草酸、甘草黃酮和甘草多糖的化學(xué)結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，采用使甘草酸、甘草黃酮和甘草多糖都能溶解的溶劑提取，而后采用不同的處理方法，達(dá)到使甘草酸、甘草黃酮和甘草多糖分離的目的；工藝路線簡(jiǎn)單、步驟少，且使甘草酸、甘草黃酮和甘草多糖能在一條生產(chǎn)線上同時(shí)被提取而避免了單一提取時(shí)對(duì)另外幾種物質(zhì)的損失，大大提高了甘草綜合利用度，甘草酸、甘草黃酮和甘草多糖的收率和含量都比較高，甘草總黃酮的收率在3.0％以上(收率可隨甘草品質(zhì)的提高而增加)，甘草總黃酮含量可穩(wěn)定在48～60wt％；甘草酸的收率可穩(wěn)定在5.0％以上(收率可隨甘草品質(zhì)的提高而增加)，含量可穩(wěn)定在28～35wt％；甘草多糖的收率可穩(wěn)定在1.0％以上(收率可隨甘草品質(zhì)的提高而增加)，含量可穩(wěn)定在40～55wt％。本發(fā)明同時(shí)大大減少了硫酸或鹽酸的用量，顯著降低了甘草深加工的生產(chǎn)成本，明顯減少了對(duì)環(huán)境的污染。
具體實(shí)施例方式
下面的實(shí)施例是對(duì)本發(fā)明的進(jìn)一步詳細(xì)描述，但不意味著對(duì)本發(fā)明的任何限制。
實(shí)施例1(冷滲提取)將甘草粉1Kg，以20倍20％乙醇氨(氨濃度0.5％)在室溫下浸泡2h，然后滲漉提取，滲漉速度為10ml/min，滲漉液減壓濃縮，濃縮至比重為1.08(20℃)時(shí)，用水飽和的正丁醇按1∶1比例攪拌萃取3次，合并萃取液減壓回收正丁醇，甘草黃酮粗品烘箱干燥，溫度70℃，得黃酮粗品33.5克，總黃酮含量為60.0％；萃余相添加95％乙醇至醇濃度為60％，室溫下靜置24小時(shí)，真空抽濾，濾渣烘箱干燥，溫度70℃，得甘草多糖粗品12.1克，含量為53.0％；抽濾液常壓濃縮至比重為1.05時(shí)(20℃)，滴加硫酸至pH1.8，低溫(4℃)靜置，離心3000rpm，沉淀冷水(4℃)洗至pH3，自然干燥得甘草酸粗品55.5克，含量33.0％。
實(shí)施例2(回流提取)將1Kg甘草粉以20％乙醇按1∶8，1∶6和1∶6回流提取3次，每次2小時(shí)，過濾，合并濾液，減壓回收乙醇，濃縮比重1.10(20℃)，用乙酸乙酯按1∶1比例攪拌萃取3次，合并萃取液，減壓回收乙酸乙酯，甘草黃酮粗品采用真空干燥箱干燥(溫度60℃)，得甘草黃酮粗品34.8克，總黃酮含量為48.0％；萃余相添加95％乙醇至醇濃度為50％，室溫下靜置24小時(shí)，離心過濾，濾渣真空干燥(溫度60℃)，得甘草多糖粗品13.5克，含量為54.0％；上清液濃縮至比重1.20(20℃)，滴加鹽酸至pH2.0，室溫下靜置，離心，沉淀冷水(4℃)洗至pH3.0，甘草酸粗品真空干燥(溫度60℃)，得甘草酸粗品56.2克，含量32.0％。
實(shí)施例3(溫浸提取)將甘草粉1Kg，以8倍20％乙醇在45℃下溫浸攪拌3小時(shí)，重復(fù)1次，過濾，合并濾液，濾液減壓回收乙醇，濃縮至比重1.08(20℃)，用氯仿按1∶1比例攪拌萃取3次，合并萃取液減壓回收氯仿，冷凍干燥得黃酮粗品32.8克，總黃酮含量為51.7％；萃余相添加95％乙醇至醇濃度為70％，低溫(4℃)靜置24小時(shí)，離心過濾，濾渣真空干燥(溫度60℃)，得甘草多糖粗品13.3克，含量為50.0％；上清液濃縮至比重1.15(20℃)，滴加硫酸至pH1.5，室溫下靜置，離心3000rpm，濾渣冷水洗至pH5，采用烘箱干燥(溫度70℃)，得甘草酸粗品55.8克，含量33.0％。
