專利名稱：：丙烯的制備方法及丙烯的制備裝置的制作方法
技術領域：
：本發(fā)明涉及由二曱醚和/或曱醇經(jīng)脫水縮合反應制備丙烯的丙烯的制備方法及丙烯的制備裝置。本申請基于2006年9月28日在日本提出申請的特愿2006-264514號要求其優(yōu)先權，并將其內(nèi)容引用在本申請中。
背景技術：
：目前，隨著對乙烯和丙烯需求的拓展領域不同、以及因在中東地區(qū)增設乙烷裂解裝置而引起的乙烯供給率上升等，丙烯的選擇性增產(chǎn)工藝的必要性日益增加。作為制備所述丙烯的方法，已知有向具有沸石催化劑的反應器中供給二曱醚(DME)或曱醇來制得含有丙烯的反應物，再從該反應物中分離出丙烯的方法。已知在通過上述反應器來獲得含有丙烯的反應產(chǎn)物時，通過降低反應器內(nèi)二曱醚(DEM)或甲醇所占的分壓，可使反應產(chǎn)物中含有的丙烯的比例增加，從而可提高丙烯等低級烯烴的產(chǎn)率(專利文獻1)。為了降低所述反應器內(nèi)原料二曱醚(DEM)或曱醇所占的分壓，作為傳統(tǒng)的方法，已知有將水蒸氣或非活性氣體送入反應器內(nèi)的方法(專利文獻2)。特別是，在由二曱醚(DME)或曱醇反應來獲得含有丙烯的反應產(chǎn)物時，為了生成大量含有丙烯的反應產(chǎn)物，從供給的容易程度及降低成本的角度考慮，適宜采用水蒸氣作為降低反應器內(nèi)二曱醚(DEM)或曱醇所占分壓的方法。專利文獻l:美國專利第4083888號公報專利文獻2:日本特表2003-535069號公報
發(fā)明內(nèi)容發(fā)明要解決的問題可是，在以二曱醚(DME)或曱醇為原料來獲得含有丙烯的反應產(chǎn)物時，為了降低反應器中的原料分壓以提高丙烯的產(chǎn)率，如果導入大量的水蒸氣，則充填在反應器中的沸石催化劑的成分即骨架鋁會因水蒸氣的存在而從沸石骨架結構中脫離。其結果，存在如下的問題導致催化劑產(chǎn)生無法再生的失活(永久失活)，反應器中催化劑劣化加速。另外，為了防止反應器中催化劑的劣化，還有將非活性氣體導入到反應器中來降低反應器中原料分壓的方法，但所述的非活性氣體如氦氣、氮氣等必須被另外添加，因而引發(fā)丙烯的制備成本增加的問題。本發(fā)明是鑒于上述問題而作成的，其目的在于提供一種在抑制催化劑劣化的同時可提高丙烯的產(chǎn)率，從而實現(xiàn)以低成本制備丙烯的丙烯的制備方法及丙烯的制備裝置。解決問題的方法為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供下述的丙烯制備方法。即，本發(fā)明的丙烯的制備方法包括將二曱醚或曱醇中的至少1種送至反應器，使其在催化劑存在下反應；將得到的反應產(chǎn)物送至分離器，在上述分離器中從上述反應產(chǎn)物中分離出在大氣壓下的沸點為-50°C以下的低沸點化合物；將分離出的上述低沸點化合物中占其總量70%以上量的上述低沸點化合物回流至上述反應器中。優(yōu)選將分離出的上述低沸點化合物總量中80%以上量的上述低沸點化合物回流至上述反應器中。并且，優(yōu)選在使上述低沸點化合物中的至少一部分轉化為碳原子數(shù)410的烴之后再將其回流至上述反應器中。另外，優(yōu)選將在上述分離器中分離出的碳原子數(shù)4~6的烴中的至少一部分回流至上述反應器中。上述催化劑優(yōu)選為MFI結構沸石催化劑。上述催化劑優(yōu)選含有堿土金屬的MFI結構沸石催化劑，且上述的MFI結構沸石的Si/Al摩爾比為10以上且300以下、堿土金屬/Al摩爾比為0.75以上且15以下。另外，本發(fā)明還提供下述的丙烯制備裝置。