一種硝基氯苯生產(chǎn)廢水的處理方法
【專(zhuān)利摘要】本發(fā)明提供了一種硝基氯苯生產(chǎn)廢水的處理方法，硝基氯苯生產(chǎn)廢水先加熱升溫、然后進(jìn)入汽提塔進(jìn)行汽提處理，處理后的汽提塔塔釜出水經(jīng)過(guò)間接換熱冷卻，然后調(diào)節(jié)pH，催化氧化處理；將經(jīng)過(guò)催化氧化處理后的出水pH值調(diào)節(jié)至6~9；將反應(yīng)后的流出物進(jìn)行重力沉降分離，分離出的液體經(jīng)過(guò)陶瓷膜過(guò)濾器過(guò)濾，過(guò)濾后的含Cu濃液回流至重力沉降步驟重新進(jìn)行重力沉降分離；過(guò)濾產(chǎn)水降溫處理；分離出的Cu沉淀物循環(huán)使用，而出水用陶瓷膜過(guò)濾器過(guò)濾，其滲出液在經(jīng)過(guò)與硝基氯苯生產(chǎn)廢水間接換熱降溫后，可以達(dá)標(biāo)排放。通過(guò)本發(fā)明所述的方法，可以有效降低廢水的色度、TOC以及硝基氯苯含量，實(shí)現(xiàn)廢水達(dá)標(biāo)排放。
【專(zhuān)利說(shuō)明】一種硝基氯苯生產(chǎn)廢水的處理方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及有機(jī)化工廢水的處理方法，具體涉及一種硝基氯苯生產(chǎn)廢水的處理方法。
【背景技術(shù)】
[0002]硝基氯苯是醫(yī)藥、農(nóng)藥、染料等許多精細(xì)化工產(chǎn)品的中間體。硝基氯苯的生產(chǎn)是以氯苯為原科，采用硝酸和硫酸的混酸為硝化劑進(jìn)行硝化，硝化得到的粗品需要經(jīng)過(guò)堿洗和水洗，然后用精餾塔進(jìn)行分離提純，得到對(duì)硝基氯苯和鄰硝基氯苯。采用上述生產(chǎn)工藝，生產(chǎn)每噸硝基氯苯產(chǎn)品將產(chǎn)生1.2^1.8噸廢水，該廢水主要含硝基氯苯、硝基氯苯酚等污染物，具有色度高、鹽分高、難生物降解等特點(diǎn)。
[0003]中國(guó)專(zhuān)利CN1055902C公開(kāi)了一種硝基苯和硝基氯苯生產(chǎn)的廢水處理方法，該方法是在廢水中加入四氯化碳或苯，充分振蕩后靜止分層，分出水層后用相同體積的四氯化碳或苯進(jìn)行萃取，連續(xù)萃取多次后，廢水中即不含硝基苯或硝基氯苯。根據(jù)該專(zhuān)利，用與廢水體積相同的四氯化碳對(duì)廢水進(jìn)行一次萃取操作可以把廢水中硝基氯苯的含量由700ppm降低到60ppm。盡管該專(zhuān)利提出的方法對(duì)分離廢水中的硝基氯苯確實(shí)具有明顯的效果，但該方法還存在下面的一些問(wèn)題:首先，經(jīng)過(guò)萃取操作之后，廢水中硝基氯苯的含量還難以達(dá)到排放標(biāo)準(zhǔn)的要求；其次，該專(zhuān)利僅僅關(guān)注了廢水中硝基氯苯含量的變化，并未對(duì)其他與廢水達(dá)標(biāo)排放有關(guān)的指標(biāo)，如色度、COD等進(jìn)行考慮；再者，含有硝基氯苯的四氯化碳如何處理仍然是個(gè)難題。簡(jiǎn)而言之，單純依靠該方法還難以有效解決硝基氯苯生產(chǎn)廢水的治理問(wèn)題。
[0004]中國(guó)專(zhuān)利CN1233570C公開(kāi)了一種硝基氯苯生產(chǎn)廢水中硝基氯苯的樹(shù)脂吸附回收工藝，它是將硝基氯苯生產(chǎn)廢水經(jīng)預(yù)處理除去機(jī)械雜質(zhì)后，以10BV/h以下的流量通過(guò)裝填有苯乙烯一二乙烯苯吸附樹(shù)脂的吸附柱，使硝基氯苯選擇性吸附在樹(shù)脂上，硝基酚類(lèi)物質(zhì)不被吸附，吸附出水中的硝基氯苯含量在2mg/L以下，吸附了硝基氯苯的吸附樹(shù)脂用水蒸汽作為脫附劑脫附再生，所得到的汽、液混合物進(jìn)行冷卻，分離回收硝基氯苯。盡管該專(zhuān)利可以從硝基氯苯生產(chǎn)廢水中有效分離`硝基氯苯，但吸附樹(shù)脂的再生比較困難，而且廢水中的硝基酚類(lèi)物質(zhì)仍然存在。