實(shí)施例4(冷滲提取)將甘草粉1Kg，以10倍0.3％氨水在室溫下進(jìn)行滲漉，滲漉速度為5ml/min，滲漉液減壓濃縮至比重1.10(20℃)，用水飽和的正丁醇按1∶1比例采用連續(xù)流萃取分離機(jī)萃取2次，合并萃取液減壓回收正丁醇，微型噴霧干燥機(jī)噴霧干燥得黃酮粗品18.3克，總黃酮含量為48.0％；萃余相添加95％乙醇至醇濃度為80％，低溫(4℃)靜置24小時(shí)，離心過濾，濾渣真空干燥，得甘草多糖粗品12.5克，含量為60％；上清液減壓濃縮至比重1.15(20℃)，滴加硫酸至pH2.0，室溫下靜置48小時(shí)，真空抽濾，濾渣冷的稀硫酸水(pH6.0)洗滌至pH3，真空干燥(溫度60℃)，得甘草酸粗品56.4克，含量31.2％。
實(shí)施例5(回流提取)將1Kg甘草粉以50％甲醇按1∶4，1∶3和1∶3回流提取3次，第一次保持回流狀態(tài)2小時(shí)，2、3次為1.5小時(shí)，過濾，合并濾液，減壓回收甲醇，濃縮至比重1.10(20℃)，用異戊醇按1∶1比例攪拌萃取3次，合并萃取液，減壓回收異戊醇，真空干燥得甘草黃酮粗品38.0克，總黃酮含量為48.0％；萃余相添加95％乙醇至醇濃度為65％，室溫下靜置24小時(shí)，真空抽濾，濾渣真空干燥，得甘草多糖粗品11.8克，含量為41％；抽濾液濃縮至比重1.20(20℃)，滴加硫酸至pH2.0，室溫下靜置48小時(shí)，去上清液，沉淀冷水洗至pH3，自然干燥得甘草酸粗品51.2克，含量29.0％。
實(shí)施例6(回流提取)將1Kg甘草粉以50％丙酮按1∶5，1∶4和1∶4回流，保持回流狀態(tài)2小時(shí)，過濾，提取3次，合并濾液，減壓回收丙酮，濃縮至比重1.15(20℃)，用正戊醇按1∶1比例攪拌萃取3次，合并萃取液，減壓回收正戊醇，真空干燥(溫度60℃)，得甘草黃酮粗品37.5克，總黃酮含量為47％；萃余相添加95％乙醇至醇濃度為75％，室溫下靜置24小時(shí)，真空抽濾，濾渣真空干燥，得甘草多糖粗品10.0克，含量為44％；抽濾液減壓濃縮至比重1.10(20℃)，滴加鹽酸至pH2.0，室溫下靜置48小時(shí)，去上清液，沉淀水洗至pH3，真空干燥(溫度60℃)，得甘草酸粗品50.1克，含量30.0％。
實(shí)施例7(溫浸提取)將甘草粉1Kg，以8倍的自來水于50℃溫浸攪拌提取3小時(shí)，重復(fù)1次，提取液減壓濃縮至比重1.08(20℃)，用正丁醇按1∶3比例攪拌萃取2次，合并萃取液減壓回收正丁醇，冷凍干燥得甘草黃酮粗品32.2克，總黃酮含量為51.0％；萃余相添加95％乙醇至醇濃度為80％，低溫(4℃)靜置24小時(shí)，抽濾，濾渣真空干燥(溫度60℃)，得甘草多糖粗品13.6克，含量為40％，抽濾液減壓濃縮至比重1.14(20℃)，滴加硫酸至pH1.9，室溫下靜置24小時(shí)，離心，沉淀冷水洗至pH4，真空干燥(溫度60℃)，得甘草酸粗品52.3克，含量30.4％。
實(shí)施例8(冷滲提取)將甘草粉1Kg，以20倍20％甲醇氨(氨濃度0.5％)在室溫下浸泡2h，然后滲漉提取，滲漉速度為10ml/min，滲漉液減壓濃縮，濃縮至比重為1.12(20℃)，用異戊醇按1∶1比例攪拌萃取3次，合并萃取液，70℃減壓回收異戊醇，真空冷凍干燥得甘草黃酮粗品31.8克，總黃酮含量為59.0％；萃余相添加95％乙醇至醇濃度為70％，低溫(4℃)靜置24小時(shí)，離心過濾，3000rpm，濾渣真空冷凍干燥，得甘草多糖粗品12.9克，含量為53.0％，上清液常壓濃縮至比重1.20(20℃)，滴加硫酸至pH2.0，室溫下靜置16小時(shí)，真空抽濾，濾渣冷水洗至pH3.5，真空冷凍干燥得甘草酸粗品51克，含量35.0％。