即，本發(fā)明的丙烯的制備裝置具有反應器，在該反應器中使二曱醚或曱醇中的至少1種在催化劑存在下反應而生成含有丙烯的反應產(chǎn)物；分離器，在該分離器中，從上述反應器中生成的反應產(chǎn)物中至少使丙烯和在大氣壓下的沸點為-5(TC以下的低滯點化合物分離；低聚合器，在該低聚合器中使上述低沸點化合物中的至少一部分轉化為碳原子數(shù)410的烴。另外，在本說明書及權利要求書中，所述百分比(％)為重量％。發(fā)明的效果根據(jù)本發(fā)明的丙烯的制備方法，在將原料二曱醚或曱醇中的至少1種供給到反應器中而獲得含有丙烯的反應產(chǎn)物時，將在分離器中得到的沸點為-50。C以下的低沸點化合物中占其總量70%以上范圍的量回流至反應器中。由此，可以使反應器內(nèi)的原料分壓降低，使反應器中生成的丙烯的產(chǎn)率增加，從而能夠有效地生產(chǎn)丙烯。另外，為了降低原料二曱醚或曱醇中的至少1種在反應器中的分壓，將在分離器中得到的沸點為-50°C以下的低沸點化合物回流至反應器中。其結果，無須導入新的非活性氣體等即可使原料分壓降低，從而能夠以低成本來提高丙烯的產(chǎn)率。并且，由于是一次性地將沸點為-50。C以下的低沸點化合物直接回流至反應器，可省去將其分離為曱烷、乙烷、乙烯等各成分的分離純化工序，因而可削減用于分離的能耗。此外，在本發(fā)明中，為了降低原料二曱醚或曱醇中的至少1種在反應器中的分壓，使用在分離器中得到的沸點為-50。C以下的低沸點化合物。因此，與使反應器中獲得的水蒸氣回流的以往的方法相比，鋁不易從填充在反應器中的沸石催化劑的骨架結構中脫離。因而可使催化劑的填充量降低、催化劑的再生周期延長等，進而可削減設備費用、運轉費用。圖1是示出本發(fā)明的丙烯的制備裝置及利用該制備裝置的制備方法的一例的說明圖。圖2是示出本發(fā)明中二曱醚的分壓(MPa)與沸點為-50。C以下的化合物回流至反應器中的回流比例(％)之間關系的圖。符號說明10丙烯的制備裝置11反應器12分離器13低聚合器具體實施例方式以下，針對本發(fā)明的丙烯的制備方法及丙烯的制備裝置的具體實施方式進行說明。需要說明的是，所提及的實施方式是為了更好地理解本發(fā)明的主要內(nèi)容而進行的具體說明，只要沒有特別指定，本發(fā)明不受這些實施方式的限定。圖1是示出本發(fā)明的丙烯的制備裝置的概要、以及利用該制備裝置的制備方法的流程的說明圖。在該實施方式中，丙烯的制備裝置IO具有反應器11、分離器12和低聚合器13。反應器11中充填有催化劑，使原料二曱醚/曱醇、由后述的分離器12回流而來的沸點為-5(TC以下的低沸點化合物及碳原子凄t46的烴、由低聚合器13供應的碳原子數(shù)為410的烴發(fā)生反應而生成含有丙烯的反應產(chǎn)物。在分離器12中，對在反應器11中得到的含有丙烯的反應產(chǎn)物進行分離、純化，分出丙烯、丙烷、重質(zhì)成分、水、沸點為-50。C以下的4氐沸點化合物、碳原子數(shù)410的烴等。上述成分中，分離出的沸點為-50。C以下的低沸點化合物中占其總量70%以上范圍的量被回流至反應器11中，其余的量中的一部分被供給到低聚合器13中。在低聚合器13中，使在分離器12中獲得的沸點為-50。C以下的低沸點化合物中的一部分發(fā)生低聚合，從而生成碳原子數(shù)4~10的烴。針對采用具有上述構成的丙烯的制備裝置的本發(fā)明的丙烯的制備方法進行說明。首先，將原料二曱醚或曱醇中的至少一種經(jīng)由管1送入到反應器11中。其中，在所述的二曱醚或曱醇中的至少一種中，除了含有二曱醚或曱醇中的至少一種以外，還可以含有水蒸氣、曱烷、乙烷、氮氣、氬氣、二氧化碳等氣體。并且，將在分離器12中分離出的沸點為-50'C以下的低沸點化合物中的一部分經(jīng)由管2送入到反應器11中。此外，將在分離器12中分離出的碳原子數(shù)46的烴經(jīng)由管3送入到反應器11中。另外，將在低聚合器13中獲得的碳原子數(shù)410的烴經(jīng)由管4送入到反應器11中。