一種4b酸生產(chǎn)廢水綜合治理方法
【專利摘要】本發(fā)明是一種4B酸生產(chǎn)廢水綜合治理方法，該方法將4B酸生產(chǎn)廢水經(jīng)均質(zhì)均量調(diào)節(jié)后，用lewis堿性絡(luò)合萃取劑一次萃取廢水中磺酸類物質(zhì)，萃取相用堿液反萃取，再生后循環(huán)使用于一次萃取，反萃液經(jīng)酸化回收4B酸粗品。一次萃取的萃余相經(jīng)調(diào)節(jié)pH值至堿性后，用lewis酸性絡(luò)合萃取劑進行二次萃取廢水中苯胺類物質(zhì)，萃取相用酸液反萃取，再生后循環(huán)使用于二次萃取，反萃液加入堿液反應(yīng)回收對甲苯胺粗品。廢水經(jīng)兩次萃取處理后出水近無色透明，CODCr去除率＞95%，再經(jīng)生化或氧化絮凝處理后出水可達標排放。本發(fā)明工藝設(shè)計合理，它不僅使4B酸生產(chǎn)廢水得到治理，而且實現(xiàn)了廢水中資源的回收利用。
【專利說明】一種4B酸生產(chǎn)廢水綜合治理方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種化工產(chǎn)品生產(chǎn)廢水治理方法，具體地說就是首先利用lewis堿性絡(luò)合萃取劑將4B酸生產(chǎn)廢水中的4B酸回收，再利用lewis酸性絡(luò)合萃取劑將廢水中的對甲苯胺回收，實現(xiàn)廢水的綜合治理。

【背景技術(shù)】
[0002]4B酸(4 一氨基甲苯一 3 —磺酸)是一種重要的染料中間體，常用于制造艷紅6B、立索爾寶紅BK、活性艷橙KR等有機染料、顏料。4B酸是由對硝基甲苯經(jīng)還原、磺化而制得的，通常有烘焙法和溶劑法兩種生產(chǎn)工藝。4B酸粗品中含有少量的對甲苯胺，對甲苯胺包裹在4B酸粗品結(jié)晶體中，堿溶酸析法精制4B酸會使對甲苯胺強酸鹽留在結(jié)晶母液中。4B酸分子中同時含有磺酸基(-SO3H)和胺基(-NH2),具有難降解、極性強、水溶性大等特點。每生產(chǎn)I噸4B酸要排放大量廢水，廢水的CODcr值在8000?20000mg/l，pH值為0.5?1.5，同時含有4B酸3000?5000mg/L，對甲苯胺300?800mg/L，直接排放不僅污染環(huán)境而且造成資源浪費。
[0003]目前，國內(nèi)4B酸生產(chǎn)廢水的處理方法主要有:萃取法、吸附法、濃縮法、碳化和焚燒法、膜分離法、冷凍法、化學氧化法、電解法、生化法和重氮鹽法等。采用物理吸附法如活性炭吸附成本較高，吸附劑容易飽和、難以再生；焚燒法存在著二次污染、能耗高的問題；直接化學氧化法及電解法存在成本高，投資大的問題；膜分離法主要缺點是各種膜的性能不穩(wěn)定，膜孔易堵塞；生化法處理高濃度、高酸度、高鹽度和高色度的4B生產(chǎn)廢水難度大；且以上各種方法均不能將廢水中有用的化工原料進行回收。樹脂吸附法能回收廢水中化工原料，但工藝操作條件及要求高，對于高濃度廢水樹脂飽和時間短，反洗頻繁，且樹脂價格高，裝置投資大。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是針對現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種4B酸生產(chǎn)廢水的綜合治理方法，就是利用絡(luò)合萃取的方法將4B酸生產(chǎn)廢水中4B酸和對甲苯胺回收，實現(xiàn)廢水的治理與資源回收相結(jié)合。
[0005]本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是通過以下的技術(shù)方案來實現(xiàn)的。本發(fā)明是一種4B酸生產(chǎn)廢水綜合治理方法，其步驟如下:
(1)將4B酸生產(chǎn)廢水過濾后進行均質(zhì)均量調(diào)節(jié)，常溫常壓下和lewis堿性萃取劑按油水相比I?5:1充分混合3?5分鐘進行一次萃取,分層后的萃余相即萃后水送二次萃取，萃取相即負載萃取劑送反萃取工序再生；
(2)常壓下將上述一次萃取的萃取相與堿液在50°C?80°C充分混合10?20分鐘，反萃取加堿量以將pH終點值控制在8.5?9.5為準,分層后的磺酸鹽溶液送反萃液酸化回收系統(tǒng)，再生后的萃取劑循環(huán)使用于一次萃取；
(3)上述反萃取所得磺酸鹽溶液送至反萃液酸化回收系統(tǒng)，加入無機酸攪拌反應(yīng)至pH值在I?3，冷卻至常溫，過濾得4B酸粗品；
(4)將一次萃取后的萃余相即萃后水加堿調(diào)節(jié)pH值在7.5?10.5,常溫常壓下和lewis酸性萃取劑按油水相比I?5: I充分混合3?5分鐘進行二次萃取,分層后的萃余相即二次萃后水送生化或氧化絮凝處理達標排放，二次萃取的萃取相即負載萃取劑送反萃取工序再生；
(5)常壓下將二次萃取萃取相與無機酸液在50°C?80°C充分混合反應(yīng)10?20分鐘，反萃取加酸量以將PH終點值控制在2?4為準，分層后的苯胺鹽溶液送下步回收系統(tǒng)，再生后的萃取劑循環(huán)使用于二次萃?。?br> (6)上述反萃取所得苯胺鹽溶液送入反萃液堿化回收系統(tǒng)，加入無機堿攪拌反應(yīng)至pH值在12?13，分層得對甲苯胺粗品。
[0006]以上所述本發(fā)明4B酸生產(chǎn)廢水綜合治理方法的技術(shù)方案中，進一步優(yōu)選的技術(shù)方案或技術(shù)特征如下:
1.在步驟(I)中，所述的萃取劑為lewis堿性絡(luò)合萃取劑，由絡(luò)合劑和稀釋劑組成。絡(luò)合劑選自磷酸酯類、烷基氧磷類、烷基胺類中的一種或幾種組成的混合物，稀釋劑選自脂肪烴類、芳烴類中的一種或幾種組成的混合物。稀釋劑選自脂肪烴類、芳烴類中的一種或幾種組成的混合物。所述絡(luò)合劑優(yōu)選烷基叔胺類；所述的脂肪烴類稀釋劑優(yōu)選正己烷或煤油，所述的芳烴類稀釋劑優(yōu)選苯、甲苯或二甲苯。
[0007]2.在步驟(3)、(5)中，所述的無機酸選自硫酸、鹽酸、硝酸或者磷酸。進一步優(yōu)選硫酸或鹽酸，最優(yōu)選質(zhì)量濃度為10%?98%的硫酸或10%?31%的鹽酸。
[0008]3.在步驟(2)、(4)和(6)中，所述的堿液可以使用現(xiàn)有技術(shù)中常用的無機堿液，優(yōu)選燒堿、純堿、氧氧化鉀或者碳酸氫鈉溶液，進一步優(yōu)選質(zhì)量濃度10%?50%的燒堿或者氫氧化鉀溶液。
[0009]4.在步驟(4)中，所述的萃取劑為lewis酸性絡(luò)合萃取劑，絡(luò)合劑選自酸性含磷類萃取劑中的一種或幾種組成的混合物，稀釋劑選自脂肪烴類、芳烴類中的一種或幾種組成的混合物。所述絡(luò)合劑優(yōu)選P204或P507 ;所述的脂肪烴類稀釋劑選自正己烷或煤油，所述的芳烴類稀釋劑選自苯、甲苯或二甲苯。
[0010]5.在步驟(I)中，4B酸廢水經(jīng)萃取分層后，上層為萃取相(負載萃取劑)，下層為萃余相(萃后水)；步驟(2)中，萃取相(負載萃取劑)經(jīng)反萃取分層后，上層為經(jīng)再生的萃取齊U，返回萃取系統(tǒng)循環(huán)利用，下層為磺酸鹽溶液。
[0011]6.在步驟(4)中，一次萃取萃余相(萃后水)經(jīng)二次萃取分層后，上層為二次萃取的萃取相(負載萃取劑)，下層為二次萃取的萃余相(萃后水)；步驟(5)中，二次萃取的萃取相(負載萃取劑)經(jīng)反萃取分層后，上層為經(jīng)再生的萃取劑，返回萃取系統(tǒng)循環(huán)利用，下層為苯胺鹽溶液。