[0005]中國(guó)專(zhuān)利CN101391850公開(kāi)了一種氯化苯及硝基氯苯生產(chǎn)廢水微生物處理方法。其利用H.S.B.專(zhuān)利微生物菌種，結(jié)合兼氧系統(tǒng)+好氧系統(tǒng)+BAC系統(tǒng)工藝，雖然其解決了微生物即使在總鹽份高達(dá)25000mg/L、氯離子濃度高達(dá)30000mg/L以及氯化苯、硝基氯苯和硝基苯等多種有毒物存在的抑制條件下，還能進(jìn)行有效生化處理的問(wèn)題，但是其處理出水仍然未能達(dá)到達(dá)標(biāo)排放標(biāo)準(zhǔn)。
[0006]綜上，目前還缺乏能使硝基氯苯生產(chǎn)廢水中有機(jī)物含量降低至理想程度，比如實(shí)現(xiàn)TOC達(dá)標(biāo)，從而實(shí)現(xiàn)硝基氯苯生產(chǎn)廢水達(dá)標(biāo)排放的有效手段。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0007]針對(duì)上述現(xiàn)有技術(shù)中存在的缺陷，本發(fā)明的目的在于提供一種有效去除硝基氯苯生產(chǎn)廢水中有機(jī)物的方法，該方法還可以有效降低廢水的色度、TOC以及硝基氯苯含量，實(shí)現(xiàn)廢水達(dá)標(biāo)排放，且無(wú)二次污染。
[0008]本發(fā)明所指硝基氯苯生產(chǎn)廢水的水質(zhì)如下:pH≥8 ;鹽含量為0.5^5% ;硝基氯苯含量為20(Tl200mg/L ;色度為500~5000倍。
[0009]本發(fā)明采取的技術(shù)方案是:
[0010]1)將硝基氯苯生產(chǎn)廢水升溫后，進(jìn)入汽提塔進(jìn)行汽提處理，處理后的汽提塔塔釜出水冷卻至8(noo°c ;含有硝基氯苯的汽提塔塔頂蒸汽則冷卻流出，直接回用于生產(chǎn)工藝；所述汽提處理過(guò)程中，汽提塔塔釜溫度為102~120°C，汽提塔塔頂壓力(表壓)為(T0.08MPa,汽提塔理論板數(shù)為10-30塊，汽提塔塔頂流出量控制為入塔水量的8~25% ;在上述操作條件下，汽提塔塔釜出水中硝基氯苯的含量可以降低到100mg/L以?xún)?nèi)。采用汽提的方法對(duì)上述硝基氯苯生產(chǎn)廢水進(jìn)行處理，可以回收廢水中大部分的硝基氯苯，不僅提高了硝基氯苯產(chǎn)品的收率，而且可以有效降低后續(xù)廢水處理的壓力。另外，對(duì)硝基氯苯生產(chǎn)廢水進(jìn)行間接換熱升溫可以實(shí)現(xiàn)熱能的有效利用。需要指出的是，為了后續(xù)廢水處理步驟的順利進(jìn)行，汽提塔塔釜出水經(jīng)過(guò)間接換熱冷卻后的溫度應(yīng)控制在8(noo°c的范圍內(nèi)。
[0011]2)把利用硝基氯苯生產(chǎn)廢水進(jìn)行間接換熱冷卻的汽提塔塔釜出水的pH調(diào)節(jié)至
2.0~5.5，目的是確保后續(xù)催化氧化反應(yīng)所需要的pH條件。在上述調(diào)節(jié)廢水pH的過(guò)程中，保持廢水溫度不下降。