實(shí)施例9(回流提取)將甘草粉1Kg，以8倍20％乙醇在45℃下溫浸3小時(shí)，重復(fù)1次，過濾，合并濾液，濾液減壓回收乙醇，濃縮至比重1.08(20℃)，用乙酸乙酯醇按1∶3比例連續(xù)流萃取，萃取液減壓回收乙酸乙酯，烘箱干燥(溫度60℃)得甘草黃酮粗品37.3克，總黃酮含量為50.0％；萃余相添加95％乙醇至醇濃度為60％，靜置24小時(shí)，過濾，濾渣真空干燥(溫度60℃)，得甘草多糖粗品11克，含量為55％；上清液常壓濃縮至比重1.17(20℃)，滴加硫酸至pH1.9，低溫(4℃)靜置24小時(shí)，離心3000rpm，沉淀冷水洗至pH3，自然干燥得甘草酸粗品53.1克，含量34.0％。
實(shí)施例10(溫浸提取)將1Kg甘草粉以1％氨水按1∶10和1∶8比例，50℃溫浸攪拌提取2次，每次3小時(shí)，合并提取液，減壓濃縮至比重1.13(20℃)，用正丁醇按1∶2比例萃取2次，合并萃取液，減壓回收正丁醇，真空干燥(溫度60℃)，得甘草黃酮粗品31.0克，總黃酮含量為53％；萃余相添加95％乙醇至醇濃度為60％，室溫下靜置24小時(shí)，真空抽濾，濾渣真空干燥(溫度60℃)，得甘草多糖粗品12.8克，含量為49％；抽濾液85℃常壓濃縮至比重1.15(20℃)，滴加硫酸至pH1.8，室溫下靜置16小時(shí)，離心3000rpm，沉淀冷水洗至pH3，烘箱干燥(溫度70℃)，得甘草酸粗品55克，含量28％。
實(shí)施例11(回流提取)將1Kg甘草粉以30％乙醇按1∶8，1∶7和1∶5回流提取3次，每次保持回流狀態(tài)1.5小時(shí)，過濾，合并濾液，減壓回收乙醇，濃縮至比重1.14(20℃)，用正戊醇按3∶1比例連續(xù)流萃取，萃取液減壓回收正戊醇，微型噴霧干燥機(jī)噴霧干燥得甘草黃酮粗品36.6克，總黃酮含量為49％；萃余相添加95％乙醇至醇濃度為55％，室溫下靜置24小時(shí)，過濾，濾渣真空干燥(溫度60℃)，得甘草多糖粗品13.9克，含量為47％，上清液常壓濃縮至比重1.14(20℃)，滴加硫酸至pH2.0，室溫下靜置8小時(shí)，離心3000rpm，沉淀冷水洗至pH3，自然干燥得甘草酸粗品56.8克，含量28％。
權(quán)利要求
1.一種提取分離甘草酸、甘草黃酮和甘草多糖的方法，包括下述步驟(1)以冷滲法、溫浸法或回流法中的一種方法，將甘草粉以溶劑提取1～3次；所述提取溶劑是以下溶劑中的一種A.水；B.甲醇與水的混合物，混合物中甲醇含量占10-60wt％；C.乙醇與水的混合物，混合物中乙醇的含量占10-60wt％；D.丙酮與水的混合物，混合物中丙酮的含量占10-60wt％；E.氨水，含量為0.1-1wt％；F.乙醇氨，其中乙醇含量為10-60wt％，氨水含量為0.1-1wt％；(2)合并提取液，回收提取溶劑，將提取液濃縮至20℃時(shí)的比重為1.05～1.15；(3)以有機(jī)溶劑萃取甘草提取物濃縮液或采用有機(jī)溶劑連續(xù)流萃取分離甘草提取物濃縮液，得到有機(jī)溶劑萃取液和萃余相，所述萃取溶劑為正丁醇、乙酸乙酯、正戊醇、氯仿或異戊醇中的一種；(4)將有機(jī)溶劑萃取液減壓回收有機(jī)溶劑，固形物干燥得甘草黃酮粗品；(5)萃余相用95％乙醇或無水乙醇調(diào)節(jié)至乙醇濃度為50～80％，靜置8～24小時(shí)，過濾，上清液備用，濾渣干燥得甘草多糖粗品；(6)上清液濃縮至20℃時(shí)的比重為1.05～1.20，用硫酸或鹽酸調(diào)pH至1.5～2.0，室溫或4～10℃低溫靜置8～48小時(shí)，去上清液，沉淀物用冷水或冷酸水洗滌至洗滌水pH3～5，沉淀物干燥得甘草酸粗品。
