專利名稱：一種生產(chǎn)1,6-己二醇并聯(lián)產(chǎn)ε-己內(nèi)酯的工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種生產(chǎn)1，6_己二醇并聯(lián)產(chǎn)ε -己內(nèi)酯的工藝，具體地講是涉及一種己二酸酯化加氫制備1，6_己二醇并聯(lián)產(chǎn)ε -己內(nèi)酯的工藝。
背景技術(shù)：
1，6_己二醇是一種重要的精細化工原料，在聚氨酯、聚酯、卷材涂料、光固化、可降解塑料等領(lǐng)域有著廣泛應用。ε -己內(nèi)酯主要用于生產(chǎn)改性的多元醇及己內(nèi)酯丙烯酸單體，此外還是一種強溶劑以及用于儲運的非反應性溶劑。專利CN1212681A公開了含有己二酸、6_羥基乙酸和少量的1，4_環(huán)己二醇的羧酸混合物制備1，6_己二醇和ε-己內(nèi)酯的方法。該羧酸混合物是從環(huán)己烷與氧反應制取環(huán)己酮/環(huán)己醇的氧化反應并通過水相萃取反應混合物而得到，其中通過酸的酯化反應和加氫反應，得到1，6_己二醇，并環(huán)化6-羥基己酸酯，得到己內(nèi)酯。通過攪拌釜或者管狀反應器進行酯化反應，采用傳統(tǒng)無機酸和/或有機酸和/或固體催化劑作為酯化催化劑，帶來催化劑的分離成本和能耗增加，工業(yè)化設(shè)備投資也將大大增加。專利CN101265158A采用純的己二酸作為原料通過裝填在塔器中的強酸離子樹脂與甲醇逆流接觸發(fā)生酯化反應，實現(xiàn)反應和產(chǎn)物的分離，并通過加氫和提純得到1，6_己二醇的方法。該方法酯化反應通過兩步法，經(jīng)過預酯化和連續(xù)酯化兩個過程，并且在連續(xù)酯化過程中催化劑的裝填方式帶來床層壓降大，氣液分布不均現(xiàn)象。預酯化過程硫酸對生產(chǎn)設(shè)備有嚴重的腐蝕作用，特別是反應器的加熱器，產(chǎn)物與催化劑分離困難，需經(jīng)中和、水洗等工序，產(chǎn)生了大量的酸性廢水、嚴重污染環(huán)境，同時還存在脫水、氧化、碳化等副反應，產(chǎn)品分離提純的能耗較高，生產(chǎn)過程基本上是間歇式操作。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是為了克服上述現(xiàn)有技術(shù)中的不足(即較高的一次性設(shè)備投資、較高的能耗和對環(huán)境的污染以及不合理的反應過程中的傳質(zhì)與氣液分布)，提供一種己二酸酯化加氫制備1，6_己二醇并聯(lián)產(chǎn)ε-己內(nèi)酯的工藝。本發(fā)明通過純的己二酸在反應催化精餾塔中載有催化劑活性組分的填料上與甲醇逆流接觸發(fā)生酯化反應，再經(jīng)過提純己二酸二甲酯，進行加氫純化，得到1，6_己二醇并聯(lián)產(chǎn)ε -己內(nèi)酯來解決現(xiàn)有技術(shù)中的上述技術(shù)問題，其中產(chǎn)品分離后產(chǎn)生的多聚物還可以通過酯交換反應得到回收利用。