專利名稱：氨醇比可調(diào)的合成氨原料氣精制工藝的制作方法
一種涉及氨醇比可調(diào)的合成氨原料氣精制工藝，用于大、中、小型氨廠合成氨及甲醇生產(chǎn)，屬非金屬元素及其化合物。
在氨廠的生產(chǎn)中，對合成氨的原料氣要求很高，必需是較純凈的氫氣和氮?dú)?，如果在原料氣中含有CO、CO2、S、O2等成份，將導(dǎo)致合成催化劑中毒失活。目前以煤為原料，用空氣、蒸汽造氣的中小型氮肥廠的原料氣中，通過凈化后，尚含有2～4％的上述物質(zhì)成份。在原料氣進(jìn)入合成回路之前必須脫除，常用特殊的精制工藝來處理，使原料氣的精制度達(dá)到PPM級。
在現(xiàn)有技術(shù)中，對原料氣的精制方法主要有液氨洗滌法，低變、甲烷化法和銅洗法，低變甲烷化法對原料氣中硫含量限制極嚴(yán)，由于煤產(chǎn)地不一，含硫量不同，不太適用于以煤為原料的中小化肥廠使用，液氨洗滌法主要用于以焦?fàn)t氣為原料的氨廠，雖然對原料氣的精制度較高。氮也是合成氨所需要的原料，但需空分裝置配套，適用范圍有限。銅洗法在國內(nèi)采用的廠家較多，技術(shù)成熟，但需消耗銅、醋酸、氨和大量蒸汽，能耗物耗大，廢液中含有重金屬銅，污染環(huán)境。中國專利ZL90105545號“合成氨原料氣精制工藝”，于1990年9月首先提出在氨廠中用精脫硫——甲醇化——甲烷化法(或簡稱雙甲精制新工藝)，并副產(chǎn)甲醇，替代低變、甲烷化法或銅洗法，這一工藝于1992年9月正式投產(chǎn)，至今運(yùn)行良好，原料氣雙甲精制工藝與現(xiàn)有技術(shù)相比具有明顯優(yōu)點(diǎn)，不僅能耗、物耗少，精制度高，而且壓力范圍低(5～15MPa)，可自熱反應(yīng)，副產(chǎn)甲醇質(zhì)量好，適應(yīng)性強(qiáng)，不管是煤頭，油頭或氣頭，也不管是建新廠或是改造老廠，均可使用。
稍后1991年丹麥托普索公司也提出在合成氨廠的甲醇化工藝類似于合成氨雙甲精制新工藝專利技術(shù)，其詳情在《Nitrogen》1992年May.June號作了介紹。據(jù)稱第一套裝置在埃及建設(shè)，預(yù)計(jì)于1993年開車，由托普索公司提供工程設(shè)計(jì)和設(shè)備并監(jiān)督建造和安裝。該裝置壓力較高，為22MPa，甲醇含水量很高，達(dá)40～50％，并且需要外熱才能維持反應(yīng)。中國ZL90105545號專利技術(shù)比托普索公司的技術(shù)較優(yōu)，但氨醇比控制范圍仍然有限，為3.5～9。不能在較大范圍內(nèi)調(diào)節(jié)，當(dāng)用戶和市場對氨醇比有不同需要時(shí)，就難以適應(yīng)市場的需求，否則，為提高甲醇產(chǎn)量，即降低氨醇比，勢必將原料氣中CO、CO2調(diào)高，在5～15MPa壓力下，受反應(yīng)平衡制約，原料氣中未反應(yīng)的CO、CO2含量增高，進(jìn)入甲烷化反應(yīng)時(shí)，H2耗量上升，甲烷生成量多，氨合成放空氣量及合成氨耗氣量都增加，從而導(dǎo)致生產(chǎn)成本的提高。對精制工藝而言，甲烷生成量的增加意味著廢氣量增加。例如，當(dāng)氨醇比為8時(shí)，原料氣中CO含量為2.81％，經(jīng)過甲醇化，進(jìn)入甲烷化的原料氣體中CO含量為0.27％。此時(shí)，噸氨放空氣量為93.088Nm2，噸氨耗氣量為2840.45Nm3。而當(dāng)氨醇比為1時(shí)，原料氣中的CO為12.8％，經(jīng)甲醇化，進(jìn)入甲烷化原料氣中的CO含量為1.85％，噸氨放空氣量為180.75Nm3，噸氨耗氣量為2957.04Nm3，兩者相比較，后者比前者噸氨耗氣量多4.12％，放空氣量高出94.17％，很顯然這是不經(jīng)濟(jì)的。
