專利名稱：一種2－烷氧基－5－乙酰氨基苯胺的綠色合成工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種2-烷氧基-5-乙酰氨基苯胺的綠色合成工藝，特別涉及以水為溶劑，2-烷氧基-5-乙酰氨基硝基苯液相加氫合成2-烷氧基-5-乙酰氨基苯胺的方法。
背景技術(shù)：
2-烷氧基-5-乙酰氨基苯胺是生產(chǎn)偶氮型分散染料的一類重要中間體，主要用于生產(chǎn)藍色、黑色偶氮分散染料，如分散染料中產(chǎn)量最大的300份黑和分散藍79、分散藍291:1等。同時該中間體還可用于酸性染料、活性染料和顏料的生產(chǎn)，因此，2-烷氧基-5-乙酰氨基苯胺在染料工業(yè)中占有極其重要的位置。
合成2-烷氧基-5-乙酰氨基苯胺的工藝通常有兩種1)2-烷氧基-5-乙酰氨基硝基苯還原法；2)2，4-二氨基苯甲醚選擇性酰化法。
2-烷氧基-5-乙酰氨基硝基苯還原法是以對硝基氯苯為原料，經(jīng)烷氧基化、還原、?；?、硝化、再還原等步驟最后制得2-烷氧基-5-乙酰氨基苯胺。此方法前4步工藝較為簡單，技術(shù)比較成熟。由2-烷氧基-5-乙酰氨基硝基苯還原制備2-烷氧基-5-乙酰氨基苯胺是此方法的關(guān)鍵所在。目前，現(xiàn)有的工業(yè)生產(chǎn)方法仍全部是采用鐵粉還原，該方法存在以下幾個缺點1)每噸產(chǎn)品約產(chǎn)生2.5噸含氨基鐵泥，而鐵泥的處理極為困難，目前只能加工為低檔的鐵紅顏料，生產(chǎn)過程中資源的有效利用率較低。2)鐵泥過濾困難、導(dǎo)致收率不高；同時產(chǎn)品中的鐵離子含量較高，產(chǎn)品品質(zhì)不高，產(chǎn)品缺乏市場競爭力。上個世紀(jì)八十年代末九十年代初，研究人員開始了催化加氫方法的研究。該法以Pd/C為催化劑，以醇類(甲醇、乙醇等)、甲醇/乙酸或乙酸乙酯等作溶劑，在50～100℃、3～10atm氫壓下進行液相反應(yīng)，將2-烷氧基-5-乙酰氨基硝基苯還原成2-烷氧基-5-乙酰氨基苯胺。收率可達90％左右。其缺點是催化劑分離時需保持較高溫度，醇類溶劑揮發(fā)嚴(yán)重，造成溶劑回收率低，成本提高，而且其蒸氣對人身體毒害較大。目前仍未見工業(yè)化報道。
2，4-二氨基苯甲醚選擇性?；ㄊ甲陨蟼€世紀(jì)80年代，以二硝基氯苯為原料，經(jīng)醚化，再經(jīng)Raney鎳催化氫化還原，然后進行選擇性?；凹兓?，最終制得2-烷氧基-5-乙酰氨基苯胺。該法工藝簡單，流程短。但2，4-二氨基苯甲醚很不穩(wěn)定，極易被氧化，存儲、運輸都較為困難，并且具有較大的毒性。

發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的是提供一種以炭載鈀作催化劑、水作溶劑，由2-烷氧基-5-乙酰氨基硝基苯，在溫和的條件下液相加氫高選擇性合成2-烷氧基-5-乙酰氨基苯胺的綠色合成新工藝。
為實現(xiàn)本發(fā)明目的，本發(fā)明采用如下方法制備2-烷氧基-5-乙酰氨基苯胺以2-烷氧基-5-乙酰氨基硝基苯為原料，以水為溶劑，在活性炭負載鈀催化劑以及堿性助劑的作用下，在pH值為7.5～14、溫度為60～120℃、氫壓為1～4MPa的條件下，液相加氫還原成所述的2-烷氧基-5-乙酰氨基苯胺；所述的2-烷氧基-5-乙酰氨基苯胺及2-烷氧基-5-乙酰氨基硝基苯中的烷氧基為甲氧基、乙氧基或丙氧基；所述的2-烷氧基-5-乙酰氨基硝基苯、活性炭負載鈀催化劑與水溶劑的質(zhì)量比為1∶0.0028～0.016∶2～5。
