專利名稱：一種無白油正丁基鋰的制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于化工領(lǐng)域，涉及一種無白油正丁基鋰的制備方法。
背景技術(shù)：
正丁基鋰(n-BuLi)是鋰系聚合物生產(chǎn)中廣泛使用的聚合將引發(fā)劑，在工業(yè)上主要用于熱塑性彈性體SBS、SIS、SEBS、低順式聚丁二烯橡膠、溶聚丁苯橡膠、K-樹脂等產(chǎn)品生產(chǎn)。目前我國用正丁基鋰作引發(fā)劑的聚合物裝置的生產(chǎn)能力超過21萬t/a。此外正丁基鋰還廣泛用于精細(xì)化工、醫(yī)藥等行業(yè)。
目前，烷基鋰通常采用金屬鋰塊或鋰砂與鹵代烷烴反應(yīng)制備。但是用鋰塊作原料，反應(yīng)溫度過高，產(chǎn)物顏色較深，副反應(yīng)較多，到時雜質(zhì)較多。用鋰砂作原料制備烷基鋰，在降低反應(yīng)溫度的同時，能一定程度上減少副反應(yīng)的發(fā)生，提高產(chǎn)物純度。將金屬鋰熔融后再用高速攪拌進(jìn)行分散來制備鋰砂，目前在工業(yè)上已經(jīng)是一種比較成熟而且應(yīng)用普遍的方法。其過程是將金屬鋰在白油中加熱到熔點(diǎn)以上使其全部熔融，再用3000rpnTl5000rpm高速攪拌分散10mirT30min，然后降溫至熔點(diǎn)一下停止攪拌，繼續(xù)冷卻即可得到鋰砂。但是這種方法制備的鋰砂中往往含有較多的白油。白油中含有一些雜質(zhì)，處理難度大或處理成本很高，一般不進(jìn)行處理，使得所制備的烷基鋰雜質(zhì)含量高，外觀顏色較差，應(yīng)用受到限制，無法用于液晶、醫(yī)藥、農(nóng)藥等的合成。中國專利02139783. x公開了一種鋰砂的制備方法，采用含水量為100ppnT300ppm下，將其分散為很細(xì)的液滴，10mirT30min降溫至150°C 180°C時停止攪拌，繼續(xù)降溫后得到可直接用于烷基鋰合成的鋰砂。這種方法制備的鋰砂粒徑分布在2(Γ500μπι之間，顆粒范圍寬，太細(xì)小的鋰砂顆粒在洗鋰時容易形成濾餅，導(dǎo)致洗鋰?yán)щy，太大的鋰砂顆粒不利于充分反應(yīng)，生產(chǎn)收率偏低，雜質(zhì)偏高。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是針對現(xiàn)有技術(shù)的上述不足，提供一種無白油正丁基鋰的制備方法。本發(fā)明的另一目的是提供一種用于生產(chǎn)烷基鋰的無白油鋰砂制備方法。本發(fā)明的目的可通過如下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)一種無白油正丁基鋰的制備方法，包含1)將金屬鋰投入由惰性氣體保護(hù)的釜中，采用含水值彡9ppm的白油作為分散介質(zhì)，在熔融點(diǎn)180°C 190°C下經(jīng)攪拌使金屬鋰分散成為液滴，IOmin內(nèi)將溫度降至160°C以下后停止攪拌，繼續(xù)冷卻至50°C后得到98%以上顆粒粒徑在O. I O. 3mm范圍內(nèi)的鋰砂；2)將所得鋰砂在鋰砂清洗裝置中先用惰性氣體吹脫其中的白油至出油量明顯減少，再加入溶劑對鋰砂進(jìn)行攪拌洗滌3 6次；3)將洗凈的鋰砂及溶劑投入反應(yīng)釜，滴加氯代正丁烷反應(yīng)生成正丁基鋰。金屬鋰砂與氯代正丁烷在溶劑中反應(yīng)生成正丁基鋰形成丁基鋰溶液，其中含有反應(yīng)副產(chǎn)物氯化鋰，通過常規(guī)的沉降、過濾得到透明的丁基鋰溶液包裝出售。