[0012]本發(fā)明所述方法可采用間歇操作或連續(xù)操作的方式處理。所述4B酸生產(chǎn)廢水，原水中含有4B酸3000?5000mg/L，對甲苯胺300?800mg/L，廢水pH值0.5?1.5，CODcr值在8000?20000mg/l。經(jīng)過上述方法處理，萃取后出水pH值4?5，CODcr低于500mg/1，CODcr去除率> 95%，廢水中4B酸和對甲苯胺回收率均大于90%。
[0013]本發(fā)明采用絡(luò)合萃取方法，先利用lewis堿性絡(luò)合萃取劑將廢水中4B酸萃取回收，再利用lewis酸性絡(luò)合萃取劑將廢水中的對甲苯胺萃取回收，從而降低了廢水中的CODcr含量，CODcr去除率> 95%，萃后水經(jīng)生化或氧化絮凝處理后出水近無色透明，可達標排放，有效地實現(xiàn)4B酸生產(chǎn)廢水綜合治理與資源化利用。本發(fā)明工藝設(shè)計合理，它不僅使4B酸生產(chǎn)廢水得到治理，而且實現(xiàn)了廢水中資源的回收利用。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0014]圖1為本發(fā)明4B酸生產(chǎn)廢水綜合治理方法的工藝流程簡圖。

【具體實施方式】
[0015]以下參照附圖，進一步描述本發(fā)明的具體技術(shù)方案，以便于本領(lǐng)域的技術(shù)人員進一步地理解本發(fā)明，而不構(gòu)成對其權(quán)利的限制。
[0016]實施例1，參照圖1，一種4B酸生產(chǎn)廢水綜合治理方法，其步驟如下:
(1)將4B酸生產(chǎn)廢水過濾后進行均質(zhì)均量調(diào)節(jié)，常溫常壓下和lewis堿性萃取劑按油水相比1:1充分混合3分鐘進行一次萃取,分層后的萃余相即萃后水送二次萃取,萃取相即負載萃取劑送反萃取工序再生；
(2)常壓下將上述一次萃取的萃取相與堿液在50°C充分混合20分鐘，反萃取加堿量以將PH終點值控制在8.5為準，分層后的磺酸鹽溶液送反萃液酸化回收系統(tǒng)，再生后的萃取劑循環(huán)使用于一次萃取；
(3)上述反萃取所得磺酸鹽溶液送入反萃液酸化回收系統(tǒng)，加入無機酸攪拌反應(yīng)至pH值在I，冷卻至常溫，過濾得4B酸粗品；
(4)將一次萃取后的萃余相即萃后水加堿調(diào)節(jié)pH值在7.5,常溫常壓下和lewis酸性萃取劑按油水相比1:1充分混合3分鐘進行二次萃取，分層后的萃余相即二次萃后水送生化或氧化絮凝處理達標排放，二次萃取的萃取相即負載萃取劑送反萃取工序再生；
(5)常壓下將二次萃取萃取相與無機酸液在50°C充分混合反應(yīng)10分鐘，反萃取加酸量以將PH終點值控制在2為準，分層后的苯胺鹽溶液送反萃液堿化回收系統(tǒng)，再生后的萃取劑循環(huán)使用于二次萃??；
(6)上述反萃取所得苯胺鹽溶液送入反萃液堿化回收系統(tǒng)，加入無機堿攪拌反應(yīng)至pH值在12，分層得對甲苯胺粗品。
[0017]實施例2，參照圖1，一種H酸生產(chǎn)廢水綜合治理方法，其步驟如下:
(1)將4B酸生產(chǎn)廢水過濾后用進行均質(zhì)均量調(diào)節(jié)，常溫常壓下和lewis堿性萃取劑按油水相比5: I充分混合5分鐘進行一次萃取,分層后的萃余相即萃后水送二次萃取,萃取相即負載萃取劑送反萃取工序再生；
(2)常壓下將上述一次萃取的萃取相與堿液在80°C充分混合10分鐘，反萃取加堿量以將PH終點值控制在9.5為準，分層后的磺酸鹽溶液送反萃液酸化回收系統(tǒng)，再生后的萃取劑循環(huán)使用于一次萃取；