鑒上，本發(fā)明的目的就在于，提供一種氨醇比可調(diào)的合成氨原料氣精制工藝，使氨醇比可在0.8～15范圍內(nèi)任意調(diào)節(jié)，降低甲烷量的生成，既保證原料氣中CO＋CO2含量達(dá)到氨合成要求，又能使噸氨耗氣量降低的原料氣精制新工藝。
本發(fā)明是將合成氨原料氣精制工藝中的精脫硫，甲醇化，甲烷化三個(gè)過程中，依次分別插入換熱，冷凝，分離過程。在壓力為5～15MPa的條件下，在兩個(gè)或多個(gè)(塔)段內(nèi)，利用系統(tǒng)自身的反應(yīng)熱，將原料氣加熱到反應(yīng)溫度215～235℃，進(jìn)行精脫硫甲醇化反應(yīng)。反應(yīng)氣體經(jīng)換熱器冷卻，甲醇冷凝，分離再加熱到上述反應(yīng)溫度，又經(jīng)甲醇化反應(yīng)，冷凝分離，再加熱到甲烷化反應(yīng)溫度270～300℃。經(jīng)甲烷化反應(yīng)，使CO＋CO2含量≤10PPM以下，氨醇比能在0.8～15范圍內(nèi)任意調(diào)節(jié)，反應(yīng)后的氣體經(jīng)換熱、冷卻，反應(yīng)生成的水被冷凝分離，精制原料氣送往氨合成系統(tǒng)，副產(chǎn)粗甲醇裝罐，其水份含量僅為2～8％，其工藝流程為原料氣→預(yù)熱→精脫硫→甲醇化→換熱→甲醇冷凝分離→換熱→甲醇化→換熱→甲醇冷凝分離→換熱→甲烷化→換熱→氣水分離→氨合成。以下結(jié)合附圖和實(shí)施例，詳述本發(fā)明的工藝過程和特征。


圖1為本發(fā)明循環(huán)的工藝流程方框圖；圖2為本發(fā)明非循環(huán)的工藝流程方框圖；圖3只有一個(gè)甲醇化反應(yīng)段的工藝流程圖；(1)、(6)、(9)、(14)......氣氣換熱器；(2)、(10)、(17).........水冷卻器；(3)、(5)、(11)、(18)......分離器；(4).......................循環(huán)機(jī)；(8-1)、(8)、(13)、(16)...反應(yīng)器(段)；(7)、(12)、(15).........電爐管；
參見圖1，本發(fā)明的核心是將精脫硫、甲醇化、甲烷化三個(gè)過程使原料氣中的S、CO、CO2清除，達(dá)到氨合成要求，調(diào)節(jié)副產(chǎn)甲醇的產(chǎn)量，控制甲烷的生成。
第一過程精脫硫過程，其反應(yīng)式為
第二過程甲醇化過程，反應(yīng)式為(熱量)
第三過程甲烷化過程，反應(yīng)式為(熱量)(熱量)本發(fā)明的工藝流程為精脫硫甲醇化放熱反應(yīng)，原料氣經(jīng)過油水分離器(5)和從循環(huán)機(jī)(4)來的循環(huán)氣混合，經(jīng)過氣氣換熱器(6)預(yù)熱，經(jīng)過電爐管(7)進(jìn)入裝有脫硫催化劑的反應(yīng)器[8-1]和裝有甲醇催化劑反應(yīng)器(8)即(M-1)甲醇(段)，在此進(jìn)行脫硫甲醇化反應(yīng)，大部分CO和CO2生成甲醇，反應(yīng)壓力為5～15MPa，溫度210～290℃。