[0012]3)對(duì)調(diào)節(jié)完pH的汽提塔塔釜出水進(jìn)行催化氧化處理，目的是有效分解廢水中的有機(jī)污染物，主要是硝基氯苯酚和硝基氯苯。氧化劑采用質(zhì)量分?jǐn)?shù)為27.5%的雙氧水，雙氧水的用量按每L汽提塔塔釜出水2飛g進(jìn)行投加。催化劑采用銅鹽，銅鹽的用量按每L汽提塔塔釜出水5(T500mg Cu2+進(jìn)行投加。催化氧化反應(yīng)體系的溫度控制為8(T99°C、壓力控制為常壓、反應(yīng)時(shí)間或平均停留時(shí)間控制為l(Tl50min。
[0013]4)將催化氧化處理出水的pH調(diào)節(jié)至6~9，以進(jìn)行溶解態(tài)銅的沉淀反應(yīng)以及水中殘留H2O2的分解反應(yīng)。此步驟反應(yīng)時(shí)間控制為5~30min，反應(yīng)溫度控制為6(T90°C，反應(yīng)壓力為常壓。
[0014]此步驟的目的主要有三個(gè):一是確保廢水pH滿足達(dá)標(biāo)排放要求；二是讓廢水中溶解態(tài)的銅能基本沉淀完全，以有利于下一步實(shí)現(xiàn)銅沉淀物的回收；三是讓廢水中殘留的H2O2分解完全，在經(jīng)過(guò)此步操作之后，如果廢水中還殘留有較多的H2O2的話，將會(huì)產(chǎn)生以下不利影響:干擾后續(xù)的沉降操作，因?yàn)樵诤罄m(xù)的沉降操作過(guò)程中，H2O2會(huì)繼續(xù)分解，并產(chǎn)生氣泡，如果粘附在銅沉淀物上，將導(dǎo)致銅沉淀物的沉降性能惡化，從而影響銅沉淀物的回收；廢水中存在的H2O2會(huì)貢獻(xiàn)COD，可能導(dǎo)致廢水COD不能達(dá)標(biāo)。
[0015]5)將步驟4)反應(yīng)流出物進(jìn)行重力沉降分離，重力沉降分離分離出銅沉淀物，可作為步驟3)反應(yīng)的催化劑重復(fù)使用，將重力沉降分離出的銅沉淀物加入到汽提塔塔釜出水，再將混合液的PH調(diào)節(jié)至2.0~5.5，進(jìn)行如步驟3)的催化氧化處理；其中，包含Cu沉淀物的水的回流量為所處理硝基氯苯生產(chǎn)廢水量的10-50%。而分離出的水經(jīng)過(guò)陶瓷膜過(guò)濾器過(guò)濾，滲出液在經(jīng)過(guò)與硝基氯苯生產(chǎn)廢水間接換熱降溫后，可以達(dá)標(biāo)排放，重力沉降操作的溫度控制為6(T90°C，沉降分離時(shí)間控制為3(T240min。
[0016]采用本發(fā)明的操作條件，最終出水的總銅含量可以達(dá)到0.5 mg/L以下，符合排放標(biāo)準(zhǔn)，無(wú)二次污染。[0017]下面對(duì)技術(shù)方案進(jìn)行進(jìn)一步優(yōu)選，
[0018]步驟I)中汽提塔塔釜溫度控制為105~115°C，汽提塔塔頂壓力(表壓)控制為(T0.05MPa，汽提塔理論板數(shù)控制為15~25塊，汽提塔塔頂流出量控制為入塔水量的10-20%。
[0019]步驟2)中用硫酸把利用硝基氯苯生產(chǎn)廢水進(jìn)行間接換熱冷卻的汽提塔塔釜出水的pH調(diào)節(jié)至2.5~5.0。 [0020]步驟3)中質(zhì)量分?jǐn)?shù)為27.5%的雙氧水的用量按每L汽提塔塔釜出水3~5g進(jìn)行投加。銅鹽催化劑采用硫酸銅，硫酸銅的用量按每L汽提塔塔釜出水6(T450mgCu進(jìn)行投加。催化氧化反應(yīng)體系的溫度控制為8(T98°C、壓力控制為常壓、反應(yīng)時(shí)間或平均停留時(shí)間控制為 20~120min。
[0021]步驟4)中將催化氧化處理出水的pH調(diào)節(jié)至6.5^8.5，反應(yīng)時(shí)間控制為l(T25min，反應(yīng)溫度控制為65~85°C。調(diào)節(jié)催化氧化處理出水pH用氫氧化鈉。
[0022]步驟5)中重力沉降操作的溫度控制為65~85°C，沉降分離時(shí)間控制為6(T210min，