(3)上述反萃取所得磺酸鹽溶液送入反萃液酸化回收系統(tǒng)，加入無機酸攪拌反應(yīng)至pH值在3，冷卻至常溫，過濾得4B酸粗品；
(4)將一次萃取后的萃余相即萃后水加堿調(diào)節(jié)pH值在10.5,常溫常壓下和lewis酸性萃取劑按油水相比5: I充分混合5分鐘進行二次萃取，分層后的萃余相即二次萃后水送生化或氧化絮凝處理達標排放，二次萃取的萃取相即負載萃取劑送反萃取工序再生； (5)常壓下將二次萃取萃取相與無機酸液在80°C充分混合反應(yīng)20分鐘，反萃取加酸量以將PH終點值控制在4為準，分層后的苯胺鹽溶液送反萃液堿化回收系統(tǒng)，再生后的萃取劑循環(huán)使用于二次萃?。?br> (6)上述反萃取所得苯胺鹽溶液送入反萃液堿化回收系統(tǒng)，加入無機堿攪拌反應(yīng)至pH值在13，分層得對甲苯胺粗品。
[0018]實施例3，參照圖1，一種H酸生產(chǎn)廢水綜合治理方法，其步驟如下:
(1)將4B酸生產(chǎn)廢水過濾后進行均質(zhì)均量調(diào)節(jié)，常溫常壓下和lewis堿性萃取劑按油水相比3: I充分混合4分鐘進行一次萃取,分層后的萃余相即萃后水送二次萃取,萃取相即負載萃取劑送反萃取工序再生；
(2)常壓下將上述一次萃取的萃取相與堿液在65°C充分混合15分鐘，反萃取加堿量以將PH終點值控制在9為準，分層后的磺酸鹽溶液送反萃液酸化回收系統(tǒng)，再生后的萃取劑循環(huán)使用于一次萃取；
(3)上述反萃取所得磺酸鹽溶液送入反萃液酸化回收系統(tǒng)，加入無機酸攪拌反應(yīng)至pH值在2，冷卻至常溫，過濾得4B酸粗品；
(4)將一次萃取后的萃余相即萃后水加堿調(diào)節(jié)pH值在9,常溫常壓下和lewis酸性萃取劑按油水相比3: I充分混合4分鐘進行二次萃取，分層后的萃余相即二次萃后水送生化或氧化絮凝處理達標排放，二次萃取的萃取相即負載萃取劑送反萃取工序再生；
(5)常壓下將二次萃取萃取相與無機酸液在70°C充分混合反應(yīng)15分鐘，反萃取加酸量以將PH終點值控制在3為準，分層后的苯胺鹽溶液送下步堿化回收系統(tǒng)，再生后的萃取劑循環(huán)使用于二次萃取；
(6)上述反萃取所得苯胺鹽溶液送入反萃液堿化回收系統(tǒng)，加入無機堿攪拌反應(yīng)至pH值在11，分層得對甲苯胺粗品；
實施例4，在實施例1-3任何一項所述的工藝的步驟(I)中，所述的無機酸選自硫酸、鹽酸、硝酸或者磷酸。
[0019]實施例5，在實施例1-3任何一項所述的工藝的在步驟(I)中，所述的無機酸為質(zhì)量濃度為10%?98%的硫酸或10%?31%的鹽酸。
[0020]實施例6，在實施例1-5任何一項所述的工藝的步驟(2)中，所述的堿液選自燒堿、純堿、氧氧化鉀或者碳酸氫鈉溶液。
[0021]實施例7，在實施例1-6任何一項所述的工藝的步驟(2)中，所述的堿液選自燒堿、純堿、氧氧化鉀或者碳酸氫鈉溶液，且其質(zhì)量濃度為10%-50%。
[0022]實施例8，在實施例1-6任何一項所述的工藝的步驟(2)中，所述的無機堿液為質(zhì)量濃度為10%?50%的燒堿或氫氧化鉀溶液。
[0023]實施例9，在實施例1-8任何一項所述的工藝的步驟(I)中，所述的萃取劑為lewis堿性絡(luò)合萃取劑，絡(luò)合劑選自磷酸酯類、烷基氧磷類、烷基胺類中的一種或幾種組成的混合物，稀釋劑選自脂肪烴類、芳烴類中的一種或幾種組成的混合物。稀釋劑選自脂肪烴類、芳烴類中的一種或幾種組成的混合物。
[0024]實施例10，在實施例1-8任何一項所述的工藝中，所述絡(luò)合劑選自烷基叔胺類；所述的脂肪烴類稀釋劑選自正己烷或煤油，所述的芳烴類稀釋劑選自苯、甲苯或二甲苯。