所述的惰性氣體是氬氣，其壓力為O. 2Mpa，氧含量彡lOppm，水含量彡IOppm0所述的溶劑為正己烷或環(huán)己烷，步驟2)和步驟3)中溶劑與鋰砂的質(zhì)量比為10 I. 5-2. 2。步驟3)所述的氯代正丁烷的加入質(zhì)量為金屬鋰質(zhì)量的5 8倍，加料時間為3-4小時，反應(yīng)溫度為30-35°C，反應(yīng)時間為1-2小時。所述的鋰砂清洗裝置為清洗釜；所述的清洗釜主要由釜壁、攪拌裝置、過濾網(wǎng)組成，所述的釜壁由內(nèi)膽、內(nèi)膽外層的外殼組成，內(nèi)膽與其外層的外殼之間形成供加熱介質(zhì)出入的中空結(jié)構(gòu)；所述的過濾網(wǎng)位于攪拌裝置下部，將清洗釜分成上、下兩個部分，上下兩部分通過法蘭密封連接；所述的清洗釜的頂部設(shè)有與內(nèi)膽連通的鋰砂進(jìn)出口以及與外殼連通的加熱介質(zhì)進(jìn)口，過濾網(wǎng)上、下兩側(cè)的外殼上分別設(shè)有一個用于連通清洗釜釜壁上部中空 結(jié)構(gòu)和下部中空結(jié)構(gòu)的串口，過濾網(wǎng)上側(cè)還設(shè)有與內(nèi)膽連通的側(cè)吹氬氣口 ；清洗釜底部設(shè)有外殼連通的加熱介質(zhì)出口以及與內(nèi)膽連通的白油及溶劑出口。本發(fā)明所述的無白油正丁基鋰的制備方法，其特征在于包含1)將密閉帶機(jī)械攪拌的分散釜用純氬置換I 3次，然后快速加入金屬鋰塊，投入26#白油，關(guān)嚴(yán)所有釜口及閥門，開啟分散釜夾套的導(dǎo)熱油閥門，當(dāng)釜溫達(dá)到120°C時，減緩加熱速度，以每分鐘上升5°C的速率升溫到170°C，關(guān)閉熱油閥門，釜溫180°C時手動盤車攪拌，并保溫控制在180°C 190°C，手動盤動攪拌后開啟變頻調(diào)速電機(jī)，逐漸由50轉(zhuǎn)/分鐘加速到2900轉(zhuǎn)/分鐘，達(dá)到最高轉(zhuǎn)速3 5分鐘后開始快速降溫，10分鐘內(nèi)降到160°C以下后停止攪拌，繼續(xù)冷卻至常溫，得到98%以上顆粒粒徑在O. I O. 3mm范圍內(nèi)的鋰砂；2)將含白油的鋰砂放入鋰砂清洗裝置，開動慢速攪拌，轉(zhuǎn)速為50-100轉(zhuǎn)/分鐘，用氬氣吹脫其中的白油，直至出油量明顯減少時停止吹洗白油，向分散釜中投入溶劑，排入鋰砂清洗裝置，對鋰砂進(jìn)行攪拌洗滌3次；3)將洗凈的鋰砂用溶劑沖裹進(jìn)入反應(yīng)釜中，補(bǔ)充溶劑，滴加氯代正丁烷反應(yīng)生成正丁基鋰。一種用于生產(chǎn)烷基鋰的無白油鋰砂制備方法，包含1)將金屬鋰投入由惰性氣體保護(hù)的釜中，采用含水值彡9ppm的白油作為分散介質(zhì)，在熔融點(diǎn)180°C 190°C下經(jīng)攪拌使金屬鋰分散成為液滴，IOmin內(nèi)將溫度降至160°C以下后停止攪拌，繼續(xù)冷卻至50°C后得到98%以上顆粒粒徑在O. I O. 3mm范圍內(nèi)的鋰砂；2)將所得鋰砂在鋰砂清洗裝置中先用惰性氣體吹脫其中的白油至出油量明顯減少，再加入溶劑對鋰砂進(jìn)行攪拌洗滌3 6次，得到白油含量低于O. 