所述的反應(yīng)在間歇反應(yīng)器中進行。
所述的堿性助劑為KOH、NaOH或氨水，2-烷氧基-5-乙酰氨基硝基苯與堿性助劑的物質(zhì)的量比為1∶0.10～0.56。
進一步，所述的2-烷氧基-5-乙酰氨基硝基苯、活性炭負載鈀催化劑與水溶劑的質(zhì)量比優(yōu)選為1∶0.0033～0.0067∶3～4。
所述的2-烷氧基-5-乙酰氨基硝基苯與堿性助劑的物質(zhì)的量比優(yōu)選為1∶0.2～0.5。
所述的反應(yīng)溫度優(yōu)選為70～90℃；氫壓優(yōu)選為1～2.5MPa；反應(yīng)液pH值優(yōu)選為9～13。
本發(fā)明所采用的活性炭負載鈀催化劑中鈀的擔(dān)載量為5wt％。
所述的活性炭負載鈀催化劑采用如下方法制得稱取用于制備催化劑的椰殼活性炭，將上述活性炭配制成溫度60～90℃的漿液，按鈀擔(dān)載量為5wt％緩慢滴加H2PdCl4溶液，充分攪拌均勻；浸漬2h后，調(diào)節(jié)溶液pH值至7.1～9，并將溫度降至室溫，過濾，濾餅用去離子水洗滌至中性；再將濾餅于30℃下配置成漿液，滴加85％水合肼溶液，攪拌，過濾，濾餅用去離子水洗滌至中性，最后于60～100℃下真空干燥，即得所述的活性炭負載鈀催化劑。
具體地，本發(fā)明所述的2-烷氧基-5-乙酰氨基苯胺制備工藝按照如下步驟進行在間歇反應(yīng)器中按1∶0.0033～0.0067∶3～4∶0.04～0.2的質(zhì)量比依次加入2-烷氧基-5-乙酰氨基硝基苯、活性炭負載鈀催化劑、水和25wt％的氨水，于pH值為9～13、溫度為70～90℃、氫壓為1～2.5MPa的條件下，攪拌進行催化加氫還原，待反應(yīng)完全，后處理即得所述的產(chǎn)品2-烷氧基-5-乙酰氨基苯胺。
所述的后處理為趁熱過濾反應(yīng)液，分離出催化劑，所得濾液靜置冷卻，過濾收集固相晶體，烘干即得所述的產(chǎn)品2-烷氧基-5-乙酰氨基苯胺。濾液回收，可循環(huán)利用。
本發(fā)明中，2-烷氧基-5-乙酰氨基硝基苯的轉(zhuǎn)化率達到100％，選擇性接近98％。
本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，其優(yōu)勢體現(xiàn)在1)2-烷氧基-5-乙酰氨基硝基苯加氫還原過程中以水為溶劑，避免了有機溶劑的使用，環(huán)境過程友好，對身體毒害低；2-烷氧基-5-乙酰氨基硝基苯在水中溶解度不大，在反應(yīng)條件下，只有部分溶解。但產(chǎn)物2-烷氧基-5-乙酰氨基苯胺的溶解度較大，在反應(yīng)條件下，可完全溶解。因此，反應(yīng)物初始濃度恒定，加氫過程平穩(wěn)，不易出現(xiàn)飛溫現(xiàn)象，有利于反應(yīng)控制操作。另一方面，也可降低催化劑的單耗量。
2)本發(fā)明較傳統(tǒng)鐵還原法操作環(huán)境溫和，產(chǎn)品質(zhì)量好，反應(yīng)選擇性高，無污染。
3)本發(fā)明以水作溶劑，很好地利用了產(chǎn)物2-烷氧基-5-乙酰氨基苯胺在水中的溶解度隨溫度變化劇烈的特點，使得后處理簡便易行，同時，也可避免醇類蒸氣對人身體的毒害。
4)本發(fā)明中所用的溶劑水及堿性助劑可循環(huán)利用，降低了生產(chǎn)成本。