本發(fā)明采用以下技術(shù)方案一種生產(chǎn)1，6_己二醇并聯(lián)產(chǎn)ε -己內(nèi)酯的工藝，包括以下步驟第一步，己二酸催化酯化反應精餾制己二酸二甲酯將己二酸和甲醇加入溶化罐中加熱溶化后加入反應精餾塔的上部，將甲醇預熱至泡點溫度后加入所述反應精餾塔的下部；在所述反應精餾塔中，己二酸和甲醇蒸汽在負載有固體超強酸的填料上進行逆流接觸并進行連續(xù)酯化反應；所述反應精餾塔中主反應區(qū)的溫度為100 150°C，優(yōu)選為130 150°C。優(yōu)選的，所述溶化罐中甲醇和己二酸的摩爾比為2 10 1，所述溶化罐中的加熱溫度為30 40°C。己二酸和甲醇在所述溶化罐中溶化后，可先進入保溫罐中貯存，然后再進入反應精餾塔中進行反應。所述泡點溫度是指甲醇在常壓下的泡點溫度。優(yōu)選的，所述反應精餾塔中，控制回流比為0. 001 0. 5。優(yōu)選的，所述反應精餾塔中，甲醇與己二酸的摩爾比為2.5 6 1。優(yōu)選的，所述反應精餾塔中，液體體積時空速度為0. 3 0.證―1。優(yōu)選的，所述反應精餾塔為加壓精餾塔，塔頂壓力為0. 05 0. SMPa(表壓)，優(yōu)選為 0. 1-0. 2MPa ；塔釜溫度為 90-210°C，優(yōu)選為 150_195°C。所述反應精餾塔內(nèi)部裝填固體超強酸填料，所述反應精餾塔的理論塔板數(shù)為9 50塊，優(yōu)選為30 50塊，特別優(yōu)選為40 50塊。所述固體超強酸填料的形狀可以是亂堆填料，也可以是規(guī)整填料；所述亂堆填料的形狀為馬鞍形、拉西環(huán)、鮑爾環(huán)、車輪狀、矩鞍環(huán)、 球狀或柱狀，所述規(guī)整填料的形狀為波紋板狀或蜂窩狀，優(yōu)選為馬鞍型亂堆填料。所述固體超強酸是固體酸中酸強度最高的酸型催化劑，對設(shè)備無任何腐蝕。其 Hammett函數(shù)為-16. 02 < HO < -14. 520，相當于100%液體硫酸的10000倍。優(yōu)選的，所述固體超強酸選自S0/7 β分子篩復合催化劑。本發(fā)明中所使用的負載有固體超強酸的陶瓷填料可通過下述方法獲得首先是將(NH4)2S2O8浸漬在納米分子篩上，制成催化劑納米級粉末，采用噴涂或者機械混合的方式，優(yōu)選機械混合方式，將所述催化劑納米級粉末同陶瓷泥料及粘結(jié)劑成型、干燥、焙燒而得，其尺寸為3 5mmX3 5mm，優(yōu)選為5mmX5mm。優(yōu)選的，所述納米級分子篩的粒徑為 68-80nm，選自β分子篩。優(yōu)選的，所述焙燒的溫度為500_600°C，時間為3_6。優(yōu)選的，所述填料顆粒上平均負載超強酸活性中心0. 58-0. 62wt%。第二步，所述反應精餾塔中的反應產(chǎn)物己二酸二甲酯提純和甲醇的回收利用過程所述反應精餾塔的塔頂?shù)玫降募状己退M行回收處理；所述反應精餾塔的塔釜得到液態(tài)己二酸二甲酯及重組分進入酯回收塔中分離。 優(yōu)選的，所述酯回收塔為減壓精餾塔。優(yōu)選的，采用甲醇回收塔對所述甲醇和水進行處理，并回收甲醇?；厥盏募状伎裳h(huán)返回第一步過程中，作為醇來源之一重復利用。所述甲醇回收塔為常壓精餾塔。第三步，己二酸二甲酯催化加氫過程將從所述酯回收塔中分離出的己二酸二甲酯與氫氣混合后進入加氫反應器，在加氫催化劑存在下進行加氫反應，生成產(chǎn)物1，6_己二醇和ε -己內(nèi)酯；加氫催化劑為Cu-Ni-Mo/ y -Al2O3 ；所述加氫反應的溫度為190 220°C， 優(yōu)選為210 220°C，反應壓力為10 20MPa，優(yōu)選為12 16MPa。所述加氫反應器為固定床反應器或流化床反應器，優(yōu)選為固定床反應器，特別優(yōu)選為管式固定床反應器。所述加氫催化劑的載體為Y -Al2O3，其中含有活性組分Cu 5-30wt %，Ni 0-10wt%, Mo0-5wt%o優(yōu)選的，所述加氫反應器中，液體質(zhì)量時空速度為0. 1-0. 6Kg/Kg. h。