2.如權(quán)利要求1所述的提取分離甘草酸、甘草黃酮和甘草多糖的方法，其特征在于(1)所述的冷滲法為在室溫下以10～20倍的溶劑浸泡甘草粉，然后以滲漉的方法進(jìn)行提?。?2)所述的溫浸法為在溫度40～50℃下以10～20倍的溶劑浸泡甘草粉、攪拌并保溫3～6小時(shí)；(3)所述的回流法是以10～20倍的溶劑浸泡甘草粉并加熱使溶劑回流并保持回流狀態(tài)2～5小時(shí)。
3.如權(quán)利要求1或2所述的提取分離甘草酸、甘草黃酮和甘草多糖的方法，其特征在于(1)合并濃縮提取液，回收有機(jī)溶劑的步驟是指以真空減壓濃縮，真空度為0.01～0.1Mpa，溫度40～80℃，濃縮液20℃時(shí)的比重為1.05～1.15；(2)以有機(jī)溶劑萃取甘草提取物濃縮液的步驟是指以1～3倍體積比的有機(jī)溶劑萃取；萃取方式可以為攪拌萃取，室溫或4～10℃低溫靜置分層，萃取次數(shù)1～3次；或采用有機(jī)溶劑連續(xù)流萃取分離機(jī)進(jìn)行萃取，萃取次數(shù)1～3次；(3)將有機(jī)溶劑萃取液減壓回收有機(jī)溶劑的步驟為真空減壓方式，真空度為0.01～0.1Mpa，溫度40～80℃。
4.如權(quán)利要求3所述的提取分離甘草酸、甘草黃酮和甘草多糖的方法，其特征在于甘草黃酮粗品的干燥方式為自然干燥、真空減壓干燥、冷凍干燥或噴霧干燥。
5.如權(quán)利要求3所述的提取分離甘草酸、甘草黃酮和甘草多糖的方法，其特征在于甘草多糖粗品的制備步驟中過濾方式為自然吊濾、真空抽濾、離心過濾或連續(xù)流離心分離；濾渣的干燥方式為自然干燥、真空減壓干燥、冷凍干燥或噴霧干燥。
6.如權(quán)利要求3所述的提取分離甘草酸、甘草黃酮和甘草多糖的方法，其特征在于甘草酸粗品的制備步驟中上清液濃縮方式為常壓濃縮或真空減壓濃縮，常壓濃縮溫度為80～100℃；真空減壓濃縮，真空度為0.01～0.1Mpa，溫度40～80℃；所述沉淀物冷水洗滌是以4～20℃的去離子水或雙蒸水洗滌；所述沉淀物冷酸水洗滌是以4～20℃的pH5～6的稀鹽酸或稀硫酸洗滌；甘草酸粗品的干燥方式為自然干燥、真空減壓干燥、冷凍干燥或噴霧干燥。
全文摘要
一種同步提取分離甘草酸、甘草黃酮和甘草多糖的方法，屬于醫(yī)用藥物、化工領(lǐng)域。以冷滲、溫浸或回流提取法，將甘草粉以溶劑提取1～3次；合并提取液，減壓濃縮；然后用有機(jī)溶劑萃取，減壓濃縮回收有機(jī)溶劑，得甘草黃酮粗品；萃余相加入95％乙醇，調(diào)節(jié)醇濃度為50－80％，在低溫或常溫下靜置，沉淀干燥得甘草多糖粗品；上清液濃縮后，用硫酸或鹽酸調(diào)pH至1.5～2.0，在低溫或常溫下靜置，去上清液，沉淀冷水洗或冷酸水洗后干燥得甘草酸粗品。本發(fā)明工藝路線簡(jiǎn)單、步驟少，甘草酸、甘草黃酮和甘草多糖能在一條生產(chǎn)線上同時(shí)被提取，避免了單一提取時(shí)損失另外幾種物質(zhì)，大大提高甘草綜合利用度，顯著降低甘草深加工生產(chǎn)成本。
文檔編號(hào)C07J63/00GK1803789SQ20061001827
公開日2006年7月19日 申請(qǐng)日期2006年1月20日 優(yōu)先權(quán)日2006年1月20日
發(fā)明者敖明章 申請(qǐng)人:華中科技大學(xué)