具體實施方式
以下以具體實施例來說明本發(fā)明的技術(shù)方案，但本發(fā)明的保護范圍不限于此實施例一在反應(yīng)釜中依次加入50g 2-甲氧基-5-乙酰氨基硝基苯、0.2g催化劑、150ml溶劑水和10ml 25wt％的氨水，此時溶液的pH值約為11.5。關(guān)閉反應(yīng)釜，置換空氣后，開始升溫。待溫度升至90℃時，將氫氣充至1MPa，并將攪拌打開，調(diào)至900r/min，開始反應(yīng)，并記下起始時間。每當(dāng)壓力降低0.2MPa時，補氣至反應(yīng)壓力。待壓力不再下降時，再觀察半小時仍不降后，停止攪拌，開釜，取料。濾液中加氫產(chǎn)物采用液相色譜法分析。結(jié)果表明，2-甲氧基-5-乙酰氨基硝基苯轉(zhuǎn)化率100％，2-甲氧基-5-乙酰氨基苯胺選擇性99.3％。濾液冷卻結(jié)晶，過濾即得2-甲氧基-5-乙酰氨基苯胺。
實施例二在反應(yīng)釜中依次加入50g 2-甲氧基-5-乙酰氨基硝基苯、0.2g催化劑、150ml溶劑水和1g氫氧化鈉，此時溶液的pH值約為13.2。關(guān)閉反應(yīng)釜，置換空氣后，開始升溫。待溫度升至90℃時，將氫氣充至2MPa，并將攪拌打開，調(diào)至900r/min，開始反應(yīng)，并記下起始時間。每當(dāng)壓力降低0.2MPa時，補氣至反應(yīng)壓力。待壓力不再下降時，再觀察半小時仍不降后，停止攪拌，開釜，取料。濾液中加氫產(chǎn)物采用液相色譜法分析。結(jié)果表明，2-甲氧基-5-乙酰氨基硝基苯轉(zhuǎn)化率100％，2-甲氧基-5-乙酰氨基苯胺選擇性95.2％。濾液冷卻結(jié)晶，過濾即得2-甲氧基-5-乙酰氨基苯胺。
實施例三在反應(yīng)釜中依次加入50g 2-乙氧基-5-乙酰氨基硝基苯、0.4g催化劑、150ml溶劑水和10ml 25wt％的氨水，此時溶液的pH值約為11.5。關(guān)閉反應(yīng)釜，置換空氣后，開始升溫。待溫度升至100℃時，將氫氣充至1MPa，并將攪拌打開，調(diào)至900r/min，開始反應(yīng)，并記下起始時間。每當(dāng)壓力降低0.2MPa時，補氣至反應(yīng)壓力。待壓力不再下降時，再觀察半小時仍不降后，停止攪拌，開釜，取料。濾液中加氫產(chǎn)物采用液相色譜法分析。結(jié)果表明，2-乙氧基-5-乙酰氨基硝基苯轉(zhuǎn)化率100％，2-乙氧基-5-乙酰氨基苯胺選擇性97.9％。濾液冷卻結(jié)晶，過濾即得2-乙氧基-5-乙酰氨基苯胺。
實施例四在反應(yīng)釜中依次加入50g 2-乙氧基-5-乙酰氨基硝基苯、0.2g催化劑、150ml溶劑水和10ml 25wt％的氨水，此時溶液的pH值約為11.5。關(guān)閉反應(yīng)釜，置換空氣后，開始升溫。待溫度升至90℃時，將氫氣充至2MPa，并將攪拌打開，調(diào)至900r/min，開始反應(yīng)，并記下起始時間。每當(dāng)壓力降低0.2MPa時，補氣至反應(yīng)壓力。待壓力不再下降時，再觀察半小時仍不降后，停止攪拌，開釜，取料。濾液中加氫產(chǎn)物采用液相色譜法分析。結(jié)果表明，2-乙氧基-5-乙酰氨基硝基苯轉(zhuǎn)化率100％，2-乙氧基-5-乙酰氨基苯胺選擇性98.3％。濾液冷卻結(jié)晶，過濾即得2-乙氧基-5-乙酰氨基苯胺。