優(yōu)選的，所述氫氣與所述加氫反應產(chǎn)物換熱后，再進入所述加氫反應器中。優(yōu)選的，所述加氫反應器中產(chǎn)生的反應產(chǎn)物經(jīng)冷卻后，進行氣液分離；所得氣相排放不凝氣后，做為循環(huán)氣經(jīng)壓縮機增壓后進入所述加氫反應器進行循環(huán)使用，液體進入粗醇罐或直接進行第四步。第四步，ε -己內(nèi)酯和1，6_己二醇產(chǎn)品精制將從所述加氫反應器中出來的加氫反應產(chǎn)物先進入預蒸餾塔，蒸餾出甲醇；所述預蒸餾塔塔釜出來的混合液進入己內(nèi)酯精餾塔進一步分離提純，得到ε -己內(nèi)酯產(chǎn)品和1，6_己二醇粗液；所述1，6_己二醇粗液再進入己二醇精餾塔中精餾，得到1，6_己二醇產(chǎn)品。所述預蒸餾塔塔釜出來的混合液中含有1，6_己二醇、ε -己內(nèi)酯及其他重組分。 所述預蒸餾塔中蒸餾出來的甲醇可循環(huán)返回第一步過程中，作為醇來源之一重復利用。所述己二醇精餾塔中，塔頂?shù)玫?，6_己二醇產(chǎn)品，塔釜為重組分，其中主要為己二酸二甲酯和己二醇的多聚體。本發(fā)明還進一步公開了該多聚體的解聚和回用步驟，即第五步。第五步，重組分的解聚和回用將從所述己二醇精餾塔中出來的重組分在解聚反應器中與甲醇在催化劑上發(fā)生酯交換反應，得到己二酸二甲酯和1，6_己二醇的混合液，然后將該混合液返回到第三步中的加氫反應器中。所述解聚反應器中的催化劑為Y-Al2O3或分子篩，優(yōu)選為Υ-Α1203。所述酯交換反應的溫度通常為150°C 220°C，優(yōu)選為160°C 180°C;反應壓力為 12MPa 20MPa，優(yōu)選為 16MPa 18MPa。優(yōu)選的，所述解聚反應器中，液體質(zhì)量時空速度為l_2Kg/Kg. h。優(yōu)選的，所述甲醇來自于第二步或第四步中回收的甲醇。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是本發(fā)明采用催化反應與分離耦合的方式實現(xiàn)酯化反應，節(jié)省了設(shè)備投資和分離能耗，簡化了流程，對反應熱有效利用，及時分離產(chǎn)物有利酯化反應平衡并抑制副反應的發(fā)生；由于酯化反應的存在，更利于沸點接近或反應體系中共沸物的分離，單程轉(zhuǎn)化率高，大大減輕了粗產(chǎn)品分離的負荷，縮短了生產(chǎn)流程，生產(chǎn)能耗也大幅度降低。該技術(shù)使用的催化劑為固體酸，避免了傳統(tǒng)工藝使用濃硫酸做催化劑存在的缺點。采用本發(fā)明的催化劑、工藝及裝置，催化劑活性高、選擇性好，收率高、能耗低、設(shè)備投資少，環(huán)境友好，制備工藝簡單， 經(jīng)濟實用。