使被送入到上述反應器11中的混合氣體在反應器11內(nèi)發(fā)生反應，得到含有丙烯的反應產(chǎn)物，其中，所述混合氣體包括構成原料的二曱醚/曱醇、由分離器12回流而來的沸點為-50'C以下的低沸點化合物和碳原子數(shù)46的烴、以及在低聚合器13中獲得的碳原子數(shù)410的烴等。在上述的在反應器11中獲得含有丙烯的反應產(chǎn)物的工序中，通過使在分離器12中分離出的沸點為-50°C以下的低沸點化合物回流至反應器11中，可以使構成原料的二曱醚/曱醇在反應器內(nèi)所占分壓保持在例如0.005MPa0.20MPa。在反應器11內(nèi)填充有催化劑，通過利用該催化劑的作用進行脫水縮合反應、催化裂化反應等，可以獲得包含丙烯、沸點為-50。C以下的低沸點化合物、碳原子數(shù)46的烴、丙烷、重質(zhì)成分、水等的反應產(chǎn)物。作為反應器11內(nèi)的催化劑，可以使用MFI結構沸石催化劑、含有堿土金屬的MFi結構沸石催化劑、硅磷酸鋁(、yj;力tvp^乂iiy酸)類催化劑等,可采用流化床、固定床、移動床等方式。在上述催化劑中，從能夠以高產(chǎn)率獲得低級烴方面來看，優(yōu)選MFI結構沸石催化劑，更優(yōu)選含有堿土金屬的MFI結構沸石催化劑。作為反應器11中的反應條件的一個實例，可以在350。C以上且600°C以下的溫度下使供給到反應器11中的上述混合氣體與催化劑相接觸。同時，單位催化劑質(zhì)量、單位時間內(nèi)供給的二曱醚(以下簡稱為"DME")的相對質(zhì)量、即重量時空速度(weighthourlyspacevelocity)(以下簡稱為"麗SV，，)優(yōu)選為0.025g-DME/(g-催化齊'J小時)以上且50g-DME/(g-催化劑小時)以下，壓力優(yōu)選在常壓以上且lMPa以下的范圍內(nèi)選擇。當混合氣體與催化劑的接觸溫度小于350'C時，目標反應產(chǎn)物的生成速度低，不經(jīng)濟。另一方面，當混合氣體與催化劑的接觸溫度大于60(TC時，催化劑的劣化加速，曱烷等副反應產(chǎn)物的生成增多。另外，當WHSV小于0.0Mg-DME/(g-催化劑小時)時，固定床反應器的單位體積的生產(chǎn)率下降，不經(jīng)濟。另一方面，當WHSV大于50g-DME/(g-催化劑小時)時，催化劑壽命及催化劑活性變得不充分。通過調(diào)節(jié)反應器ll中的反應條件，可以改變反應產(chǎn)物中的目標產(chǎn)物低級烴的含有率。例如，為了提高丙烯所占的比例，優(yōu)選使反應壓力為低壓。反應器11中得到的以丙烯為主成分的反應產(chǎn)物經(jīng)由管5被送至熱交換器中，進行冷卻之后被送到分離器12中，其中，所述熱交換器未給出圖示。在分離器12中，反應產(chǎn)物被分離為各成分，即丙烯、丙烷、沸點為-50。C以下的低沸點化合物、碳原子數(shù)4~6的烴、重質(zhì)成分、水等，其中的丙烯及丙烷^皮回收。在分離器12中分離出的各成分中，碳原子數(shù)46的烴中的至少一部分經(jīng)由管3被回流至反應器11中。另一方面，沸點為-50。C以下的低沸點化合物中占其總量70。/。以上范圍的量經(jīng)由管2被回流至反應器11中。另外，除了經(jīng)由管2被回流至反應器11中的部分以外，沸點為-50。C以下的低沸點化合物的其余部分中的至少一部分經(jīng)由管6被送至低聚合器13中。這樣一來，從反應產(chǎn)物中分離出的沸點為-50°C以下的低沸點化合物被分流為經(jīng)由管2被回流至反應器11中的部分、經(jīng)由管6被送至低聚合器13中的部分等。所述分流例如可通過分流器14分為指定比例并使它們分別流向各自的方向。在低聚合器13中使由分流器14經(jīng)管6被供給的沸點為-50。