[0023]通過(guò)步驟5)重力沉降分離，分離出的銅沉淀物，加入到汽提塔塔釜出水，將混合液的PH調(diào)節(jié)至2.0~5.5，再進(jìn)行如步驟3)的催化氧化處理；其中，包含Cu沉淀物的水的回流量為所處理硝基氯苯生產(chǎn)廢水量的10-50%。
[0024]步驟5)中，過(guò)濾后的含Cu濃液可回流，重復(fù)步驟5)循環(huán)進(jìn)行重力沉降分離.[0025]所述硝基氯苯生產(chǎn)廢水的升溫通過(guò)與所述汽提塔塔釜出水，所述汽提塔塔頂蒸汽和步驟5)中所述過(guò)濾產(chǎn)水的間接換熱進(jìn)行。
[0026]達(dá)到排放標(biāo)準(zhǔn)的最終產(chǎn)水pH 6~9、色度不超過(guò)50倍、TOC不超過(guò)20mg/L、硝基氯苯含量不超過(guò)0.2mg/Lo
[0027]本發(fā)明的有益效果:
[0028](I)實(shí)現(xiàn)了汽提處理與催化氧化處理的有機(jī)結(jié)合，采用汽提的方法對(duì)硝基氯苯生產(chǎn)廢水進(jìn)行處理，不僅可以回收廢水中大部分的硝基氯苯，而且所回收的硝基氯苯可以全部直接返回到生產(chǎn)工藝，這樣的好處是，不僅提高了硝基氯苯產(chǎn)品的收率，有效降低了后續(xù)廢水處理的壓力，而且不存在現(xiàn)有技術(shù)中萃取劑、吸附劑再生困難的問(wèn)題。當(dāng)然，僅僅依靠汽提處理還不能有效解決硝基氯苯生產(chǎn)廢水的達(dá)標(biāo)排放問(wèn)題，而催化氧化正好可以經(jīng)濟(jì)有效地解決汽提后廢水中剩余硝基氯苯以及硝基氯苯酚的處理難題。另外，汽提塔塔釜出水所具有的溫度能夠?yàn)楹罄m(xù)催化氧化處理提供很好的溫度條件，發(fā)明人通過(guò)研究發(fā)現(xiàn)，在溫度較高的條件下，催化氧化處理分解硝基氯苯酚以及硝基氯苯的速度均要明顯優(yōu)于溫度比較低的情況。
[0029](2)發(fā)明人通過(guò)研究發(fā)現(xiàn)，針對(duì)硝基氯苯生產(chǎn)廢水而言，使用H202/Cu2+體系(即以H2O2為氧化劑、以Cu2+為催化劑的催化氧化體系)比Fenton體系(即以H2O2為氧化劑、以Fe2+為催化劑的催化氧化體系)具有更強(qiáng)的氧化能力。在以H202/Cu2+體系來(lái)處理硝基氯苯生產(chǎn)廢水時(shí)，處理出水中的有機(jī)污染物含量(以TOC表征)可以達(dá)到20mg/L以下，而單純采用Fenton體系很難讓處理出水的TOC達(dá)到60mg/L以下。
[0030]( 3 )實(shí)現(xiàn)了催化氧化處理催化劑的循環(huán)利用，依靠本技術(shù)方案，能夠?qū)崿F(xiàn)固體廢物的零排放，無(wú)二次污染。
[0031](4)本發(fā)明具有操作條件溫和、處理效果穩(wěn)定可靠、占地小、投資省、易于工業(yè)放大等優(yōu)點(diǎn)。
【專(zhuān)利附圖】

【附圖說(shuō)明】
[0032]圖1是本發(fā)明的流程圖。
【具體實(shí)施方式】
[0033]實(shí)施例1
[0034]某公司硝基氯苯生產(chǎn)廢水的pH值為12.0，鹽含量為0.6%，硝基氯苯的含量為1180mg/L，色度為 4800 倍，TOC 980 mg/L。
[0035]在汽提塔塔釜溫度控制為115°C、汽提塔塔頂壓力(表壓)控制為0.05MPa、汽提塔理論板數(shù)為25塊、汽提塔塔頂流出量為入塔水量20%的條件下，汽提塔塔釜出水中硝基氯苯的含量可以下降到30mg/L以?xún)?nèi)。
[0036]接下來(lái)，在廢水溫度為100°C時(shí)用5%硫酸將包括汽提塔塔釜出水以及包含Cu沉淀物的循環(huán)回水的PH調(diào)節(jié)至5.0。