圖1是本發(fā)明的工藝流程簡圖；圖中A為溶化罐，B為保溫罐，C為反應精餾塔，D為甲醇儲罐，E為酯回收塔，F(xiàn)為加氫反應器，G為氣液分離器，H為預蒸餾塔，I為己內(nèi)酯精餾塔，J為己二醇精餾塔，K為解聚反應器，L為甲醇回收塔
具體實施例方式下面結(jié)合具體實施例，進一步闡述本發(fā)明。應理解，這些實施例僅用于說明本發(fā)明而不用于限制本發(fā)明的范圍。此外應理解，在閱讀了本發(fā)明所講述的內(nèi)容之后，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以對本發(fā)明作任何改動或修改，這些等價形式同樣落于本申請所附權(quán)利要求書所限定的范圍。下面實施例中未注明具體條件的實驗方法，通常按照常規(guī)條件，如化工操作手冊，或按照制造廠商所建議的條件。如圖1所示，本發(fā)明所提供的生產(chǎn)1，6_己二醇并聯(lián)產(chǎn)ε _己內(nèi)酯的工藝流程如下經(jīng)管道5和管道14匯合并分流后的甲醇溶液通過管道1與來自物料2的己二酸固體在溶化罐A混合加溫溶解后，通過管道3進入保溫罐B中，兩者的混合液通過管道4連續(xù)進入反應精餾塔C的上部。同時將回用的甲醇通過管道14和來自管道5的甲醇補液混合后通過管道6進入甲醇儲罐D(zhuǎn)后，通過管道7經(jīng)換熱器預熱至泡點溫度后，從管道8進入反應精餾塔C的下部。在反應精餾塔C中，己二酸和甲醇蒸汽逆流接觸并在催化劑填料上發(fā)生化學反應，在塔頂，除一部分甲醇經(jīng)過冷凝回流到反應精餾塔C以外，其余甲醇和水混合液從管道12進入甲醇回收塔L，提純后的甲醇從塔頂通過管道13進入管道14，而塔釜中的水等重組分從塔底排出進一步回收利用。反應精餾塔C中塔釜出來的含有己二醇的重組分通過管道9進入酯回收塔E中，塔釜中的重組分通過管道11排出，進行后處理，塔頂提純后的己二酸二甲酯通過管道10，與來自管道32后的解聚反應產(chǎn)物及管道22中預熱后的氫氣匯合后經(jīng)過管道16進入加氫反應器F，在此進行催化加氫反應，加氫后的反應產(chǎn)物從管道17流出，并經(jīng)過換熱后經(jīng)管道18流入氣液分離器G進行氣液分離，氣相組分從管道19 排出并經(jīng)增壓后與來自管道20的補充氫氣匯合后從管道21進入換熱器與加氫反應產(chǎn)物換熱后從管道22流出。氣液分離器7中的液相部分則從管道23進入預蒸餾塔H，塔頂分離出甲醇溶液，經(jīng)管道四分流到管道33和管道30后，分別進入管道14和解聚反應器K進行回用，塔釜中含有ε -己內(nèi)酯和1，6_己二醇的重組分從管道M進入己內(nèi)酯精餾塔I，塔頂分離出的ε -己內(nèi)酯產(chǎn)品并從管道25流出，而塔釜含有己二醇的重組分則從管道沈進入己二醇精餾塔J進行提純，在此塔頂提純?yōu)榧憾籍a(chǎn)品并從管道27流出，塔釜中以聚合物為主的重組分從管道觀流出與管道30來的回用甲醇匯合后經(jīng)管道31進入解聚反應器K，并在催化劑上發(fā)生酯交換反應，解聚后的反應產(chǎn)物經(jīng)管道32與管道10中的己二酸二甲酯及管道22中預熱后氫氣混合后進入加氫反應器F。實施例1在本實施例中參照附圖1所示的裝置與流程設(shè)置各反應組件。在反應精餾塔C (內(nèi)徑40mm，高度4000mm的管子)中，裝填50塊理論塔板高度的填料，塔中填料顆粒平均負載超強酸活性中心0. 