05%的98%以上顆粒粒徑在O. I O. 3mm范圍內(nèi)的鋰砂。所述的惰性氣體是氬氣，其壓力為O. 2Mpa，氧含量彡lOppm，水含量彡IOppm ;所述的溶劑為正己烷或環(huán)己燒，步驟2)中溶劑與鋰砂的質(zhì)量比為10 I.5-2.2。所述的鋰砂清洗裝置為清洗釜；所述的清洗釜主要由釜壁、攪拌裝置、過濾網(wǎng)組成，所述的釜壁由內(nèi)膽、內(nèi)膽外層的外殼組成，內(nèi)膽與其外層的外殼之間形成供加熱介質(zhì)出入的中空結(jié)構(gòu)；所述的過濾網(wǎng)位于攪拌裝置下部，將清洗釜分成上、下兩個部分，上下兩部分通過法蘭密封連接；所述的清洗釜的頂部設(shè)有與內(nèi)膽連通的鋰砂進(jìn)出口以及與外殼連通的加熱介質(zhì)進(jìn)口，過濾網(wǎng)上、下兩側(cè)的外殼上分別設(shè)有一個用于連通清洗釜釜壁上部中空結(jié)構(gòu)和下部中空結(jié)構(gòu)的串口，過濾網(wǎng)上側(cè)還設(shè)有與內(nèi)膽連通的側(cè)吹氬氣口 ；清洗釜底部設(shè)有外殼連通的加熱介質(zhì)出口以及與內(nèi)膽連通的白油及溶劑出口。所述的用于生產(chǎn)烷基鋰的無白油鋰砂制備方法，包含1)將密閉帶機(jī)械攪拌的分散釜用純氬置換I 3次，然后快速加入金屬鋰塊，投入26#白油，關(guān)嚴(yán)所有釜口及閥門，開啟分散釜夾套的導(dǎo)熱油閥門，當(dāng)釜溫達(dá)到120°C時，減緩加熱速度，以每分鐘上升5°C的速率升溫到170°C，關(guān)閉熱油閥門，釜溫180°C時手動盤車攪拌，并保溫控制在180°C 190°C，手動盤動攪拌后開啟變頻調(diào)速電機(jī)，逐漸由50轉(zhuǎn)/分鐘加速到2900轉(zhuǎn)/分鐘，達(dá)到最高轉(zhuǎn)速3 5分鐘后開始快速降溫，10分鐘內(nèi)降到160°C以下后停止攪拌，繼續(xù)冷卻至常溫，得到98%以上顆粒粒徑在O. I O. 3mm范圍內(nèi)的鋰砂；2)將含白油的鋰砂放入鋰砂清洗裝置，開動慢速攪拌，轉(zhuǎn)速為50-100轉(zhuǎn)/min，用氬氣吹脫其中的白油，直至出油量明顯減少時停止吹洗白油，向分散釜中投入溶劑，排入鋰砂清洗裝置，對鋰砂進(jìn)行攪拌洗滌3次，得到白油含量低于O. 05%的98%以上顆粒粒徑在O. I O. 3mm范圍內(nèi)的鋰砂。有益效果本發(fā)明克服現(xiàn)有鋰分散技術(shù)在熔融點(diǎn)以上(200°C 250°C條件下)分散所形成的金屬鋰砂顆粒均勻性差，不利于有效洗鋰的要求，采用在臨界點(diǎn)分散可以確保鋰砂顆粒在 O. I O. 3_之間，既有利于洗鋰步驟對白油的去除，又有利于提高合成正丁基鋰的產(chǎn)率。為了便于快速、有效地去除鋰砂中的白油，本發(fā)明設(shè)計制造了專用的洗鋰裝置清洗釜，采用慢速攪拌，氬氣反沖，隔套加熱等手段，保證其脫洗效果。利用本發(fā)明方法制備的鋰砂中白油含量低于O. 05%，制備正丁基鋰的反應(yīng)收率大于 91%。


圖I清洗鋰砂的清洗釜I為清洗爸,2為爸壁,3為爸壁的外殼,4為爸壁的內(nèi)膽,5為攪拌裝置,6為過濾網(wǎng)，7為鋰砂進(jìn)出口，8為加熱介質(zhì)進(jìn)口，9和10為串口，11為側(cè)吹氬氣口，12為加熱介質(zhì)出口，13為溶劑出口。
