一種膜法提取a環(huán)降解物的方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種膜法提取A環(huán)降解物的方法，包括如下步驟：A)用發(fā)酵法制備A環(huán)降解物，得到含有A環(huán)降解物的發(fā)酵液，靜置分層，將兩相料液分離；B)將水相料液用堿調(diào)節(jié)PH值至工藝值，然后經(jīng)超濾膜過濾處理，去除絕大部分的菌絲體和大分子雜質(zhì)，滲透側(cè)是超濾膜凈化液；C)將超濾膜凈化液送入納濾膜中進(jìn)行濃縮，由截留側(cè)得到納濾膜濃縮液；D)將濃縮液用酸調(diào)節(jié)PH值至工藝值，然后用氯仿萃取，靜置分層，得氯仿層；E)濃縮氯仿，加入甲苯打漿，結(jié)晶沉淀、離心、烘干后，得到A環(huán)降解物干粉。本發(fā)明所提取的A環(huán)降解物收率及純度高，可加快萃取工藝，整體工藝可操作性強(qiáng)，對環(huán)境污染小。
【專利說明】_種膜法提取A環(huán)降解物的方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種A環(huán)降解物的提取方法，尤其涉及一種膜法提取A環(huán)降解物的方法。

【背景技術(shù)】
[0002]近代，有關(guān)使用微生物法轉(zhuǎn)化植物留醇制備留體中間體的研宄成果被廣泛報道和研宄，相關(guān)報道最早可追溯到1937年，Mamoli和Vercellone在他們發(fā)表的兩篇專利Ber.70470和Ber.702079中，公開了通過酵母發(fā)酵將17-酮-類固醇還原成17-β-羥類固醇。此后，peterson和Murray在美國專利N0.2602769中公開一種用根霉屬真菌產(chǎn)生孕酮的ll-a_輕化方法。1972年，Kraychy等在美國專利N0.3684657中公開了用MycobacteriumSP.NRRL B-3683降解17位脂肪鏈制備4_AD，ADD的方法。1973年，Marsheck等在美國專利N0.3759791中公開了用Mycobacterium SP.NRRL B-3805，以膽甾烷等17位有8個以上碳原子的甾體原料制備4-AD。
[0003]A環(huán)降解物(δ -Lactone)，是合成雌酚酮和雌二醇及其衍生物的重要中間體，但轉(zhuǎn)化過程中留核A環(huán)、B環(huán)開環(huán)，非常容易降解，產(chǎn)品難以積累，從而難以達(dá)到產(chǎn)業(yè)化標(biāo)準(zhǔn)。申請?zhí)枮?01410029845.3的中國專利申請公開了一種偶發(fā)分枝桿菌及在發(fā)酵生產(chǎn)δ -內(nèi)酯中的應(yīng)用，但發(fā)酵轉(zhuǎn)化中用到大豆油，提取困難，且環(huán)境影響大。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]為解決現(xiàn)在技術(shù)所存在的問題，本發(fā)明提供一種利用膜集成技術(shù)提取A環(huán)降解物的方法，可以有效的解決目前A環(huán)降解物的提取純化問題，對A環(huán)降解物的生產(chǎn)提供更有效的提取方法。
[0005]本發(fā)明采用如下技術(shù)方案實現(xiàn):一種膜法提取A環(huán)降解物的方法，包括如下步驟:
[0006]Α)用發(fā)酵法制備A環(huán)降解物，得到含有A環(huán)降解物的發(fā)酵液，靜置分層，將兩相料液分離；
[0007]B)將水相料液用堿調(diào)節(jié)PH值至工藝值，然后經(jīng)超濾膜過濾處理，去除絕大部分的菌絲體和大分子雜質(zhì)，滲透側(cè)是超濾膜凈化液；