C以下的低沸點化合物發(fā)生低聚合而生成碳原子數(shù)4~10的烴。該碳原子數(shù)410的烴經(jīng)由管4被供給到反應器11中。按照具有上述構成的丙烯的制備裝置以及丙烯的制備方法，當將原料二曱醚或曱醇中的至少一種供給到反應器11中來獲得含有丙烯的反應產(chǎn)物時，在分離器12中獲得的沸點為-5(TC以下的低沸點化合物中占其總量700/0以上范圍的量被回流至反應器11中。因此，通過降低在反應器11中的原料分壓，可以使反應器11中生成的丙烯的產(chǎn)率增加，從而能夠有效地生產(chǎn)丙蹄。另外，為了降低在反應器ll內(nèi)原料二曱醚或曱醇中至少一種的分壓，可使用在分離器12中獲得的沸點為-50。C以下的低沸點化合物，使其回流至反應器11中。因此，無須導入新的非活性氣體等即可使原料分壓降低，從而能夠以低成本增加丙烯的產(chǎn)率。此外，在本發(fā)明中，為了降低在反應器11內(nèi)原料二曱醚或曱醇中至少一種的分壓，可使用在分離器12中獲得的沸點為-50。C以下的低沸點化合物。因此，與使在反應器中得到的水蒸氣回流的傳統(tǒng)方法相比，不易發(fā)生鋁從反應器11中充填的骨架結構中脫離。因而可使催化劑的填充量降低、催化劑的再生周期延長等，進而可削減設備費用、運轉費用。另夕卜，在分離器12中獲得的沸點為-50。C以下的低沸點化合物中含有曱烷、乙烷、乙烯等，但由于該含有曱烷、乙烷、乙烯等的沸點為-50。C以下的低沸點化合物是一次性地被直接回流至反應器11內(nèi)，因此可使原料分壓降低。由此，可省去將其分離為曱烷、乙烷、乙烯等各成分的分離純化工序，從而削減用于分離的能耗，能夠以更低的成本進行丙烯的生產(chǎn)。實施例以下，通過實施例對本發(fā)明進行更具體的說明，但本發(fā)明不受下述實施例的限制。利用日本特開2005-138000號的制備方法制備含鈣的MFI結構沸石。即，首先，將包含9.50gA1(N03)3.9H20、10.92gCa(CH3COO)2'H20的沸石原料液溶解在750g水中，并在攪拌下向其中加入下述各溶液，制得水性凝膠混合物，其中，所加入的各溶液為將500g膠體二氧化硅Si-30水玻璃(觸媒化成工業(yè)制)溶解在333g水中而得的溶液；177.5g6質(zhì)量％的NaOH水溶液；317.6g21.3質(zhì)量％的四丙基澳化銨水溶液；15.0g作為沸石晶種的平均粒徑為0.5Mm的銨型MFI結構沸石(Zeolyst公司制造、Si/Al原子比為70)(相當于未添加晶種而合成的沸石催化劑的10質(zhì)量％的量)。接著，將該水性凝膠混合物加入到3L高壓釜容器中，在自壓力、160。C下攪拌18小時進行水熱合成。對水熱合成得到的白色固體產(chǎn)物進行過濾、水洗，然后在120。C下干燥5小時，在空氣中、520。C下進行10小時燒結。將燒結后的產(chǎn)物浸漬于0.6N鹽酸中，在室溫下進行24小時攪拌，使沸石的形態(tài)為質(zhì)子型。然后，對產(chǎn)物進行過濾、水洗，然后在120。C下干燥5小時，在空氣中、520。C下進行10小時燒結，得到質(zhì)子型的含鈣MFI結構沸石(以下稱為"HCaMFI")催化劑。[低級烴的合成]使用上述HCaMFI催化劑作為催化劑，以二甲醚為原料合成了低級烴。[實施例1]混合二曱醚(流量為1200NcmV小時)、曱烷(流量為600NcmV小時)、氮氣(流量為600NcmV小時)，并將該混合氣送至充填有HCaMFI催化劑的恒溫反應器中，使其在溫度530。C、常壓下反應。將原料二曱醚(DME)與催化劑的供料量比即重量時空速度(WHSV)設定為9.6g-DME/(g-催化劑小時)。然后，分別測定碳原子數(shù)2以下的烴、丙烯、丙烷、碳原子數(shù)4以上的烴相對于供給的二曱醚(DME)的總量的產(chǎn)率及轉化率。