[0037]接下來(lái)，對(duì)包括汽提塔塔釜出水以及包含Cu沉淀物的循環(huán)回水，進(jìn)行催化氧化處理，催化氧化反應(yīng)體系的溫度控制為99 °C、壓力為常壓、27.5%雙氧水的用量按每L汽提塔塔釜出水5g進(jìn)行投加、硫酸銅用量按每L汽提塔塔釜出水450mg Cu進(jìn)行投加、反應(yīng)時(shí)間控制為IOmin0
[0038]接下來(lái)，在廢水溫度為85°C、用NaOH溶液調(diào)節(jié)廢水pH為8.5的條件下反應(yīng)lOmin。
[0039]接下來(lái)，在廢水溫度為85°C的條件下進(jìn)行重力沉降分離，分離時(shí)間為60min。重力沉降分離出的含水銅沉淀物，回流至與汽提塔塔釜出水口，與汽提塔塔釜出水口混合。其中包含Cu沉淀物的循環(huán)回水的水量為汽提`塔塔釜出水水量的45%。
[0040]接下來(lái)，分離出的水經(jīng)過(guò)陶瓷膜過(guò)濾器過(guò)濾，滲出液在經(jīng)過(guò)與硝基氯苯生產(chǎn)廢水間接換熱降溫后可以達(dá)標(biāo)排放。過(guò)濾后的含Cu濃液可回流至重力沉降步驟循環(huán)使用。
[0041]采用現(xiàn)有技術(shù)測(cè)定水相ρΗ6.0、色度25倍、TOC為15 mg/L、硝基氯苯含量小于0.2mg/L ο
[0042]實(shí)施例2
[0043]某公司硝基氯苯生產(chǎn)廢水的pH值為10.2，鹽含量為4.8%，硝基氯苯的含量為1020mg/L，色度為 4020 倍，TOC 890 mg/L。
[0044]在汽提塔塔釜溫度控制為105°C、汽提塔塔頂壓力控制為0.08、汽提塔理論板數(shù)為15塊、汽提塔塔頂流出量為入塔水量10%的條件下，汽提塔塔釜出水中硝基氯苯的含量可以下降到50mg/L以?xún)?nèi)。
[0045]接下來(lái)，在廢水溫度為80°C時(shí)用5%硫酸將包括汽提塔塔釜出水以及包含Cu沉淀物的循環(huán)回水的PH調(diào)節(jié)至2.0。
[0046]接下來(lái)，對(duì)包括汽提塔塔釜出水以及包含Cu沉淀物的循環(huán)回水，進(jìn)行催化氧化處理，催化氧化反應(yīng)體系的溫度控制為80°C、壓力為常壓、27.5%雙氧水的用量按每L汽提塔塔釜出水3g進(jìn)行投加、硫酸銅用量按每L汽提塔塔釜出水60mgCu進(jìn)行投加、反應(yīng)時(shí)間控制為 120min。
[0047]接下來(lái)，在廢水溫度為65°C、用NaOH溶液調(diào)節(jié)廢水pH為6.5的條件下反應(yīng)25min。[0048]接下來(lái)，在廢水溫度為65°C的條件下進(jìn)行重力沉降分離，分離時(shí)間為210min。重力沉降分離出的含水銅沉淀物，回流至與汽提塔塔釜出水口，與汽提塔塔釜出水口混合。其中包含Cu沉淀物的循環(huán)回水的水量為汽提塔塔釜出水水量的15%。
[0049]接下來(lái)，分離出的水經(jīng)過(guò)陶瓷膜過(guò)濾器過(guò)濾，滲出液在經(jīng)過(guò)與硝基氯苯生產(chǎn)廢水間接換熱降溫后可以達(dá)標(biāo)排放。過(guò)濾后的含Cu濃液可回流至重力沉降步驟循環(huán)使用。
[0050]采用現(xiàn)有技術(shù)測(cè)定水相pH8.5、色度30倍、TOC為20mg/L、硝基氯苯含量小于0.2mg/L。
[0051]實(shí)施例3
[0052]某公司硝基氯苯生產(chǎn)廢水的pH值為9.1，鹽含量為3.9%，硝基氯苯的含量為206mg/L，色度為 510 倍，TOC 210 mg/L。