[0008]C)將超濾膜凈化液送入納濾膜中進(jìn)行濃縮，由截留側(cè)得到納濾膜濃縮液；
[0009]D)將濃縮液用酸調(diào)節(jié)PH值至工藝值，然后用氯仿萃取，靜置分層，得氯仿層；
[0010]Ε)濃縮氯仿，加入甲苯打漿，結(jié)晶沉淀、離心、烘干后，得到A環(huán)降解物干粉。
[0011]優(yōu)選地，所述超濾膜的材質(zhì)是聚醚砜、聚砜、聚丙烯腈。
[0012]優(yōu)選地，所述超濾膜過濾時，操作壓力為0.8?1.0MPa,膜面流速為2?4m/s。
[0013]優(yōu)選地，所述超濾膜的截留分子量為10000?20000道爾頓。
[0014]優(yōu)選地，步驟B中，將水相料液用堿調(diào)節(jié)PH值至11?14。
[0015]優(yōu)選地，所述納濾膜的材質(zhì)是聚醚砜、聚砜、聚丙烯腈。
[0016]優(yōu)選地，所述納濾膜濃縮時，操作壓力為0.8?1.0MPa,循環(huán)流量為2?3m3/h。
[0017]優(yōu)選地，所述納濾膜的截留分子量為100?200道爾頓。
[0018]優(yōu)選地，步驟C中，將超濾膜凈化液送入納濾膜中進(jìn)行濃縮的濃縮倍數(shù)是5?7倍。
[0019]優(yōu)選地，步驟D中，將濃縮液用酸調(diào)節(jié)PH值至I?2，所述酸為濃鹽酸或濃硫酸。
[0020]步驟A和步驟B是通過發(fā)酵法來制得A環(huán)降解物，發(fā)酵法制備A環(huán)降解物，可以采用常見的偶發(fā)分枝桿菌來實現(xiàn)這一目的，發(fā)酵液也可以根據(jù)現(xiàn)有的技術(shù)進(jìn)行選擇。如果按照常規(guī)的方法對發(fā)酵液直接進(jìn)行萃取，萃取攪拌的過程中會出現(xiàn)乳化，如果要將乳化物分離掉，就會使產(chǎn)品的收率受到影響，如果過多的將乳化物分到產(chǎn)品中，則會影響產(chǎn)品的純度和含量；而且由于乳化層的存在，使得萃取分層的步驟時間延長，影響生產(chǎn)效率。在本發(fā)明的技術(shù)方案中，對發(fā)酵液水相經(jīng)超濾膜處理，去除絕大部分的菌絲體和大分子蛋白等雜質(zhì)。這樣在萃取步驟中由于雜蛋白的減少，就避免了萃取時界面乳化的情況的發(fā)生，提高了萃取效率，提高了產(chǎn)率和產(chǎn)物的純度。
[0021]與現(xiàn)在技術(shù)相比，本發(fā)明具有如下有益效果:采用膜集成技術(shù)處理發(fā)酵液水相，提高了 A環(huán)降解物的純度和產(chǎn)率；避免了萃取過程中界面乳化的問題；生產(chǎn)工藝簡單，生產(chǎn)周期短，且可連續(xù)大規(guī)模生產(chǎn)；減少了溶劑的消耗量，降低了生產(chǎn)成本；對最后的萃取工藝能減少提取時間，提尚收率及廣品品質(zhì)。

【具體實施方式】
[0022]下面結(jié)合具體實施例對本發(fā)明一種膜法提取A環(huán)降解物的方法作進(jìn)一步的詳細(xì)說明。
[0023]實施例1
[0024]以大豆油60g/L、植物留醇20g/L、硝酸鈉5.4g/L、玉米楽35g/L、硫酸鎂0.6g/L配置培養(yǎng)基，滅菌，將微生物偶發(fā)分枝桿菌菌種加入到滅菌的培養(yǎng)基中，接種量為20%，經(jīng)過好氧發(fā)酵4天后靜置分層。水相料液用堿調(diào)節(jié)PH值至11，然后經(jīng)聚醚砜超濾膜過濾處理，聚醚砜超濾膜的截留分子量為20000道爾頓，操作壓力為1.0MPa，膜面流速為4m/s，去除絕大部分的菌絲體和大分子蛋白等雜質(zhì)。將超濾膜凈化液送入截留分子量為150道爾頓的聚醚砜納濾膜中進(jìn)行濃縮，操作壓力控制在1.0MPa，循環(huán)流量控制在2.5m3/h，濃縮6倍；將納濾膜濃縮液用濃鹽酸調(diào)節(jié)PH值至2，然后用氯仿萃取，靜置分層，得氯仿層；濃縮氯仿層，加入甲苯打漿，結(jié)晶沉淀、離心、烘干后，得到A環(huán)降解物干粉。成品收率:38.5%,HPLC:98.5%。