實施例五在反應(yīng)釜中依次加入50g 2-甲氧基-5-乙酰氨基硝基苯、0.2g催化劑、150ml溶劑水和10ml 25wt％的氨水，此時溶液的pH值約為11.5。關(guān)閉反應(yīng)釜，置換空氣后，開始升溫。待溫度升至90℃時，將氫氣充至3MPa，并將攪拌打開，調(diào)至900r/min，開始反應(yīng)，并記下起始時間。每當(dāng)壓力降低0.2MPa時，補氣至反應(yīng)壓力。待壓力不再下降時，再觀察半小時仍不降后，停止攪拌，開釜，取料。濾液中加氫產(chǎn)物采用液相色譜法分析。結(jié)果表明，2-甲氧基-5-乙酰氨基硝基苯轉(zhuǎn)化率100％，2-甲氧基-5-乙酰氨基苯胺選擇性95.6％。濾液冷卻結(jié)晶，過濾即得2-甲氧基-5-乙酰氨基苯胺。
實施例六在反應(yīng)釜中依次加入50g 2-甲氧基-5-乙酰氨基硝基苯、0.2g催化劑、150ml溶劑水和5ml 25wt％的氨水，此時溶液的pH值約為11.3。關(guān)閉反應(yīng)釜，置換空氣后，開始升溫。待溫度升至90℃時，將氫氣充至2MPa，并將攪拌打開，調(diào)至900r/min，開始反應(yīng)，并記下起始時間。每當(dāng)壓力降低0.2MPa時，補氣至反應(yīng)壓力。待壓力不再下降時，再觀察半小時仍不降后，停止攪拌，開釜，取料。濾液中加氫產(chǎn)物采用液相色譜法分析。結(jié)果表明，2-甲氧基-5-乙酰氨基硝基苯轉(zhuǎn)化率100％，2-甲氧基-5-乙酰氨基苯胺選擇性94.7％。濾液冷卻結(jié)晶，過濾即得2-甲氧基-5-乙酰氨基苯胺。
實施例七在反應(yīng)釜中依次加入50g 2-甲氧基-5-乙酰氨基硝基苯、0.8g催化劑、150ml溶劑水和10ml 25wt％的氨水，此時溶液的pH值約為11.5。關(guān)閉反應(yīng)釜，置換空氣后，開始升溫。待溫度升至90℃時，將氫氣充至1MPa，并將攪拌打開，調(diào)至900r/min，開始反應(yīng)，并記下起始時間。每當(dāng)壓力降低0.2MPa時，補氣至反應(yīng)壓力。待壓力不再下降時，再觀察半小時仍不降后，停止攪拌，開釜，取料。濾液中加氫產(chǎn)物采用液相色譜法分析。結(jié)果表明，2-甲氧基-5-乙酰氨基硝基苯轉(zhuǎn)化率100％，2-甲氧基-5-乙酰氨基苯胺選擇性98.9％。濾液冷卻結(jié)晶，過濾即得2-甲氧基-5-乙酰氨基苯胺。
實施例八在反應(yīng)釜中依次加入50g 2-乙氧基-5-乙酰氨基硝基苯、0.3g催化劑、150ml溶劑水和10ml 25wt％的氨水，此時溶液的pH值約為11.5。關(guān)閉反應(yīng)釜，置換空氣后，開始升溫。待溫度升至90℃時，將氫氣充至1MPa，并將攪拌打開，調(diào)至900r/min，開始反應(yīng)，并記下起始時間。每當(dāng)壓力降低0.2MPa時，補氣至反應(yīng)壓力。待壓力不再下降時，再觀察半小時仍不降后，停止攪拌，開釜，取料。濾液中加氫產(chǎn)物采用液相色譜法分析。結(jié)果表明，2-乙氧基-5-乙酰氨基硝基苯轉(zhuǎn)化率100％，2-乙氧基-5-乙酰氨基苯胺選擇性97.4％。濾液冷卻結(jié)晶，過濾即得2-乙氧基-5-乙酰氨基苯胺。