[0053]在汽提塔塔釜溫度控制為102°C、汽提塔塔頂壓力(表壓)控制為0.08MPa、汽提塔理論板數(shù)為10塊、汽提塔塔頂流出量為入塔水量8 %的條件下，汽提塔塔釜出水中硝基氯苯的含量可以下降到20 mg/L以?xún)?nèi)。
[0054]接下來(lái)，在廢水溫度為98°C時(shí)用5%硫酸將包括汽提塔塔釜出水以及包含Cu沉淀物的循環(huán)回水的PH調(diào)節(jié)至5.5。
[0055]接下來(lái)，對(duì)包括汽提塔塔釜出水以及包含Cu沉淀物的循環(huán)回水，進(jìn)行催化氧化處理，催化氧化反應(yīng)體系的溫度控制為80°C、壓力為常壓、27.5%雙氧水的用量按每L汽提塔塔釜出水2g進(jìn)行投加、硫酸銅用量按每L汽提塔塔釜出水50 mg Cu進(jìn)行投加、反應(yīng)時(shí)間控制為 150 min。
`[0056]接下來(lái)，在廢水溫度為60°C、用NaOH溶液調(diào)節(jié)廢水pH為9.0的條件下反應(yīng)30min。
[0057]接下來(lái)，在廢水溫度為60°C的條件下進(jìn)行重力沉降分離，分離時(shí)間為240min。重力沉降分離出的含水銅沉淀物，回流至與汽提塔塔釜出水口，與汽提塔塔釜出水口混合。其中包含Cu沉淀物的循環(huán)回水的水量為汽提塔塔釜出水水量的15%。
[0058]接下來(lái)，分離出的水經(jīng)過(guò)陶瓷膜過(guò)濾器過(guò)濾，滲出液在經(jīng)過(guò)與硝基氯苯生產(chǎn)廢水間接換熱降溫后可以達(dá)標(biāo)排放。過(guò)濾后的含Cu濃液可回流至重力沉降步驟循環(huán)使用。
[0059]采用現(xiàn)有技術(shù)測(cè)定水相ρΗ9.0、色度35倍、TOC為18 mg/L、硝基氯苯含量小于0.2mg/L ο
[0060]實(shí)施例4
[0061]某公司硝基氯苯生產(chǎn)廢水的pH值為8.2，鹽含量為3.2 %，硝基氯苯的含量為330mg/L，色度為 830 倍，T0C280 mg/L。
[0062]在汽提塔塔釜溫度控制為120°C、汽提塔塔頂壓力(表壓)控制為0.05MPa、汽提塔理論板數(shù)為15塊、汽提塔塔頂流出量為入塔水量25%的條件下，汽提塔塔釜出水中硝基氯苯的含量可以下降到30mg/L以?xún)?nèi)。
[0063]接下來(lái)，在廢水溫度為98°C時(shí)用5%硫酸將包括汽提塔塔釜出水以及包含Cu沉淀物的循環(huán)回水的PH調(diào)節(jié)至5.0。
[0064]接下來(lái)，對(duì)包括汽提塔塔釜出水以及包含Cu沉淀物的循環(huán)回水，進(jìn)行催化氧化處理，催化氧化反應(yīng)體系的溫度控制為98°C、壓力為常壓、27.5%雙氧水的用量按每L廢水汽提塔塔釜出水6g進(jìn)行投加、硫酸銅用量按每L汽提塔塔釜出水500mg Cu進(jìn)行投加、反應(yīng)時(shí)間控制為20min。[0065]接下來(lái)，在廢水溫度為90°C、用NaOH溶液調(diào)節(jié)廢水pH為6.0的條件下反應(yīng)30min。
[0066]接下來(lái)，在廢水溫度為90°C的條件下進(jìn)行重力沉降分離，分離時(shí)間為30min。重力沉降分離出的含水銅沉淀物，回流至與汽提塔塔釜出水口，與汽提塔塔釜出水口混合。其中包含Cu沉淀物的循環(huán)回水的水量為汽提塔塔釜出水水量的45%。
[0067]接下來(lái)，分離出的水經(jīng)過(guò)陶瓷膜過(guò)濾器過(guò)濾，滲出液在經(jīng)過(guò)與硝基氯苯生產(chǎn)廢水間接換熱降溫后可以達(dá)標(biāo)排放。過(guò)濾后的含Cu濃液可回流至重力沉降步驟循環(huán)使用。