具體實(shí)施例方式實(shí)施例I一種如圖I所示的用于清洗鋰砂的清洗釜1，主要由釜壁2、攪拌裝置5、過濾網(wǎng)6組成，所述的釜壁2由內(nèi)膽4、內(nèi)膽4外層的外殼3組成，內(nèi)膽3與其外層的外殼2之間形成供加熱介質(zhì)出入的中空結(jié)構(gòu)；所述的過濾網(wǎng)6位于攪拌裝置5下部，將清洗釜I分成上、下兩個部分，上下兩部分通過法蘭密封連接；所述的清洗釜I的頂部設(shè)有與內(nèi)膽4連通的鋰砂進(jìn)出口 7以及與外殼3連通的加熱介質(zhì)進(jìn)口 8，過濾網(wǎng)6上、下兩側(cè)的外殼2上分別設(shè)有一個用于連通清洗釜釜壁2上部中空結(jié)構(gòu)和下部中空結(jié)構(gòu)的串口 9，10，過濾網(wǎng)6上側(cè)還設(shè)有與內(nèi)膽4連通的側(cè)吹氬氣口 11 ;清洗釜I底部設(shè)有外殼3連通的加熱介質(zhì)出口 12以及與內(nèi)膽4連通的白油及溶劑出口 13。由于鋰砂表面包裹有白油，利用溶劑對白油有較好的溶解性能，經(jīng)過多次溶解后將鋰砂表面的白油洗脫,每次的溶劑通過過濾網(wǎng)過濾排出清洗釜。實(shí)施例2將全容積為250L的不銹鋼分散釜用O. 2MPa氬氣(氧含量彡lOPPm，，水含量(IOPPm,下同)置換2次，再加入水值小于9PPm的26#工業(yè)白油100L，然后在氬氣微正壓O. OlMPA保護(hù)下打開分散釜上投鋰孔，迅速投入17kg含鈉量為I I. 2%金屬鋰塊，并合上手孔。用O. 2MPa氬氣檢查分散釜是否密閉，同時重新置換2次，夾套開始用200°C度左右的導(dǎo)熱油加熱到190°C停止加熱。溫度上升到200°C時盤車攪拌，速度從50轉(zhuǎn)/分鐘加速到2900轉(zhuǎn)/分鐘，高速分散10分鐘，開啟夾套冷卻油閥門快速降溫，使釜溫在10分鐘內(nèi)降溫180°C以下。160°C停止攪拌，繼續(xù)冷卻至50°C。將含白油的鋰砂放入鋰砂清洗裝置，開動慢速攪拌，轉(zhuǎn)速為50-100轉(zhuǎn)/分鐘，用氬氣吹脫其中的白油，直至出油量明顯減少時停止吹洗白油，時間約為12小時；向分散釜中投入溶劑環(huán)己烷，排入鋰砂清洗裝置，對鋰砂進(jìn)行攪拌洗滌，溶劑洗鋰時間8小時/次，測得第三次洗鋰溶劑中的白油含量I. 5%。第四次洗鋰后的白油含量O. 8%，第五次洗鋰后溶劑中的白油含量為O. 3%，第六次洗鋰后溶劑中的白油含量為O. I %。將第六次洗鋰后的鋰砂送入反應(yīng)釜滴加氯代正丁烷，氯代正丁烷的滴加量為105千克，加料時間為3. 5小時，反應(yīng)溫度為30-35°C，反應(yīng)時間為I. 5小時，反應(yīng)生成 正丁基鋰形成丁基鋰溶液，反應(yīng)收率為91. 7%。實(shí)施例3按照實(shí)施例2的方法及條件操作，金屬鋰塊質(zhì)量為17kg (含鈉量為I I. 2% )，所不同的是，加熱至釜溫120°C時放慢加熱速度，170°C時停止加熱，使其自然升溫到180°C時開始盤車，并在保溫180 190°C條件下逐漸加快分散攪拌速度，從50轉(zhuǎn)/分鐘加速到2900轉(zhuǎn)/分鐘，達(dá)到最高轉(zhuǎn)速3 5分鐘后開始快速降溫到160°C時停止攪拌，所得鋰砂吹脫白油時間為20分鐘,溶劑洗鋰時間為16分鐘/次,第三次洗鋰后溶劑中的白油含量為O. 