[實施例2]混合二曱醚(流量為1200NcmV小時)、乙烯(流量為600NcmV小時)、氮氣(流量為600NcmV小時)，并將該混合氣送至充填有HCaMFI催化劑的恒溫反應器中，使其在溫度53(TC、常壓下反應。將原料二曱醚(DME)與催化劑的供料量比即重量時空速度(WHSV)設定為9.6g-DME/(g-催化劑小時)。然后，分別測定碳原子數(shù)2以下的烴、丙烯、丙烷、碳原子數(shù)4以上的烴相對于供給的二曱醚(DME)的總量的產(chǎn)率及轉化率。[比較例1]混合二曱醚(流量為1200NcmV小時)、水蒸氣(流量為900NcmV小時)、氮氣(流量為300NcmV小時)，并將該混合氣送至充填有HCaMFI催化劑的恒溫反應器中，使其在溫度530。C、常壓下反應。將原料二曱醚(DME)與催化劑的供料量比即重量時空速度(WHSV)設定為9.6g-DME/(g-催化劑.小時)。然后，分別測定碳原子數(shù)2以下的烴、丙烯、丙烷、碳原子數(shù)4以上的烴相對于供給的二曱醚(DME)的總量的產(chǎn)率及轉化率。[比較例2]混合二曱醚(流量為1200NcmV小時)、氮氣(流量為1200NcmV小時)，并將該混合氣送至充填有HCaMFI催化劑的恒溫反應器中，使其在溫度530。C、常壓下反應。將原料二曱醚(DME)與催化劑的供料量比即重量時空速度(WHSV)設定為9.6g-DME/(g-催化劑■小時)。然后，分別測定碳原子數(shù)2以下的烴、丙蜂、丙烷、碳原子數(shù)4以上的烴相對于供給的二曱醚(DME)的總量的產(chǎn)率及轉化率。上述實施例1、2及比較例1、2中的測定結果如表1所示。<table>tableseeoriginaldocumentpage10</column></row><table>根據(jù)表1所示的實施例的測定結果，無論在實施例1、2還是比較例1、2中，相對于二曱醚(DME)的總量，碳原子數(shù)2以下的烴、丙烯、丙烷、碳原子數(shù)4以上的烴的各產(chǎn)率均未表現(xiàn)出差異，但與未使用水蒸氣的實施例1、2相比，使用了水蒸氣的比較例1中的二曱醚(DME)的轉化率降低。由上述結果可知，為了使原料二曱醚(DME)在反應器內(nèi)的分壓降低，通過使用曱烷或乙烯等沸點為-50。C以下的低沸點化合物來代替水蒸氣，可以使二曱醚(DME)的轉化率較使用水蒸氣時有所提高，可以有效地制備丙烯。[實施例3]將曱醇的脫水反應產(chǎn)物(曱醇轉化率為83%)(換算成二曱醚的供應量為1628NL/小時)送至充填有HCaMFI催化劑的模擬隔熱反應器中，使其在催化劑層入口溫度400。C、入口壓力0.2MPa-G下反應，并使其在催化劑層出口溫度550。C下反應。使從反應器中流出的反應產(chǎn)物中分離出的沸點為-50。C以下的低沸點化合物總量中的70%再次回流至反應器中進行反應試驗。再使從反應產(chǎn)物中分離出的碳原子數(shù)4~6的所有烴回流至反應器中。將原料二曱醚(DME)與催化劑的供料量比即重量時空速度(WHSV)設定為4.8g-DME/(g-催化劑.小時)。然后，分別測定當回流至反應器中的沸點為-50。C以下的低沸點化合物的流量穩(wěn)定下來時的沸點為-5(TC以下的低沸點化合物和碳原子數(shù)46的烴的流量、碳原子數(shù)2以下的烴、丙烯、丙烷、碳原子數(shù)7以上的烴相對于供給的二曱醚(DME)的產(chǎn)率、及二曱醚(DME)的分壓。使從在反應器中生成的反應產(chǎn)物中分離出的沸點為-50°C以下的低沸點化合物中再次回流至反應器中的沸點為-50°C以下的低沸點化合物所占比例為80%，除此之外，進行與實施例3相同的反應試驗。然后，分別測定當回流至反應器中的沸點為-50°C以下的低沸點化合物的流量穩(wěn)定下來時沸點為-50。