[0068]采用現(xiàn)有技術(shù)測(cè)定水相ρΗ6.0、色度15倍、TOC為10 mg/L、硝基氯苯含量小于0.2mg/L ο
[0069]實(shí)施例5
[0070]某公司硝基氯苯生產(chǎn)廢水的pH值為13.8，鹽含量為1.1%，硝基氯苯的含量為785mg/L，色度為 2300 倍，TOC 550 mg/L。
[0071]在汽提塔塔釜溫度控制為102°C、汽提塔塔頂壓力(表壓)控制為0.05MPa、汽提塔理論板數(shù)為30塊、汽提塔塔頂流出量為入塔水量20%的條件下，汽提塔塔釜出水中硝基氯苯的含量可以下降到30mg/L以?xún)?nèi)。
[0072]接下來(lái)，在廢水溫度為100°C時(shí)用5%硫酸將汽提塔塔釜出水的pH調(diào)節(jié)至2.0。
[0073]接下來(lái)，對(duì)包括汽提塔塔釜出水以及包含Cu沉淀物的循環(huán)回水，其中包含Cu沉淀物的循環(huán)回水的水量為汽提塔塔釜出水水量的45%，進(jìn)行催化氧化處理，催化氧化反應(yīng)體系的溫度控制為98°C、壓力為常壓、27.5%雙氧水的用量按每L汽提塔塔釜出水3g進(jìn)行投加、硫酸銅用量按每L汽提塔塔釜出水450mg Cu進(jìn)行投加、反應(yīng)時(shí)間控制為20min。
[0074]接下來(lái)，在廢水溫度為65°C、用NaOH溶液調(diào)節(jié)廢水pH為9.0的條件下反應(yīng)5min。
[0075]接下來(lái)，在廢水溫度為65°C的條件下進(jìn)行重力沉降分離，分離時(shí)間為210min。
[0076]接下來(lái)，分離出的水經(jīng)過(guò)陶瓷膜過(guò)濾器過(guò)濾，滲出液在經(jīng)過(guò)與硝基氯苯生產(chǎn)廢水間接換熱降溫后可以達(dá)標(biāo)排放。
[0077]采用現(xiàn)有技術(shù)測(cè)定水相ρΗ9.0、色度28倍、TOC為12 mg/L、硝基氯苯含量小于0.2mg/L ο
【權(quán)利要求】
1.一種硝基氯苯生產(chǎn)廢水的處理方法，所述方法包括以下步驟: 1)將硝基氯苯生產(chǎn)廢水升溫后，進(jìn)入汽提塔進(jìn)行汽提處理，處理后的汽提塔塔釜出水冷卻至80~1oo°c ;含有硝基氯苯的汽提塔塔頂蒸汽則冷卻流出，直接回用于生產(chǎn)工藝； 其中，所述硝基氯苯生產(chǎn)廢水pH > 8 ;鹽含量為0.5^5wt% ;硝基氯苯含量為200~l200mg/L ;色度為 500~5000 倍；TOC 200~1000mg/L 所述汽提處理過(guò)程中，汽提塔塔釜溫度為102~120°C，汽提塔塔頂壓力(表壓)為0~0.08MPa，汽提塔理論板數(shù)為10-30塊，汽提塔塔頂流出量控制為入塔水量的8~25% ； 2)在保持汽提塔塔釜出水溫度不降低的條件下，將pH調(diào)節(jié)至2.0~5.5 ; 3)對(duì)調(diào)節(jié)完pH的汽提塔塔釜出水進(jìn)行催化氧化處理； 其中，氧化劑為質(zhì)量百分含量27.5%的雙氧水，用量2~6g/L，催化劑為銅鹽，投加量50~500mg Cu2+/L，催化氧化反應(yīng)體系的溫度為80~99°C，壓力控制為常壓，反應(yīng)時(shí)間或平均停留時(shí)間為l0~l50min ； 4)將經(jīng)過(guò)催化氧化處理后的出水pH值調(diào)節(jié)至6~9，以將溶解態(tài)銅沉淀并分解殘留的H2O2 ； 其中，反應(yīng)時(shí)間為5~30min，反應(yīng)溫度為60~90°C，反應(yīng)壓力為常壓； 5)將步驟4)反應(yīng)后的流出物進(jìn)行重力沉降分離，分離出的液體經(jīng)過(guò)陶瓷膜過(guò)濾器過(guò)濾，將過(guò)濾產(chǎn)水降溫處理，達(dá)到排放標(biāo)準(zhǔn)； 其中，重力沉降操作的溫度為60~90°C，沉降分離時(shí)間為30~240min。