03%。將第三次洗后鋰砂送入反應(yīng)釜滴加氯代正丁烷，氯代正丁烷的滴加量為105千克，加料時間為3小時，反應(yīng)溫度為30-35°C，反應(yīng)時間為I小時，反應(yīng)生成正丁基鋰形成丁基鋰溶液，反應(yīng)收率為91. I %。實(shí)施例4按照實(shí)施例3的方法及條件操作，金屬鋰塊質(zhì)量為17kg (含鈉量為I I. 2% )，所不同的是，盤車溫度170 180°C時進(jìn)行，最高轉(zhuǎn)速600轉(zhuǎn)/分鐘(無法開快轉(zhuǎn)速)，分散時間為5分鐘。所分散鋰砂第3次洗鋰后的溶劑中的白油含量檢不出，吹脫白油及洗鋰總時間為45分鐘。洗后的鋰砂與氯代正丁烷反應(yīng)，氯代正丁烷的滴加量為105千克，加料時間為4小時，反應(yīng)溫度為30-35°C，反應(yīng)時間為2小時，反應(yīng)生成正丁基鋰形成丁基鋰溶液，反應(yīng)收率為89. 7%。此試驗(yàn)盤車時負(fù)荷過大，對攪拌裝置的危害較大，不宜經(jīng)常試驗(yàn)。
權(quán)利要求
1.一種無白油正丁基鋰的制備方法，其特征在于包含1)將金屬鋰投入由惰性氣體保護(hù)的釜中，采用含水值≤9ppm的白油作為分散介質(zhì)，在熔融點(diǎn)180°C 190°C下經(jīng)攪拌使金屬鋰分散成為液滴，IOmin內(nèi)將溫度降至160°C以下后停止攪拌，繼續(xù)冷卻至50°C后得到98%以上顆粒粒徑在O. I O. 3mm范圍內(nèi)的鋰砂；2)將所得鋰砂在鋰砂清洗裝置中先用惰性氣體吹脫其中的白油至出油量明顯減少，再加入溶劑對鋰砂進(jìn)行攪拌洗滌3 6次；3)將洗凈的鋰砂及溶劑投入反應(yīng)釜，滴加氯代正丁烷反應(yīng)生成正丁基鋰。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的無白油正丁基鋰的制備方法，其特征在于所述的惰性氣體是IS氣，其壓力為O. 2Mpa,氧含量< IOppm,水含量< lOppm。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的無白油正丁基鋰的制備方法，其特征在于所述的溶劑為正己烷或環(huán)己烷，步驟2)和步驟3)中溶劑與鋰砂的質(zhì)量比為10 I.5-2.2。
4.根據(jù)權(quán)利要求I所述的無白油正丁基鋰的制備方法，其特征在于步驟3)所述的氯代正丁烷的加入質(zhì)量為金屬鋰質(zhì)量的5 8倍，加料時間為3-4小時，反應(yīng)溫度為30-35°C，反應(yīng)時間為1-2小時。
5.根據(jù)權(quán)利要求I所述的無白油正丁基鋰的制備方法，其特征在于所述的鋰砂清洗裝置為清洗釜(I);所述的清洗釜(I)主要由釜壁(2)、攪拌裝置(5)、過濾網(wǎng)(6)組成，所述的釜壁(2)由內(nèi)膽(4)、內(nèi)膽(4)外層的外殼(3)組成，內(nèi)膽(3)與其外層的外殼(2)之間形成供加熱介質(zhì)出入的中空結(jié)構(gòu)；所述的過濾網(wǎng)(6)位于攪拌裝置(5)下部，將清洗釜(I)分成上、下兩個部分，上下兩部分通過法蘭密封連接；所述的清洗釜(I)的頂部設(shè)有與內(nèi)膽(4)連通的鋰砂進(jìn)出口(7)以及與外殼(3)連通的加熱介質(zhì)進(jìn)口(8)，過濾網(wǎng)(6)上、下兩側(cè)的外殼(2)上分別設(shè)有一個用于連通清洗釜釜壁(2)上部中空結(jié)構(gòu)和下部中空結(jié)構(gòu)的串口(9，10)，過濾網(wǎng)(6)上側(cè)還設(shè)有與內(nèi)膽(4)連通的側(cè)吹氬氣口(11);清洗釜(I)底部設(shè)有外殼(3)連通的加熱介質(zhì)出口( 