實施例九在反應(yīng)釜中依次加入50g 2-甲氧基-5-乙酰氨基硝基苯、0.4g反應(yīng)過后的廢催化劑和0.1g新鮮催化劑、150ml溶劑水和10ml 25wt％的氨水，此時溶液的pH值約為11.5。關(guān)閉反應(yīng)釜，置換空氣后，開始升溫。待溫度升至100℃時，將氫氣充至1MPa，并將攪拌打開，調(diào)至900r/min，開始反應(yīng)，并記下起始時間。每當(dāng)壓力降低0.2MPa時，補氣至反應(yīng)壓力。待壓力不再下降時，再觀察半小時仍不降后，停止攪拌，開釜，取料。濾液中加氫產(chǎn)物采用液相色譜法分析。結(jié)果表明，2-甲氧基-5-乙酰氨基硝基苯轉(zhuǎn)化率100％，2-甲氧基-5-乙酰氨基苯胺選擇性98.6％。濾液冷卻結(jié)晶，過濾即得2-甲氧基-5-乙酰氨基苯胺。
實施例十在反應(yīng)釜中依次加入50g 2-甲氧基-5-乙酰氨基硝基苯、0.8g套用5次后的廢催化劑(其中有效量約為0.2)和0.1g新鮮催化劑、150ml溶劑水和10ml 25wt％的氨水，此時溶液的pH值約為11.5。關(guān)閉反應(yīng)釜，置換空氣后，開始升溫。待溫度升至100℃時，將氫氣充至1MPa，并將攪拌打開，調(diào)至900r/min，開始反應(yīng)，并記下起始時間。每當(dāng)壓力降低0.2MPa時，補氣至反應(yīng)壓力。待壓力不再下降時，再觀察半小時仍不降后，停止攪拌，開釜，取料。濾液中加氫產(chǎn)物采用液相色譜法分析。結(jié)果表明，2-甲氧基-5-乙酰氨基硝基苯轉(zhuǎn)化率100％，2-甲氧基-5-乙酰氨基苯胺選擇性99.5％。濾液冷卻結(jié)晶，過濾即得2-甲氧基-5-乙酰氨基苯胺。
實施例十一在反應(yīng)釜中依次加入50g 2-甲氧基-5-乙酰氨基硝基苯、1.6g套用13次后的廢催化劑(其中有效量約為0.3g)和0.1g新鮮催化劑、150ml溶劑水和10ml 25wt％的氨水，此時溶液的pH值約為11.5。關(guān)閉反應(yīng)釜，置換空氣后，開始升溫。待溫度升至100℃時，將氫氣充至1MPa，并將攪拌打開，調(diào)至900r/min，開始反應(yīng)，并記下起始時間。每當(dāng)壓力降低0.2MPa時，補氣至反應(yīng)壓力。待壓力不再下降時，再觀察半小時仍不降后，停止攪拌，開釜，取料。濾液中加氫產(chǎn)物采用液相色譜法分析。結(jié)果表明，2-甲氧基-5-乙酰氨基硝基苯轉(zhuǎn)化率100％，2-甲氧基-5-乙酰氨基苯胺選擇性98.3％。濾液冷卻結(jié)晶，過濾即得2-甲氧基-5-乙酰氨基苯胺。
實施例十二在反應(yīng)釜中依次加入50g 2-甲氧基-5-乙酰氨基硝基苯、0.14g催化劑、100ml溶劑水和1g NaOH，此時溶液的pH值約為13.4。關(guān)閉反應(yīng)釜，置換空氣后，開始升溫。待溫度升至70℃時，將氫氣充至2MPa，并將攪拌打開，調(diào)至900r/min，開始反應(yīng)，并記下起始時間。每當(dāng)壓力降低0.2MPa時，補氣至反應(yīng)壓力。待壓力不再下降時，再觀察半小時仍不降后，停止攪拌，開釜，取料。濾液中加氫產(chǎn)物采用液相色譜法分析。結(jié)果表明，2-甲氧基-5-乙酰氨基硝基苯轉(zhuǎn)化率100％，2-甲氧基-5-乙酰氨基苯胺選擇性96.3％。濾液冷卻結(jié)晶，過濾即得2-甲氧基-5-乙酰氨基苯胺。