2.如權(quán)利要求1所述的硝基氯苯生產(chǎn)廢水的處理方法，其特征在于，所述汽提塔塔釜溫度控制為105~115°C，所述汽提塔塔頂壓力(表壓)控制為0~0.05MPa，所述汽提塔理論板數(shù)控制為15~25塊，所述汽提塔塔頂流出量控制為入塔水量的10-20%。
3.如權(quán)利要求1所述的硝基氯苯生產(chǎn)廢水的處理方法，其特征在于，步驟2)中所述汽提塔塔釜出水的pH值調(diào)節(jié)為2.5~5.0。
4.如權(quán)利要求1所述的硝基氯苯生產(chǎn)廢水的處理方法，其特征在于，所述雙氧水的用量為3~5g/L。
5.如權(quán)利要求1所述的硝基氯苯生產(chǎn)廢水的處理方法，其特征在于，所述銅鹽為硫酸銅，
6.如權(quán)利要求1所述的硝基氯苯生產(chǎn)廢水的處理方法，其特征在于，所述銅鹽的投加量為 60~450mg Cu2VLo
7.如權(quán)利要求1所述的硝基氯苯生產(chǎn)廢水的處理方法，其特征在于，步驟3)的溫度為80^98 °C、反應(yīng)時(shí)間或平均停留時(shí)間為20~l 20min。
8.如權(quán)利要求1所述的硝基氯苯生產(chǎn)廢水的處理方法，其特征在于，將步驟4)的pH調(diào)節(jié)至6.5~8.5。
9.如權(quán)利要求1所述的治硝基氯苯生產(chǎn)廢水的處理方法，其特征在于，步驟4)的反應(yīng)時(shí)間為l0~25min，反應(yīng)溫度為65~85°C。
10.如權(quán)利要求1所述的硝基氯苯生產(chǎn)廢水的處理方法，其特征在于，步驟4)的pH值使用氫氧化鈉調(diào)節(jié)。
11.如權(quán)利要求1所述的硝基氯苯生產(chǎn)廢水的處理方法，其特征在于，步驟5)的重力沉降操作的溫度為65~85°C，沉降分離時(shí)間為60~210min。
12.如權(quán)利要求1所述的硝基氯苯生產(chǎn)廢水的處理方法，其特征在于，通過(guò)步驟5)重力沉降分離，分離出的銅沉淀物，加入到汽提塔塔釜出水，將混合液的PH調(diào)節(jié)至2.0~5.5，再進(jìn)行如步驟3)的催化氧化處理；其中，包含Cu沉淀物的水的回流量為所處理硝基氯苯生產(chǎn)廢水量的10~50%。
13.如權(quán)利要求1所述的硝基氯苯生產(chǎn)廢水的處理方法，其特征在于，步驟5)中，過(guò)濾后的含Cu濃液回流，重復(fù)步驟5)循環(huán)進(jìn)行重力沉降分離。
14.如權(quán)利要求1所述的硝基氯苯生產(chǎn)廢水的處理方法，其特征在于，所述硝基氯苯生產(chǎn)廢水的升溫通過(guò)與所述汽提塔塔釜出水，所述汽提塔塔頂蒸汽和步驟5)中所述過(guò)濾產(chǎn)水的間接換熱進(jìn)行。
15.如權(quán)利要求f14中的任何一項(xiàng)所述的硝基氯苯生產(chǎn)廢水的處理方法，其特征在于，降溫處理后的最終產(chǎn)水pH值為6~9、色度不超過(guò)50倍、TOC不超過(guò)20mg/L、硝基氯苯含量不超過(guò)0.2mg/Lo`
【文檔編號(hào)】C07C205/12GK103663822SQ201210333307
【公開(kāi)日】2014年3月26日 申請(qǐng)日期:2012年9月10日 優(yōu)先權(quán)日:2012年9月10日
【發(fā)明者】李海龍, 莫馗, 程學(xué)文, 侯秀華, 杜蓓 申請(qǐng)人:中國(guó)石油化工股份有限公司, 中國(guó)石油化工股份有限公司北京化工研究院