由于上述過程是放熱反應(yīng)，因此反應(yīng)后氣體溫度高達(dá)250～290℃，需經(jīng)氣氣換熱器(6)、(9)和水冷卻器(10)冷卻，甲醇被冷凝并在分離器(11)內(nèi)將醇分離。冷卻后的氣體又經(jīng)過氣氣換熱器(1)加熱到甲醇反應(yīng)溫度250～290℃，經(jīng)電爐管(12)，進(jìn)入裝有甲醇催化劑反應(yīng)段(13)即(M-2)塔段，繼續(xù)進(jìn)行甲醇反應(yīng)，使氣體中剩余的CO和CO2變成甲醇，此時(shí)氣體溫度又升高到250～290℃。升溫后的氣體又經(jīng)換熱器(1)和水冷卻器(2)冷卻，其中甲醇被冷凝并在分離器(3)分離。在第二次甲醇化反應(yīng)后的原料氣中，還含有極少量CO和CO2的氣體，此時(shí)原料氣分成兩股一股經(jīng)循環(huán)機(jī)(4)加壓后在油分離器(5)與原料氣混合，按上所述路線循環(huán)進(jìn)行甲醇化反應(yīng)、換熱、冷凝和分離。另一股氣體通過氣氣換熱器(9)、(14)加熱到甲烷反應(yīng)溫度270～300℃，經(jīng)電爐管(15)進(jìn)入到裝有甲烷化催化劑的反應(yīng)器(16)即(M-3)塔段進(jìn)行甲烷化反應(yīng)，將極少量的CO和CO2生成甲烷，通過甲烷化反應(yīng)的原料氣體，CO＋CO2≤10PPM達(dá)到氨合成要求。因甲烷化反應(yīng)是一個(gè)放熱反應(yīng)，反應(yīng)后氣體溫度升高至300～350℃，再經(jīng)換熱器(14)、水冷卻器(17)冷凝、經(jīng)過分離器(18)將水分離，氣體被送往氨合成系統(tǒng)，至此完成一個(gè)循環(huán)過程。
本發(fā)明的工藝流程路線分述如下A.原料氣→油分離器(5)→氣氣換熱器(6)→電爐管(7)→精脫硫反應(yīng)器(8-1)→甲醇化反應(yīng)器(8)→氣氣換熱器(6)→氣氣換熱器(9)→水冷卻器(10)→分離器(11)→氣氣換熱器(1)→電爐管(12)→第二次甲醇化反應(yīng)器(13)→氣氣換熱器(1)→水冷卻器(2)→分離器(3)→氣氣換熱器(9)→氣氣換熱器(14)→電爐管(15)→甲烷化反應(yīng)器(16)→氣氣換熱器(14)→水冷卻器(17)→分離器(18)→氣體送氨合成系統(tǒng)。
B.在上述第二次甲醇化反應(yīng)器(13)反應(yīng)后的原料氣經(jīng)氣氣換熱器(1)→水冷卻器(2)→分離器(3)，分離后，原料氣中還含有少量CO和CO2的氣體，此時(shí)原料氣分成兩股一股即從分離器(3)→循環(huán)機(jī)(4)后返回到前面去，再進(jìn)油分離器(5)與原料氣混合→氣氣換熱器(6)→......按A標(biāo)示路線循環(huán)進(jìn)行甲醇化反應(yīng)、換熱、冷凝和分離。
另一股氣體則從分離器(3)→氣氣換熱器(9)→氣氣換熱器(14)→......按A標(biāo)示路線進(jìn)行甲烷化、換熱、冷凝、分離后的含有一定量甲烷的原料氣送至氨合成系統(tǒng)。
C.對從在A工藝流程路線中的油分離器(5)分離出來的油污作定期排放至總污油槽，待統(tǒng)一處理；從A工藝流程中的分離器(11)、分離器(3)中分離出來的粗甲醇，經(jīng)中間槽(輔助設(shè)備、本流程中未標(biāo)注出來)輸送到粗甲醇大儲(chǔ)槽中，待用；從A工藝流程中的分離器(18)分離出來含有一定量甲醇的水，定期排放至粗甲醇中間儲(chǔ)槽再送往粗甲醇大儲(chǔ)槽。
從圖1和工藝流程路線看出，本發(fā)明具有以下工藝特征1.第一個(gè)反應(yīng)段上部將原料氣中硫從0.5～1PPM脫除到0.1PPM以下，以保護(hù)下段的甲醇催化劑和甲烷催化劑不被硫化失活。