6% (重量比)，填料顆粒平均尺寸大小為 5mmX 5mm0本填料為自制填料，首先是將(MM)2S2O8浸漬在納米β分子篩上，制成催化劑納米級粉末(粒徑為68-80nm)，采用噴涂或者機械混合的方式，優(yōu)選機械混合方式，將所述催化劑納米級粉末同陶瓷泥料及粘結(jié)劑(羥丙基甲基纖維素和/或田菁粉)成型、干燥、在 550°C下焙燒4h而得，其尺寸為3 5mmX3 5mm，優(yōu)選為5mmX5mm。己二酸液體從反應精餾塔C頂部第一塊塔板逐級經(jīng)過載有催化劑活性組分的亂堆馬鞍型填料，與泡點溫度進入反應精餾塔底部的甲醇蒸汽在填料逆流接觸，在填料上發(fā)生化學反應，反應區(qū)溫度為100°C-130°C，反應精餾塔C為加壓塔，壓力為0. 2MPa，甲醇與己
7二酸的摩爾比為4. 5，回流比為0. 001，反應精餾塔中己二酸體積液時空速0. 3 0.證―1 ；7jC 和未反應的甲醇從塔頂蒸出，經(jīng)過冷凝后，進入甲醇回收塔L，產(chǎn)物粗己二酸二甲酯進入酯回收塔E。從反應精餾塔C塔頂出來的水和甲醇混合物在甲醇回收塔L (內(nèi)徑32mm，高度 3000mm)中進行分離，塔頂?shù)玫?9. 9%甲醇，循環(huán)到反應精餾塔C前面的溶化罐A，作為醇源之一。塔底得到水等重組分。從反應精餾塔C塔釜出來的反應產(chǎn)物粗己二酸二甲酯進入酯回收塔E(內(nèi)徑32mm， 高度3000mm)進行精餾，塔釜為重組分進行進一步回收利用，塔頂為純己二酸二甲酯。酯回收塔E的塔頂出來的己二酸二甲酯，再經(jīng)加壓到16ΜΙ^后，與解聚反應器K 出來的含己二酸二甲酯和1，6_己二醇的解聚反應產(chǎn)物混合后，與已經(jīng)加熱到100°C的氫氣(其中含有98%氫氣，0.1% ，1.9%不凝氣)混合，然后加入到加氫反應器F中，(內(nèi)徑40mm，高度1800mm)，加氫反應所用催化劑的具體組成為Cu-Ni-Mo/γ-Al2O3 (其中含有 Cul2wt%,Ni3. 8wt%,MoO. 5wt% )，反應溫度為190 220°C。反應后被冷卻到50°C進入氣液分離器G，從氣液分離器G底部出來凝液(重量組成42. 3%己二醇，53%甲醇，0. 2%羥基己酸甲酯，3. 4% ε-己內(nèi)酯，其它1. 1%)，從氣液分離器G頂部出來的不凝氣體(99%氫氣，0. 02%氮氣，0. 05%甲烷，0. 02%—氧化碳等)作為氫氣原料再循環(huán)使用，其中0. 05% 不凝氣排出系統(tǒng)。氣液分離器G出來的凝液導入到預蒸餾塔Η(內(nèi)徑32mm，高度3000mm)中，預蒸餾塔H塔頂溫度約65°C，塔底溫度為158°C。塔頂蒸出的甲醇作為再循環(huán)料回至反應精餾塔 C和解聚反應器K利用。另一方面，塔底得到的重組分(重量組成為92. 6%己二醇，7. 4% ε -己內(nèi)酯)，進入到己內(nèi)酯精餾塔I (內(nèi)徑32mm，高度3000mm)進行精餾，塔頂出來的純度為99. 5%的ε -己內(nèi)酯產(chǎn)品，另一方面塔底出來的含有重組分為聚合物的己二醇溶液進入己二醇精餾塔J。在己二醇精餾塔J(內(nèi)徑32mm，高度3000mm)中，塔頂出來1，6-己二醇產(chǎn)品，塔釜分離出的重組分與預蒸餾塔H出來的甲醇混合后，進入解聚反應器K(內(nèi)徑40mm，高度 1800mm)中進行酯交換反應，所用催化劑為Y-Al2O3，反應溫度通常為160°C 180°C ；反應壓力為16MPa 18MPa。