[0025]實施例11，在實施例1-10任何一項所述的工藝的步驟(4)中，所述的萃取劑為lewis酸性絡(luò)合萃取劑，絡(luò)合劑選自酸性含磷類萃取劑的一種或幾種組成的混合物，稀釋劑選自脂肪烴類、芳烴類中的一種或幾種組成的混合物。
[0026]實施例12，在實施例1-10任何一項所述的工藝中，所述絡(luò)合劑選自P204或P507 ；所述的脂肪烴類稀釋劑選自正己烷或煤油，所述的芳烴類稀釋劑選自苯、甲苯或二甲苯。
[0027]實施例13，間歇操作式H酸生產(chǎn)廢水的綜合治理方法實驗一:
蘇州某染料化工廠4B酸生產(chǎn)廢水中CODcr達16740 mg/l,4B酸4682mg/L，對甲苯胺680mg/L, pH值1.25，外觀呈棕黑色不透明。通過均質(zhì)、均量調(diào)節(jié)后送萃取工序。
[0028](I)將一定體積的上述4B酸生產(chǎn)廢水用泵輸送至一次萃取釜內(nèi)，按油水相比1:1加入相同體積的lewis堿性萃取劑，開啟攪拌，攪拌5分鐘充分混合，再靜置0.5小時，分層后下層萃余相(萃后水)排出送二次萃取，萃取后的廢水pH值4左右。上層油層為萃取相(負載萃取劑，留在釜內(nèi)待反萃取再生。
[0029](2)開啟萃取釜攪拌，攪動上述萃取相(負載萃取劑)，開蒸汽加熱至80°C，同時緩慢加入30%燒堿溶液，堿液加量以釜內(nèi)pH值為準，控制反萃取終點pH值在9.0，堿液加完后繼續(xù)攪拌10分鐘，靜置0.5小時分層，排出下層反萃液(磺酸鈉溶液)至4B酸回收系統(tǒng)，上層油層為再生后的萃取劑，循環(huán)使用于下次萃取操作。
[0030](3)將一定容積的上述反萃液用泵輸送至反應(yīng)釜內(nèi)，開啟攪拌，滴加31%鹽酸，至反應(yīng)釜內(nèi)料液pH值I時，停止滴加鹽酸，通冷卻水降溫結(jié)晶，用離心機過濾得4B酸粗品。濾液返回一級萃取。
[0031](4)將一定體積的上述一次萃取的萃余相(萃后水)用30%燒堿調(diào)節(jié)pH值在9.0，用泵輸送至二次萃取釜內(nèi)，按油水相比1:1加入相同體積的lewis酸性萃取劑，開啟攪拌，攪拌5分鐘充分混合，再靜置0.5小時，分層后下層萃余相(萃后水)排出送生化或氧化絮凝達標排放，萃取后的廢水PH值4左右。上層油層為萃取相(負載萃取劑)，留在釜內(nèi)待反萃取再生。
[0032](5)開啟二次萃取釜攪拌，攪動上述萃取相(負載萃取劑)，開蒸汽加熱至80°C，同時緩慢加入31%鹽酸溶液，鹽酸加量以釜內(nèi)pH值為準，控制反萃取終點pH值在3.0,鹽酸加完后繼續(xù)攪拌10分鐘，靜置0.5小時分層，排出下層反萃液(苯胺鹽溶液)至對甲苯胺回收系統(tǒng)，上層油層為再生后的萃取劑，循環(huán)使用于下次萃取操作。
[0033](6)將一定容積的上述反萃液用泵輸送至反應(yīng)釜內(nèi)，開啟攪拌，滴加30%燒堿溶液，至反應(yīng)釜內(nèi)料液PH值至12時，停止滴加燒堿，通冷卻水降溫，靜置分層0.5小時，排出下層廢液返回至二次萃取，放出上層油層得對甲苯胺粗品。
[0034]4B酸生產(chǎn)廢水經(jīng)兩次萃取后，出水無色透明，CODcr降至364 mg/l,4B酸32mg/L，對甲苯胺12mg/L。
[0035]實施例14，連續(xù)操作式4B酸生產(chǎn)廢水綜合治理方法實驗二:
浙江某化工廠4B酸生產(chǎn)廢水外觀呈棕黑色不透明，CODcr達18720 mg/1，4B酸4867mg/L，對甲苯胺738mg/L，pH值0.97。通過均質(zhì)、均量調(diào)節(jié)后送萃取工序。