2.第一反應(yīng)段中、下部是將大量的CO和CO2轉(zhuǎn)化為甲醇，以產(chǎn)甲醇為主。第二個(gè)反應(yīng)段是將剩余的少量CO與CO2轉(zhuǎn)化為甲醇，控制進(jìn)入甲烷化的CO與CO2。以凈化CO、CO2為主。
3.為了提高第二個(gè)反應(yīng)段中CO與CO2的轉(zhuǎn)化率，在第一、二段間插入冷卻、冷凝過程，使第一個(gè)反應(yīng)中生成的甲醇冷凝分離，再進(jìn)入第二段，形成一種極為有利于甲醇化反應(yīng)由左向右化學(xué)平衡移動(dòng)條件。
4.第三段為甲烷化反應(yīng)段，進(jìn)入該段只有極少量的CO與CO2，因而H2的耗量少，CH4生成也很少。此段為原料氣精制段，為關(guān)鍵控制段。
5.在原料氣整個(gè)精制工藝過程中，都是利用甲醇化和甲烷化反應(yīng)的放熱來升溫和補(bǔ)償過程中的熱損失，為自熱平衡。電爐管(7)、(12)、(15)只作為活化催化劑啟動(dòng)用，正常運(yùn)行則為通道，不啟用電爐。
本發(fā)明為氨醇比在大范圍內(nèi)可調(diào)的合成氨原料氣精制工藝，其主要特征為氨醇比可調(diào)，如用戶和市場對甲醇需求旺盛，可按圖1所示流程和路線進(jìn)行，降低氨醇比。如用戶對氨的需求增大，即氨醇比很大時(shí)，可按以下兩種工藝流程進(jìn)行(1)取消或停開循環(huán)機(jī)(4)，按圖2所示的工藝流程進(jìn)行，即原料氣→油分離器(5)→氣氣換熱器(6)→電爐管(7)→反應(yīng)器(精脫硫)(8-1)→反應(yīng)器(甲醇化)(8)→氣氣換熱器(6)→氣氣換熱器(9)→水冷卻器(10)→分離器(11)→氣氣換熱器(1)→電爐管(12)→反應(yīng)器(甲醇化)(13)→氣氣換熱器(1)→水冷卻器(2)→分離器(3)→氣氣換熱器(9)→氣氣換熱器(14)→電爐管(15)→反應(yīng)器(甲烷化)(16)→氣氣換熱器(14)→水冷卻器(17)→分離器(18)→合格的原料氣送往氨合成生產(chǎn)系統(tǒng)。
對按圖2所示工藝流程中，原料氣經(jīng)分離器，換熱、反應(yīng)、換熱、冷卻(冷凝)、分離等過程，從油分離器(5)中分離出來的污油定期排放至總槽待集中處理；從分離器(11)、分離器(3)中分離出來的粗甲醇和分離器(18)中分離出來含有一定量粗甲醇的水統(tǒng)統(tǒng)經(jīng)中間儲(chǔ)槽送往粗甲醇大儲(chǔ)槽。
(2)也可以不取消循環(huán)機(jī)(4)而采用保持循環(huán)流程，但取消第二甲醇化反應(yīng)段(M-2)及其后的冷卻冷凝過程，需按圖3所示的工藝流程進(jìn)行。分述如下A.原料氣→油分離器(5)→氣氣換熱器(6)→電爐管(7)→反應(yīng)器(精脫硫)(8-1)→反應(yīng)器(甲醇化)(8)→氣氣換熱器(6)→氣氣換熱器(9)→水冷卻器(10)→分離器(11)→氣氣換熱器(9)→氣氣換熱器(14)→電爐管(15)→反應(yīng)器(甲烷化)(16)→氣氣換熱器(14)→水冷卻器(17)→分離器(18)→氨合成系統(tǒng)。
B.在上述A工藝流程中，保持循環(huán)流程，具體做法將經(jīng)分離器(11)后的氣體分為兩股，其中一股氣體按A的工藝流程往后經(jīng)氣氣換熱器(9)......繼續(xù)進(jìn)行下去；另一股氣體則通過循環(huán)機(jī)(4)送往油分離器(5)與原料氣混合分離后進(jìn)入氣氣換熱器(6)......按A的工藝流程繼續(xù)運(yùn)行。