[0025]實施例2
[0026]以大豆油60g/L、植物留醇20g/L、硝酸鈉5.4g/L、玉米楽35g/L、硫酸鎂0.6g/L配置培養(yǎng)基，滅菌，將微生物偶發(fā)分枝桿菌菌種加入到滅菌的培養(yǎng)基中，接種量為20%，經(jīng)過好氧發(fā)酵4天后靜置分層。水相料液用堿調(diào)節(jié)PH值至12，然后經(jīng)聚砜超濾膜過濾處理，聚砜超濾膜的截留分子量為10000道爾頓，操作壓力為0.8MPa，膜面流速為2m/s，去除絕大部分的菌絲體和大分子蛋白等雜質(zhì)。將超濾膜凈化液送入截留分子量為100道爾頓的聚砜納濾膜中進(jìn)行濃縮，操作壓力控制在0.8MPa，循環(huán)流量控制在2m3/h，濃縮6倍；將納濾膜濃縮液用濃硫酸調(diào)節(jié)PH值至1，然后用氯仿萃取，靜置分層，得氯仿層；濃縮氯仿層，加入甲苯打漿，結(jié)晶沉淀、離心、烘干后，得到A環(huán)降解物干粉。成品收率:39.5 %，HPLC:98.8 %。
[0027]實施例3
[0028]以大豆油60g/L、植物留醇20g/L、硝酸鈉5.4g/L、玉米漿35g/L、硫酸鎂0.6g/L配置培養(yǎng)基，滅菌，將微生物偶發(fā)分枝桿菌菌種加入到滅菌的培養(yǎng)基中，接種量為20%，經(jīng)過好氧發(fā)酵4天后靜置分層。水相料液用堿調(diào)節(jié)PH值至13，然后經(jīng)聚丙烯腈超濾膜處理，聚丙烯腈超濾膜的截留分子量為15000道爾頓，操作壓力為0.9MPa，膜面流速為3.5m/s，去除絕大部分的菌絲體和大分子蛋白等雜質(zhì)。將超濾膜凈化液送入截留分子量為200道爾頓的聚丙烯腈納濾膜中進(jìn)行濃縮，操作壓力控制在1.0MPa，循環(huán)流量控制在3m3/h，濃縮7倍；將納濾膜濃縮液用濃硫酸調(diào)節(jié)PH值至1.5，然后用氯仿萃取，靜置分層，得氯仿層；濃縮氯仿層，加入甲苯打漿，結(jié)晶沉淀、離心、烘干后，得到A環(huán)降解物干粉。成品收率:38.1%,HPLC:98.3%0
[0029]實施例4
[0030]以大豆油60g/L、植物留醇20g/L、硝酸鈉5.4g/L、玉米楽35g/L、硫酸鎂0.6g/L配置培養(yǎng)基，滅菌，將微生物偶發(fā)分枝桿菌菌種加入到滅菌的培養(yǎng)基中，接種量為20%，經(jīng)過好氧發(fā)酵4天后靜置分層。水相料液用堿調(diào)節(jié)PH值至14，然后經(jīng)聚丙烯腈超濾膜處理，聚丙烯腈超濾膜的截留分子量為15000道爾頓，操作壓力為0.9MPa，膜面流速為3.5m/s，去除絕大部分的菌絲體和大分子蛋白等雜質(zhì)。將超濾膜凈化液送入截留分子量為150道爾頓的聚醚砜納濾膜中進(jìn)行濃縮，操作壓力控制在1.0MPa，循環(huán)流量控制在2.5m3/h，濃縮5倍；將納濾膜濃縮液用濃鹽酸調(diào)節(jié)PH值至1.5，然后用氯仿萃取，靜置分層，得氯仿層；濃縮氯仿層，加入甲苯打漿，結(jié)晶沉淀、離心、烘干后，得到A環(huán)降解物干粉。成品收率:38.7%，HPLC:98.6%0