12)以及與內(nèi)膽(4)連通的白油及溶劑出口( 13)。
6.根據(jù)權(quán)利要求I 5中任一項(xiàng)所述的無白油正丁基鋰的制備方法，其特征在于包含I)將密閉帶機(jī)械攪拌的分散釜用純氬置換I 3次，然后快速加入金屬鋰塊，投入26#白油，關(guān)嚴(yán)所有釜口及閥門，開啟分散釜夾套的導(dǎo)熱油閥門，當(dāng)釜溫達(dá)到120°C時，減緩加熱速度，以每分鐘上升5°C的速率升溫到170°C，關(guān)閉熱油閥門，釜溫180°C時手動盤車攪拌，并保溫控制在180°C 190°C，手動盤動攪拌后開啟變頻調(diào)速電機(jī)，逐漸由50轉(zhuǎn)/分鐘加速到2900轉(zhuǎn)/分鐘，達(dá)到最高轉(zhuǎn)速3 5分鐘后開始快速降溫，10分鐘內(nèi)降到160°C以下后停止攪拌，繼續(xù)冷卻至常溫，得到98%以上顆粒粒徑在O. I O. 3mm范圍內(nèi)的鋰砂；2)將含白油的鋰砂放入鋰砂清洗裝置，開動慢速攪拌，轉(zhuǎn)速為50-100轉(zhuǎn)/分鐘，用氬氣吹脫其中的白油，直至出油量明顯減少時停止吹洗白油，向分散釜中投入溶劑，排入鋰砂清洗裝置，對鋰砂進(jìn)行攪拌洗滌3次；3)將洗凈的鋰砂用溶劑沖裹進(jìn)入反應(yīng)釜中，補(bǔ)充溶劑，滴加氯代正丁烷反應(yīng)生成正丁基鋰。
7.一種用于生產(chǎn)烷基鋰的無白油鋰砂制備方法，其特征在于包含1)將金屬鋰投入由惰性氣體保護(hù)的釜中，采用含水值≤9ppm的白油作為分散介質(zhì)，在熔融點(diǎn)180°C 190°C下經(jīng)攪拌使金屬鋰分散成為液滴，IOmin內(nèi)將溫度降至160°C以下后停止攪拌，繼續(xù)冷卻至50°C后得到98%以上顆粒粒徑在O. I O. 3mm范圍內(nèi)的鋰砂；2)將所得鋰砂在鋰砂清洗裝置中先用惰性氣體吹脫其中的白油至出油量明顯減少，再加入溶劑對鋰砂進(jìn)行攪拌洗滌3 6次，得到白油含量低于O. 05%的98%以上顆粒粒徑在O. I O. 3mm范圍內(nèi)的鋰砂。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的用于生產(chǎn)烷基鋰的無白油鋰砂制備方法，其特征在于所述的惰性氣體是氬氣，其壓力為O. 2Mpa，氧含量< lOppm，水含量< IOppm ;所述的溶劑為正己烷或環(huán)己烷，步驟2)中溶劑與鋰砂的質(zhì)量比為10 1.5-2. 2。