[0036](I)將均質(zhì)均量調(diào)節(jié)好的4B酸生產(chǎn)廢水和lewis堿性萃取劑用泵輸送，經(jīng)流量計調(diào)節(jié)流量，按油水相比2: I，送至靜態(tài)混合器充分混合，連續(xù)流入帶攪拌裝置萃取器，充分攪拌反應(yīng)時間15分鐘；連續(xù)流入分層器，停留時間40分鐘，經(jīng)分層后，下層萃余相(萃后水)連續(xù)送至二次萃取，上層油層為萃取相(負載萃取劑)，連續(xù)輸送至負載萃取劑貯罐。
[0037](2)上述負載萃取劑和質(zhì)量濃度25%燒堿溶液分別用泵輸送，經(jīng)流量計調(diào)節(jié)流量后，經(jīng)過預(yù)熱器預(yù)熱，連續(xù)流入帶加熱攪拌裝置的反萃器，保持溫度在70°C，充分攪拌混合反應(yīng)20分鐘后，連續(xù)流入帶加熱保溫裝置的分層器，停留時間40分鐘，靜置分層后，下層的反萃液(磺酸鈉溶液)連續(xù)送至4B酸回收系統(tǒng)，上層油層為反萃后再生的萃取劑，連續(xù)輸送至萃取劑貯罐，循環(huán)使用于一次萃取。
[0038](3)將一定體積的上述反萃液用泵連續(xù)輸送至酸化反應(yīng)釜內(nèi)，開啟攪拌，滴加70%硫酸，保持反應(yīng)釜內(nèi)料液PH值為I?3，連續(xù)流入結(jié)晶釜，通冷卻水降溫結(jié)晶，用離心機過濾得4B酸粗品，濾液送回一級萃取。
[0039](4)將一定體積的上述一次萃取的萃余相(萃后水)用30%燒堿調(diào)節(jié)pH值在10.0，和lewis酸性萃取劑一起用泵輸送，經(jīng)流量計調(diào)節(jié)流量，按油水相比2: 1，送至靜態(tài)混合器充分混合，連續(xù)流入帶攪拌裝置萃取器，充分攪拌反應(yīng)時間20分鐘；連續(xù)流入分層器，停留時間40分鐘，經(jīng)分層后，下層萃余相(萃后水)連續(xù)送至生化或氧化絮凝達標排放，上層油層為萃取相(負載萃取劑)，連續(xù)輸送至負載萃取劑貯罐。
[0040](5)上述負載萃取劑和質(zhì)量濃度70%硫酸溶液分別用泵輸送，經(jīng)流量計調(diào)節(jié)流量后，經(jīng)過預(yù)熱器預(yù)熱，連續(xù)流入帶加熱攪拌裝置的反萃器，保持溫度在70°C，充分攪拌混合反應(yīng)20分鐘后，連續(xù)流入帶加熱保溫裝置的分層器，停留時間40分鐘，靜置分層后，下層的反萃液(苯胺鹽溶液)連續(xù)送至對甲苯胺回收系統(tǒng)，上層油層為反萃后再生的萃取劑，連續(xù)輸送至萃取劑貯罐，循環(huán)使用于二次萃取。
[0041](6)將一定體積的上述反萃液用泵連續(xù)輸送至反應(yīng)釜內(nèi)，開啟攪拌，滴加30%燒堿，保持反應(yīng)釜內(nèi)料液pH值為12?13，連續(xù)流入分層器，分層停留時間0.5小時，連續(xù)排出下層廢液返回至二次萃取，上層油層連續(xù)溢流出得對甲苯胺粗品。
[0042]4B酸生產(chǎn)廢水經(jīng)兩次萃取后，出水近無色透明，CODcr降至376 mg/l,4B酸27mg/L,對甲苯胺16mg/L。
【權(quán)利要求】