C以下的低沸點化合物和碳原子數(shù)46的烴的流量、碳原子數(shù)2以下的烴、丙烯、丙烷、碳原子數(shù)7以上的烴相對于供給的二曱醚(DME)的產(chǎn)率、及二曱醚(DME)的分壓。[實施例5]使從在反應器中生成的反應產(chǎn)物中分離出的沸點為-50°C以下的低沸點化合物中再次回流至反應器中的沸點為-50°C以下的低沸點化合物所占比例ii為90%,除此之外，進行與實施例3相同的反應試驗。然后，分別測定當回流至反應器中的沸點為-50°C以下的低沸點化合物的流量穩(wěn)定下來時沸點為-50。C以下的低沸點化合物和碳原子數(shù)46的烴的流量、碳原子數(shù)2以下的烴、丙烯、丙烷、碳原子數(shù)7以上的烴相對于供給的二曱醚(DME)的產(chǎn)率、及二曱醚(DME)的分壓。C實施例6]使從在反應器中生成的反應產(chǎn)物中分離出的沸點為-50°C以下的低沸點化合物中再次回流至反應器中的沸點為-50°C以下的低沸點化合物所占比例為95%，除此之外，進行與實施例3相同的反應試驗。然后，分別測定當回流至反應器中的沸點為-50°C以下的低沸點化合物的流量穩(wěn)定下來時沸點為-5(TC以下的低沸點化合物和碳原子數(shù)46的烴的流量、碳原子數(shù)2以下的烴、丙烯、丙烷、碳原子數(shù)7以上的烴相對于供給的二曱醚(DME)的產(chǎn)率、及二曱醚(DME)的分壓。[比較例3]使從在反應器中生成的反應產(chǎn)物中分離出的沸點為-5(TC以下的低沸點化合物中再次回流至反應器中的沸點為-50。C以下的低沸點化合物所占比例為25%,除此之外，進行與實施例3相同的反應試驗。然后，分別測定當回流至反應器中的沸點為-50°C以下的低沸點化合物的流量穩(wěn)定下來時沸點為-50。C以下的低沸點化合物和碳原子數(shù)46的烴的流量、碳原子數(shù)2以下的烴、丙烯、丙烷、碳原子數(shù)7以上的烴相對于供給的二曱醚(DME)的產(chǎn)率、及二曱醚(DME)的分壓。[比較例4]使從在反應器中生成的反應產(chǎn)物中分離出的沸點為-5(TC以下的低沸點化合物中再次回流至反應器中的沸點為-50°C以下的低沸點化合物所占比例為50%，除此之外，進行與實施例3相同的反應試驗。然后，分別測定當回流至反應器中的沸點為-50。C以下的低沸點化合物的流量穩(wěn)定下來時沸點為-50。C以下的低沸點化合物和碳原子數(shù)46的烴的流量、碳原子數(shù)2以下的烴、丙烯、丙烷、碳原子數(shù)7以上的烴相對于供給的二曱醚(DME)的產(chǎn)率、及二曱醚(DME)的分壓。[比4交例5]使從在反應器中生成的反應產(chǎn)物中分離出的沸點為-50。C以下的低沸點化合物中再次回流至反應器中的沸點為-50°C以下的低沸點化合物所占比例為60%，除此之外，進行與實施例3相同的反應試驗。然后，分別測定當回流至反應器中的沸點為-50°C以下的低沸點化合物的流量穩(wěn)定下來時沸點為-50。C以下的低沸點化合物和碳原子數(shù)46的烴的流量、碳原子數(shù)2以下的烴、丙烯、丙烷、碳原子數(shù)7以上的烴相對于供給的二曱醚(DME)的產(chǎn)率、及二曱醚(DME)的分壓。[比較例6]使從在反應器中生成的反應產(chǎn)物中分離出的沸點為-50。C以下的低沸點化合物中再次回流至反應器中的沸點為-50°C以下的低沸點化合物所占比例為65%,除此之外，進行與實施例3相同的反應試驗。然后，分別測定當回流至反應器中的沸點為-50°C以下的低沸點化合物的流量穩(wěn)定下來時沸點為-50。C以下的低沸點化合物和碳原子數(shù)4~6的烴的流量、碳原子數(shù)2以下的經(jīng)、丙烯、丙烷、碳原子數(shù)7以上的烴相對于供給的二曱醚(DME)的產(chǎn)率、及二曱醚(DME)的分壓。上述實施例3~6及比較例3~6的測定結果如表2所示。