反應后的產(chǎn)物(重量組成為59. 57%己二酸二甲酯和40. 42%的 1，6_己二醇)與從酯回收塔E出來經(jīng)過加壓的己二酸二甲酯及來自氣液分離器G經(jīng)過預熱的循環(huán)氫氣混合一起進入加氫反應器F中。實施例2對己二酸和甲醇在反應精餾塔中進行連續(xù)酯化反應，工藝流程同實施例1。反應壓力為常壓，反應溫度為100 150°C條件，液時空速為0. 8Kg/Kg. h，具體結(jié)果如下表 1
8
權(quán)利要求
1.一種生產(chǎn)1，6_己二醇并聯(lián)產(chǎn)ε-己內(nèi)酯的工藝，包括以下步驟1)將己二酸和甲醇加入溶化罐中加熱溶化后加入反應精餾塔的上部，將甲醇預熱至泡點溫度后加入所述反應精餾塔的下部；在所述反應精餾塔中，己二酸和甲醇蒸汽在負載有固體超強酸的填料上進行逆流接觸并進行連續(xù)酯化反應；所述反應精餾塔中主反應區(qū)的溫度為100 150°C ；2)所述反應精餾塔的塔頂?shù)玫降募状己退M行回收處理；所述反應精餾塔的塔釜得到液態(tài)己二酸二甲酯及重組分進入酯回收塔中分離；3)將從所述酯回收塔中分離出的己二酸二甲酯與氫氣混合后進入加氫反應器，在加氫催化劑存在下進行加氫反應，生成產(chǎn)物1，6_己二醇和ε -己內(nèi)酯；所述加氫反應的溫度為 190 220°C，反應壓力為10 20MPa ；4)將從所述加氫反應器中出來的加氫反應產(chǎn)物先進入預蒸餾塔，蒸餾出甲醇；所述預蒸餾塔塔釜出來的混合液進入己內(nèi)酯精餾塔進一步分離提純，得到ε -己內(nèi)酯產(chǎn)品和1， 6-己二醇粗液；所述1，6_己二醇粗液再進入己二醇精餾塔中精餾，得到1，6_己二醇產(chǎn)品。
2.如權(quán)利要求1所述的生產(chǎn)1，6_己二醇并聯(lián)產(chǎn)己內(nèi)酯的工藝，其特征在于，步驟1)中，所述溶化罐中己二酸和甲醇的摩爾比為2 10 1，所述溶化罐中的加熱溫度為 30-40 0C ο
3.如權(quán)利要求1所述的生產(chǎn)1，6_己二醇并聯(lián)產(chǎn)己內(nèi)酯的工藝，其特征在于，步驟1)中，所述反應精餾塔中，控制回流比為0. 001 0. 5，甲醇與己二酸的摩爾比為2. 5 6 1。
4.如權(quán)利要求1所述的生產(chǎn)1，6_己二醇并聯(lián)產(chǎn)己內(nèi)酯的工藝，其特征在于，步驟 1)中，所述反應精餾塔的塔頂壓力為0. 05 0. SMPa ；塔釜溫度為90 210°C。
5.如權(quán)利要求1所述的生產(chǎn)1，6-己二醇并聯(lián)產(chǎn)己內(nèi)酯的工藝，其特征在于，步驟 1)中，所述反應精餾塔的理論塔板數(shù)為9 50塊。
6.如權(quán)利要求1所述的生產(chǎn)1，6_己二醇并聯(lián)產(chǎn)己內(nèi)酯的工藝，其特征在于，步驟1)中，所述負載有固體超強酸的陶瓷填料可通過下述方法獲得先將(NH4)2S2O8浸漬在納米分子篩上，制成催化劑納米級粉末，再采用噴涂或者機械混合的方式，將所述催化劑納米級粉末同陶瓷泥料及粘結(jié)劑成型、干燥、焙燒而得，其尺寸為3 5mmX3 5mm。