C.從油分離器(5)分離出來的污油定期排放，收集待處理；從分離器(醇分離器)(11)分離出來的粗甲醇定時(shí)排送至中間槽(非主要設(shè)備未標(biāo)出)后，再輸送粗甲醇大儲(chǔ)槽(流程中未標(biāo)注出來)；
從分離器(18)分離出來的水，因其中含有甲醇，輸送至粗甲醇大儲(chǔ)槽。
如原料氣中硫含量已小于0.1PPM，可取消精脫硫段(8-1)。
本發(fā)明在副產(chǎn)或聯(lián)產(chǎn)甲醇的原料氣精制工藝中適應(yīng)性好，調(diào)節(jié)彈性大為提高，所生產(chǎn)的甲醇質(zhì)量高。
權(quán)利要求
1.一種涉及氨醇比可調(diào)的合成氨原料氣精制工藝，用于氨廠合成氨及甲醇生產(chǎn)，其特征是，將原料氣精制中的脫硫、甲醇化、甲烷化三個(gè)過程(即三段)中，依次分別插入換熱、冷凝、分離過程，原料氣在5～15MPa壓力條件下，在兩個(gè)或多個(gè)塔(段)內(nèi)，即反應(yīng)過程中自身熱加熱，使原料氣加熱到所選擇的催化劑活性溫度，進(jìn)行脫硫甲醇化反應(yīng)(即第一段)，使原料氣中的硫從0.5～1PPM脫除到0.1PPM以下，以保護(hù)下一段的甲醇，甲烷催化劑不受毒害，將原料氣中大量的CO、CO2轉(zhuǎn)化為甲醇，經(jīng)換熱冷卻、甲醇冷凝、分離再加熱至上述溫度，進(jìn)行第二段甲醇化反應(yīng)，凈化CO、CO2含量，控制進(jìn)入第三反應(yīng)段的CO、CO2含量，又經(jīng)換熱、冷卻、甲醇冷凝、分離，再加熱至甲烷化反應(yīng)溫度270～300℃，在經(jīng)上述反應(yīng)段后，氨醇比可在0.8～15范圍內(nèi)調(diào)節(jié)，原料氣中CO＋CO2含量控制在10PPM以下，進(jìn)入第三反應(yīng)段，極少量的CO、CO2與H2生成甲烷，反應(yīng)后的氣體經(jīng)換熱、冷卻，反應(yīng)生成水被冷凝分離，精制原料氣送往合成氨系統(tǒng)，副產(chǎn)甲醇輸至儲(chǔ)罐，其水含量僅為2～8％，其工藝流程為，A.原料氣→油分離器(5)→氣氣換熱器(6)→電爐管(7)→精脫硫反應(yīng)器(8-1)→甲醇化反應(yīng)器(8)→氣氣換熱器(6)→氣氣換熱器(9)→水冷卻器(10)→分離器(11)→氣氣換熱器(1)→電爐管(12)→第二次甲醇化反應(yīng)器(13)→氣氣換熱器(1)→水冷卻器(2)→分離器(3)→氣氣換熱器(9)→氣氣換熱器(14)→電爐管(15)→甲烷化反應(yīng)器(16)→氣氣換熱器(14)→水冷卻器(17)→分離器(18)→氣體送氨合成系統(tǒng)。B.在上述第二次甲醇化反應(yīng)器(13)反應(yīng)后的原料氣經(jīng)氣氣換熱器(1)→水冷卻器(2)→分離器(3)，分離后，原料氣中還含有少量CO和CO2的氣體，此時(shí)原料氣分成兩股一股即從分離器(3)→循環(huán)機(jī)(4)后返回到前面去，再進(jìn)油分離器(5)與原料氣混合→氣氣換熱器(6)→......按A標(biāo)示路線循環(huán)進(jìn)行甲醇化反應(yīng)、換熱、冷凝和分離。另一股氣體則從分離器(3)→氣氣換熱器(9)→氣氣換熱器(14)→......按A標(biāo)示路線進(jìn)行甲烷化、換熱、冷凝、分離后的含有一定量甲烷的原料氣送至氨合成系統(tǒng)。C.