實施例十三在反應(yīng)釜中依次加入50g 2-乙氧基-5-乙酰氨基硝基苯、0.17g催化劑、200ml溶劑水和3.7g KOH，此時溶液的pH值約為13.5。關(guān)閉反應(yīng)釜，置換空氣后，開始升溫。待溫度升至80℃時，將氫氣充至2MPa，并將攪拌打開，調(diào)至900r/min，開始反應(yīng)，并記下起始時間。每當(dāng)壓力降低0.2MPa時，補氣至反應(yīng)壓力。待壓力不再下降時，再觀察半小時仍不降后，停止攪拌，開釜，取料。濾液中加氫產(chǎn)物采用液相色譜法分析。結(jié)果表明，2-乙氧基-5-乙酰氨基硝基苯轉(zhuǎn)化率100％，2-乙氧基-5-乙酰氨基苯胺選擇性95.3％。濾液冷卻結(jié)晶，過濾即得2-乙氧基-5-乙酰氨基苯胺。
實施例十四在反應(yīng)釜中依次加入50g 2-丙氧基-5-乙酰氨基硝基苯、0.3g催化劑、200ml溶劑水和5ml 25wt％的氨水，此時溶液的pH值約為11.2。關(guān)閉反應(yīng)釜，置換空氣后，開始升溫。待溫度升至60℃時，將氫氣充至4MPa，并將攪拌打開，調(diào)至900r/min，開始反應(yīng)，并記下起始時間。每當(dāng)壓力降低0.2MPa時，補氣至反應(yīng)壓力。待壓力不再下降時，再觀察半小時仍不降后，停止攪拌，開釜，取料。濾液中加氫產(chǎn)物采用液相色譜法分析。結(jié)果表明，2-丙氧基-5-乙酰氨基硝基苯轉(zhuǎn)化率100％，2-丙氧基-5-乙酰氨基苯胺選擇性98.5％。濾液冷卻結(jié)晶，過濾即得2-丙氧基-5-乙酰氨基苯胺。
實施例十五在反應(yīng)釜中依次加入50g 2-乙氧基-5-乙酰氨基硝基苯、0.33g催化劑、250ml溶劑水和5g NaOH，此時溶液的pH值約為13.7。關(guān)閉反應(yīng)釜，置換空氣后，開始升溫。待溫度升至120℃時，將氫氣充至1MPa，并將攪拌打開，調(diào)至900r/min，開始反應(yīng)，并記下起始時間。每當(dāng)壓力降低0.2MPa時，補氣至反應(yīng)壓力。待壓力不再下降時，再觀察半小時仍不降后，停止攪拌，開釜，取料。濾液中加氫產(chǎn)物采用液相色譜法分析。結(jié)果表明，2-乙氧基-5-乙酰氨基硝基苯轉(zhuǎn)化率100％，2-乙氧基-5-乙酰氨基苯胺選擇性95.6％。濾液冷卻結(jié)晶，過濾即得2-乙氧基-5-乙酰氨基苯胺。
權(quán)利要求
1.一種2-烷氧基-5-乙酰氨基苯胺的綠色合成工藝，其特征在于所述的工藝是以2-烷氧基-5-乙酰氨基硝基苯為原料，以水為溶劑，在活性炭負載鈀催化劑以及堿性助劑的作用下，在pH值為7.5～14、溫度為60～120℃、氫壓為1～4MPa的條件下，液相加氫還原成所述的2-烷氧基-5-乙酰氨基苯胺；所述的2-烷氧基-5-乙酰氨基苯胺及2-烷氧基-5-乙酰氨基硝基苯中的烷氧基為甲氧基、乙氧基或丙氧基；所述的2-烷氧基-5-乙酰氨基硝基苯、活性炭負載鈀催化劑與水溶劑的質(zhì)量比為1∶0.0028～0.016∶2～5。
2.如權(quán)利要求1所述的2-烷氧基-5-乙酰氨基苯胺的綠色合成工藝，其特征在于所述的堿性助劑為KOH、NaOH或氨水，2-烷氧基-5-乙酰氨基硝基苯與堿性助劑的物質(zhì)的量比為1∶0.10～0.56。
3.如權(quán)利要求2所述的2-烷氧基-5-乙酰氨基苯胺的綠色合成工藝，其特征在于所述的反應(yīng)在間歇反應(yīng)器中進行。