1.一種4B酸生產(chǎn)廢水綜合治理方法，其特征在于，其步驟如下: (1)將4B酸生產(chǎn)廢水過濾后進行均質(zhì)均量調(diào)節(jié)，常溫常壓下和lewis堿性萃取劑按油水相比1?5: 1充分混合3?5分鐘進行一次萃取,分層后的萃余相即萃后水送二次萃取，萃取相即負載萃取劑送反萃取工序再生； (2)常壓下將上述一次萃取的萃取相與堿液在50°C?80°C充分混合10?20分鐘，反萃取加堿量以將pH終點值控制在8.5?9.5為準，分層后的磺酸鹽溶液送反萃液酸化回收系統(tǒng)，再生后的萃取劑循環(huán)使用于一次萃取； (3)上述反萃取所得磺酸鹽溶液送至反萃液酸化回收系統(tǒng)，加入無機酸攪拌反應(yīng)至pH值在1?3，冷卻至常溫，過濾得4B酸粗品； (4)將一次萃取后的萃余相即萃后水加堿調(diào)節(jié)pH值在7.5?10.5,常溫常壓下和lewis酸性萃取劑按油水相比1?5: 1充分混合3?5分鐘進行二次萃取,分層后的萃余相即二次萃后水送生化或氧化絮凝處理達標排放，二次萃取的萃取相即負載萃取劑送反萃取工序再生； (5)常壓下將二次萃取萃取相與無機酸液在50°C?80°C充分混合反應(yīng)10?20分鐘，反萃取加酸量以將pH終點值控制在2?4為準，分層后的苯胺鹽溶液送反萃液堿化回收系統(tǒng)，再生后的萃取劑循環(huán)使用于二次萃??； (6)上述反萃取所得苯胺鹽溶液送入反萃液堿化回收系統(tǒng)，加入無機堿攪拌反應(yīng)至pH值在12?13，分層得對甲苯胺粗品。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于:在步驟(1)中，所述的萃取劑為lewis堿性絡(luò)合萃取劑，絡(luò)合劑選自磷酸酯類、烷基氧磷類、烷基胺類中的一種或幾種組成的混合物，稀釋劑選自脂肪烴類、芳烴類中的一種或幾種組成的混合物，稀釋劑選自脂肪烴類、芳烴類中的一種或幾種組成的混合物。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的方法，其特征在于:所述絡(luò)合劑選自烷基叔胺類；所述的脂肪烴類稀釋劑選自正己烷或煤油，所述的芳烴類稀釋劑選自苯、甲苯或二甲苯。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于:在步驟(3)、(5)中，所述的無機酸選自硫酸、鹽酸、硝酸或者磷酸。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的方法，其特征在于:在步驟(3)、(5)中，所述的無機酸為質(zhì)量濃度為10%?98%的硫酸或10%?31%的鹽酸。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于:在步驟(2)、(4)和(6)中，所述的堿液選自燒堿、純堿、氧氧化鉀或者碳酸氫鈉溶液。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的方法，其特征在于:在步驟(2)、(4)和(6)中，所述的堿液為質(zhì)量濃度10%?50%的燒堿或者氫氧化鉀溶液。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于:在步驟(4)中，所述的萃取劑為lewis酸性絡(luò)合萃取劑，絡(luò)合劑選自酸性含磷類萃取劑的一種或幾種組成的混合物，稀釋劑選自脂肪烴類、芳烴類中的一種或幾種組成的混合物。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的工藝，其特征在于:在步驟(4)中，所述絡(luò)合劑選自P204或P507 ;所述的脂肪烴類稀釋劑選自正己烷或煤油，所述的芳烴類稀釋劑選自苯、甲苯或二甲苯。
【文檔編號】C07C303/44GK104310520SQ201410634075
【公開日】2015年1月28日 申請日期:2014年11月12日 優(yōu)先權(quán)日:2014年11月12日
【發(fā)明者】董自斌, 王開春, 楊志林, 李學字, 趙焰, 陳添敏, 劉娟 申請人:中藍連海設(shè)計研究院