9.根據(jù)權(quán)利要求7所述的用于生產(chǎn)烷基鋰的無白油鋰砂制備方法，其特征在于所述的鋰砂清洗裝置為清洗釜(I);所述的清洗釜(I)主要由釜壁(2 )、攪拌裝置(5 )、過濾網(wǎng)(6 )組成，所述的釜壁(2)由內(nèi)膽(4)、內(nèi)膽(4)外層的外殼(3)組成，內(nèi)膽(3)與其外層的外殼(2)之間形成供加熱介質(zhì)出入的中空結(jié)構(gòu)；所述的過濾網(wǎng)(6)位于攪拌裝置(5)下部，將清洗釜(I)分成上、下兩個部分，上下兩部分通過法蘭密封連接；所述的清洗釜(I)的頂部設(shè)有與內(nèi)膽(4)連通的鋰砂進(jìn)出口(7)以及與外殼(3)連通的加熱介質(zhì)進(jìn)口(8)，過濾網(wǎng)(6)上、下兩側(cè)的外殼(2)上分別設(shè)有一個用于連通清洗釜釜壁(2)上部中空結(jié)構(gòu)和下部中空結(jié)構(gòu)的串口(9，10)，過濾網(wǎng)(6)上側(cè)還設(shè)有與內(nèi)膽(4)連通的側(cè)吹氬氣口(11);清洗釜(I)底部設(shè)有外殼(3)連通的加熱介質(zhì)出口(12)以及與內(nèi)膽(4)連通的白油及溶劑出口(13)。
10.根據(jù)權(quán)利要求7所述的用于生產(chǎn)烷基鋰的無白油鋰砂制備方法，其特征在于包含I)將密閉帶機(jī)械攪拌的分散釜用純氬置換I 3次，然后快速加入金屬鋰塊，投入26#白油，關(guān)嚴(yán)所有釜口及閥門，開啟分散釜夾套的導(dǎo)熱油閥門，當(dāng)釜溫達(dá)到120°C時，減緩加熱速度，以每分鐘上升5°C的速率升溫到170°C，關(guān)閉熱油閥門，釜溫180°C時手動盤車攪拌，并保溫控制在180°C 190°C，手動盤動攪拌后開啟變頻調(diào)速電機(jī)，逐漸由50轉(zhuǎn)/分鐘加速到2900轉(zhuǎn)/分鐘，達(dá)到最高轉(zhuǎn)速3 5分鐘后開始快速降溫，10分鐘內(nèi)降到160°C以下后停止攪拌，繼續(xù)冷卻至常溫，得到98%以上顆粒粒徑在O. I O. 3mm范圍內(nèi)的鋰砂；2)將含白油的鋰砂放入鋰砂清洗裝置，開動慢速攪拌，轉(zhuǎn)速為50-100轉(zhuǎn)/min，用氬氣吹脫其中的白油，直至出油量明顯減少時停止吹洗白油，向分散釜中投入溶劑，排入鋰砂清洗裝置，對鋰砂進(jìn)行攪拌洗滌3次，得到白油含量低于O. 05 %的98 %以上顆粒粒徑在O. I O. 3mm范圍內(nèi)的鋰砂。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種無白油正丁基鋰的制備方法，包括將金屬鋰投入由氬氣保護(hù)的釜中，采用含水值≤9ppm的白油作為分散介質(zhì)，在熔融點(diǎn)180℃～190℃下經(jīng)攪拌使金屬鋰分散成為液滴，10min內(nèi)將溫度降至160℃以下后停止攪拌，繼續(xù)冷卻至50℃后得到98％以上顆粒粒徑在0.1～0.3mm范圍內(nèi)的鋰砂；對所得鋰砂進(jìn)行清洗，去除其中的白油；將洗凈的鋰砂及溶劑投入反應(yīng)釜，滴加氯代正丁烷反應(yīng)生成正丁基鋰。本發(fā)明克服現(xiàn)有鋰分散技術(shù)所形成的金屬鋰砂顆粒均勻性差，不利于有效洗鋰的要求，采用在臨界點(diǎn)分散可以確保鋰砂顆粒在0.1～0.3mm之間，既有利于洗鋰步驟對白油的去除，又有利于提高合成正丁基鋰的產(chǎn)率。
文檔編號C07F1/02GK102964363SQ20121046084
公開日2013年3月13日 申請日期2012年11月15日 優(yōu)先權(quán)日2012年11月15日
發(fā)明者周衛(wèi)強(qiáng), 蔣國群, 黃衛(wèi)軍, 史先橋 申請人:宜興市昌吉利化工有限公司