7.如權(quán)利要求1所述的生產(chǎn)1，6-己二醇并聯(lián)產(chǎn)己內(nèi)酯的工藝，其特征在于，步驟2)中，采用常壓精餾塔對所述甲醇和水進行處理，并回收甲醇，回收的甲醇循環(huán)返回步驟 1)中重復利用。
8.如權(quán)利要求1所述的生產(chǎn)1，6_己二醇并聯(lián)產(chǎn)己內(nèi)酯的工藝，其特征在于，步驟3)中，所述加氫催化劑的載體為Y -Al2O3，其中含有活性組分Cu5-30wt%、NiO-IOwt Mo0-5wt%。
9.如權(quán)利要求1所述的生產(chǎn)1，6-己二醇并聯(lián)產(chǎn)己內(nèi)酯的工藝，其特征在于，步驟3)中，所述加氫反應器中產(chǎn)生的反應產(chǎn)物經(jīng)冷卻后，進行氣液分離；所得氣相排放不凝氣后，做為循環(huán)氣進入所述加氫反應器進行循環(huán)使用，所得液體進入粗醇罐或直接進行步驟4)。
10.如權(quán)利要求1所述的生產(chǎn)1，6_己二醇并聯(lián)產(chǎn)ε-己內(nèi)酯的工藝，其特征在于，步驟 4)中，所述預蒸餾塔中蒸餾出來的甲醇循環(huán)返回步驟1)中重復利用。
11.如權(quán)利要求1-10任一所述的生產(chǎn)1，6_己二醇并聯(lián)產(chǎn)ε-己內(nèi)酯的工藝，其特征在于，還包括步驟幻將從所述己二醇精餾塔中出來的重組分在解聚反應器中與甲醇在催化劑上發(fā)生酯交換反應，得到己二酸二甲酯和1，6_己二醇的混合液，然后將該混合液返回到步驟3)中的加氫反應器中。
12.如權(quán)利要求11所述的生產(chǎn)1，6_己二醇并聯(lián)產(chǎn)己內(nèi)酯的工藝，其特征在于，所述解聚反應器中的催化劑為Y-Al2O3或分子篩。
13.如權(quán)利要求11所述的生產(chǎn)1，6_己二醇并聯(lián)產(chǎn)己內(nèi)酯的工藝，其特征在于，所述酯交換反應的溫度通常為150°C 220°C ；反應壓力為12MPa 20MPa。
14.如權(quán)利要求11所述的生產(chǎn)1，6-己二醇并聯(lián)產(chǎn)己內(nèi)酯的工藝，其特征在于，所述步驟5)中的甲醇來自于所述步驟2)或步驟4)中回收的甲醇。
全文摘要
本發(fā)明提供了一種己二酸酯化加氫制備1，6-己二醇并聯(lián)產(chǎn)ε-己內(nèi)酯的工藝，將純的己二酸在反應催化精餾塔中載有催化劑活性組分的填料上與甲醇蒸汽逆流接觸發(fā)生酯化反應，再經(jīng)過提純己二酸二甲酯，進行加氫純化，得到1，6-己二醇并聯(lián)產(chǎn)ε-己內(nèi)酯。其中產(chǎn)品分離后產(chǎn)生的多聚物通過酯交換反應得到回收利用。采用本發(fā)明的催化劑與工藝，催化劑活性高、選擇性好，產(chǎn)物收率高、能耗低、設(shè)備投資少，環(huán)境友好，制備工藝簡單，經(jīng)濟實用。
文檔編號C07C29/149GK102351648SQ20111026816
公開日2012年2月15日 申請日期2011年9月9日 優(yōu)先權(quán)日2011年9月9日
發(fā)明者徐長青, 李玉江, 王東輝, 王保明 申請人:上海戊正工程技術(shù)有限公司