[0031]以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例而已，并不用以限制本發(fā)明，任何熟悉本【技術(shù)領(lǐng)域】的技術(shù)人員在本發(fā)明揭露的技術(shù)范圍內(nèi)，可輕易想到的變化或替換，都應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的保護(hù)范圍的內(nèi)。因此，本發(fā)明的保護(hù)范圍應(yīng)該以權(quán)利要求所界定的保護(hù)范圍為準(zhǔn)。
【權(quán)利要求】
1.一種膜法提取A環(huán)降解物的方法，其特征在于，包括如下步驟: A)用發(fā)酵法制備A環(huán)降解物，得到含有A環(huán)降解物的發(fā)酵液，靜置分層，將兩相料液分離； B)將水相料液用堿調(diào)節(jié)PH值至工藝值，然后經(jīng)超濾膜過濾處理，去除絕大部分的菌絲體和大分子雜質(zhì)，滲透側(cè)是超濾膜凈化液； C)將超濾膜凈化液送入納濾膜中進(jìn)行濃縮，由截留側(cè)得到納濾膜濃縮液； D)將濃縮液用酸調(diào)節(jié)PH值至工藝值，然后用氯仿萃取，靜置分層，得氯仿層； E)濃縮氯仿，加入甲苯打漿，結(jié)晶沉淀、離心、烘干后，得到A環(huán)降解物干粉。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的膜法提取A環(huán)降解物的方法，其特征在于，所述超濾膜的材質(zhì)是聚醚砜、聚砜、聚丙烯腈。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的膜法提取A環(huán)降解物的方法，其特征在于，所述超濾膜過濾時，操作壓力為0.8?1.0MPa，膜面流速為2?4m/s。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的膜法提取A環(huán)降解物的方法，其特征在于，所述超濾膜的截留分子量為10000?20000道爾頓。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的膜法提取A環(huán)降解物的方法，其特征在于，步驟B中，將水相料液用堿調(diào)節(jié)PH值至11?14。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的膜法提取A環(huán)降解物的方法，其特征在于，所述納濾膜的材質(zhì)是聚醚砜、聚砜、聚丙烯腈。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的膜法提取A環(huán)降解物的方法，其特征在于，所述納濾膜濃縮時，操作壓力為0.8?1.0MPa，循環(huán)流量為2?3m3/h。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的膜法提取A環(huán)降解物的方法，其特征在于，所述納濾膜的截留分子量為100?200道爾頓。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的膜法提取A環(huán)降解物的方法，其特征在于，步驟C中，將超濾膜凈化液送入納濾膜中進(jìn)行濃縮的濃縮倍數(shù)是5?7倍。
10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的膜法提取A環(huán)降解物的方法，其特征在于，步驟D中，將濃縮液用酸調(diào)節(jié)PH值至I?2，所述酸為濃鹽酸或濃硫酸。
【文檔編號】C07D311/94GK104496958SQ201410706525
【公開日】2015年4月8日 申請日期:2014年11月28日 優(yōu)先權(quán)日:2014年11月28日
【發(fā)明者】應(yīng)正平, 蔣青鋒, 陳小良, 蔣華容 申請人:江西贛亮醫(yī)藥原料有限公司