4.如權(quán)利要求1所述的2-烷氧基-5-乙酰氨基苯胺的綠色合成工藝，其特征在于所述的活性炭負載鈀催化劑中鈀的擔(dān)載量為5wt％。
5.如權(quán)利要求4所述的2-烷氧基-5-乙酰氨基苯胺的綠色合成工藝，其特征在于所述的活性炭負載鈀催化劑采用如下方法制得稱取用于制備催化劑的椰殼活性炭，將上述活性炭配制成溫度60～90℃的漿液，按鈀擔(dān)載量為5wt％緩慢滴加H2PdCl4溶液，充分攪拌均勻；浸漬2h后，調(diào)節(jié)溶液pH值至7.1～9，并將溫度降至室溫，過濾，濾餅用去離子水洗滌至中性；再將濾餅于30℃下配置成漿液，滴加85％水合肼溶液，攪拌，過濾，濾餅用去離子水洗滌至中性，最后于60～100℃下真空干燥，即得所述的活性炭負載鈀催化劑。
6.如權(quán)利要求1～4之一所述的2-烷氧基-5-乙酰氨基苯胺的綠色合成工藝，其特征在于所述的2-烷氧基-5-乙酰氨基硝基苯、活性炭負載鈀催化劑與水溶劑的質(zhì)量比為1∶0.0033～0.0067∶3～4，2-烷氧基-5-乙酰氨基硝基苯與堿性助劑的物質(zhì)的量比為1∶0.2～0.5。
7.如權(quán)利要求6所述的2-烷氧基-5-乙酰氨基苯胺的綠色合成工藝，其特征在于所述的溫度為70～90℃，所述的氫壓為1～2.5MPa。
8.如權(quán)利要求7所述的2-烷氧基-5-乙酰氨基苯胺的綠色合成工藝，其特征在于所述的反應(yīng)液pH值為9～13。
9.如權(quán)利要求1所述的2-烷氧基-5-乙酰氨基苯胺的綠色合成工藝，其特征在于所述的工藝按照如下步驟進行在間歇反應(yīng)器中按1∶0.0033～0.0067∶3～4∶0.04～0.2的質(zhì)量比依次加入2-烷氧基-5-乙酰氨基硝基苯、活性炭負載鈀催化劑、水和25wt％的氨水，于pH值為9～13、溫度為70～90℃、氫壓為1～2.5MPa的條件下，攪拌進行催化加氫還原，待反應(yīng)完全，后處理即得所述的產(chǎn)品2-烷氧基-5-乙酰氨基苯胺。
10.如權(quán)利要求9所述的2-烷氧基-5-乙酰氨基苯胺的綠色合成工藝，其特征在于所述的后處理為趁熱過濾反應(yīng)液，分離出催化劑，所得濾液靜置冷卻，過濾收集固相晶體，烘干即得所述的產(chǎn)品2-烷氧基-5-乙酰氨基苯胺。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種2－烷氧基－5－乙酰氨基苯胺的綠色合成工藝，該工藝是以2－烷氧基－5－乙酰氨基硝基苯為原料，以水為溶劑，在活性炭負載鈀催化劑以及堿性助劑的作用下，在pH值為7.5～14、溫度為60～120℃、氫壓1～4MPa的條件下，液相加氫還原成所述的2－烷氧基－5－乙酰氨基苯胺。本發(fā)明中，2－烷氧基－5－乙酰氨基硝基苯的轉(zhuǎn)化率達到100％，選擇性接近98％。同時由于以水作為溶劑，避免了有機溶劑的使用，環(huán)境過程友好，對身體毒害低，無污染，且利于反應(yīng)控制操作，使之簡單易行。而且所用的溶劑水及堿性助劑可循環(huán)利用，降低了生產(chǎn)成本。
文檔編號C07C213/00GK101045692SQ20071006850
公開日2007年10月3日 申請日期2007年4月30日 優(yōu)先權(quán)日2007年4月30日
發(fā)明者李小年, 張群峰, 馬磊, 盧春山, 劉化章 申請人:浙江工業(yè)大學(xué)