<table>tableseeoriginaldocumentpage13</column></row><table>根據(jù)表2所示的比較例36的測定結果可知，當回流至反應器中的沸點為-50。C以下的低沸點化合物所占比例小于70°/。時，二曱醚分壓降低的變化量較小，其對丙烯產(chǎn)率的提高沒有貢獻。另一方面，根據(jù)實施例36的測定結果可知，當回流至反應器中的沸點為-50°C以下的低沸點化合物所占比例在70%以上時，尤其是在80%以上時，二曱醚分壓降低的變化量增大，丙烯的產(chǎn)率提高。另夕卜，以表2中二曱醚的分壓(MPa)對沸點為-50。C以下的化合物中回流至反應器的回流比例(％)作圖，其結果如圖2所示。由圖2可知，隨著沸點為-50。C以下的化合物中回流至反應器中的回流比例增加，二曱醚的分壓有降低的趨勢。在回流比例小于70%的范圍內(nèi)，隨著沸點為-50°C以下的化合物中回流至反應器中的回流比例增加，二曱醚的分壓緩慢下降；當回流比例超過70%時，分壓下降；一旦超過80%,則表現(xiàn)出分壓的急劇下降。即，當沸點為-50。C以下的化合物中回流至反應器中的回流比例超過70%時，反應器內(nèi)的原料分壓可有效降低，可使反應器中生成的丙烯的產(chǎn)率增加，從而能夠有效地生產(chǎn)丙烯。工業(yè)實用性本發(fā)明提供一種丙烯的制備方法及丙烯的制備裝置，通過使用二曱醚或曱醇中的至少一種，可以在抑制催化劑劣化的同時使丙烯的產(chǎn)率增加，從而可實現(xiàn)低成本地制備丙烯，因此，本發(fā)明在工業(yè)上是極其有用的。權利要求1.一種丙烯的制備方法，其包括將二甲醚或甲醇中的至少1種送至反應器，使其在催化劑存在下反應；將得到的反應產(chǎn)物送至分離器，在上述分離器中從上述反應產(chǎn)物中分離出在大氣壓下的沸點為-50℃以下的低沸點化合物；將分離出的上述低沸點化合物中占其總量70％以上量的上述低沸點化合物回流至上述反應器中。2.權利要求1所述的丙烯的制備方法，其中，將分離出的上述低沸點化合物中占其總量80%以上量的上述低沸點化合物回流至上述反應器中。3.權利要求1或2所述的丙烯的制備方法，其中，在使上述低沸點化合物中的至少一部分轉化為碳原子數(shù)410的烴之后，再將其回流至上述反應器中。4.權利要求1所述的丙烯的制備方法，其中，將在上述分離器中分離出的碳原子數(shù)46的烴中的至少一部分回流至上述反應器中。5.權利要求1所述的丙烯的制備方法，其中，所述催化劑為MFI結構沸石催化劑。6.權利要求1~5中任一項所述的丙烯的制備方法，其中，所述催化劑為含有堿土金屬的MFI結構沸石催化劑，所述的MFI結構沸石的Si/Al摩爾比為10以上且300以下、堿土金屬/Al摩爾比為0.75以上且15以下。7.—種丙烯的制備裝置，該制備裝置具有反應器在該反應器中使二曱醚或曱醇中的至少1種在催化劑存在下反應生成含有丙烯的反應產(chǎn)物；分離器在該分離器中，從上述反應器中生成的反應產(chǎn)物中至少分離出丙烯和在大氣壓下的沸點為-50°C以下的低沸點化合物；低聚合器在該低聚合器中使上述低沸點化合物中的至少一部分轉化為碳原子數(shù)410的烴。全文摘要本發(fā)明提供一種丙烯的制備方法，其包括將二甲醚或甲醇中的至少1種送至反應器，使其在催化劑存在下反應；將得到的反應產(chǎn)物送至分離器，在上述分離器中從上述反應產(chǎn)物中分離出在大氣壓下的沸點為-50℃以下的低沸點化合物；將分離出的上述低沸點化合物中占其總量70％以上量的上述低沸點化合物回流至上述反應器中。文檔編號C07C11/06GK101506126SQ20078003031公開日2009年8月12日申請日期2007年9月19日優(yōu)先權日2006年9月28日發(fā)明者伊藤浩文,吉田次郎,大山弘二,船津秀一,近松伸康申請人:日揮株式會社