對從在A工藝流程路線中的油分離器(5)分離出來的油污作定期排放至總污油槽，待統(tǒng)一處理；從A工藝流程中的分離器(11)、分離器(3)中分離出來的粗甲醇，經(jīng)中間槽(輔助設(shè)備、本流程中未標(biāo)注出來)輸送到粗甲醇大儲(chǔ)槽中，待用；從A工藝流程中的分離器(18)分離出來含有一定量甲醇的水，定期排放至粗甲醇中間儲(chǔ)槽再送往粗甲醇大儲(chǔ)槽。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的氨醇比可調(diào)的合成氨原料氣精制工藝，其特征是，當(dāng)要求的氨醇比很大時(shí)可按以下兩種工藝流程進(jìn)行，(1)取消或停開循環(huán)機(jī)(4)，按圖2所示的工藝流程進(jìn)行，即原料氣→油分離器(5)→氣氣換熱器(6)→電爐管(7)→反應(yīng)器(精脫硫)(8-1)→反應(yīng)器(甲醇化)(8)→氣氣換熱器(6)→氣氣換熱器(9)→水冷卻器(10)→分離器(11)→氣氣換熱器(1)→電爐管(12)→反應(yīng)器(甲醇化)(13)→氣氣換熱器(1)→水冷卻器(2)→分離器(3)→氣氣換熱器(9)→氣氣換熱器(14)→電爐管(15)→反應(yīng)器(甲烷化)(16)→氣氣換熱器(14)→水冷卻器(17)→分離器(18)→合格的原料氣送往氨合成生產(chǎn)系統(tǒng)。對按圖2所示工藝流程中，原料氣經(jīng)分離器，換熱、反應(yīng)、換熱、冷卻(冷凝)、分離等過程，從油分離器(5)中分離出來的污油定期排放至總槽待集中處理；從分離器(11)、分離器(3)中分離出來的粗甲醇和分離器(18)中分離出來含有一定量粗甲醇的水統(tǒng)統(tǒng)經(jīng)中間儲(chǔ)槽送往粗甲醇大儲(chǔ)槽。(2)也可以不取消循環(huán)機(jī)(4)而采用保持循環(huán)流程，但取消第二甲醇化反應(yīng)段(M-2)及其后的冷卻冷凝過程，需按圖3所示的工藝流程進(jìn)行，即A.原料氣→油分離器(5)→氣氣換熱器(6)→電爐管(7)→反應(yīng)器(精脫硫)(8-1)→反應(yīng)器(甲醇化)(8)→氣氣換熱器(6)→氣氣換熱器(9)→水冷卻器(10)→分離器(11)→氣氣換熱器(9)→氣氣換熱器(14)→電爐管(15)→反應(yīng)器(甲烷化)(16)→氣氣換熱器(14)→水冷卻器(17)→分離器(18)→氨合成系統(tǒng)。B.在上述A工藝流程中，保持循環(huán)流程，具體做法將經(jīng)分離器(11)后的氣體分為兩股，其中一股氣體按A的工藝流程往后經(jīng)氣氣換熱器(9)......繼續(xù)進(jìn)行下去；另一股氣體則通過循環(huán)機(jī)(4)送往油分離器(5)與原料氣混合分離后進(jìn)入氣氣換熱器(6)......按A的工藝流程繼續(xù)運(yùn)行。C.從油分離器(5)分離出來的污油定期排放，收集待處理；從分離器(醇分離器)(11)分離出來的粗甲醇定時(shí)排送至中間槽(非主要設(shè)備未標(biāo)出)后，再輸送粗甲醇大儲(chǔ)槽(流程中未標(biāo)注出來)；從分離器(18)分離出來的水，因其中含有甲醇，輸送至粗甲醇大儲(chǔ)槽。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的氨醇比可調(diào)的合成氨原料氣精制工藝，其特征是，當(dāng)進(jìn)入本系統(tǒng)之前，原料氣中硫含量已小于或等于0.1PPM，可取消精脫硫段(8-1)。
全文摘要
一種涉及氨醇比可調(diào)的合成氨原料氣精制工藝，用于氨廠合成氨及甲醇生產(chǎn)，它用一段或多段甲醇化和甲烷化來達(dá)到合成氨原料氣的精制任務(wù)。并且將甲醇化、甲烷化過程分別插入換熱、冷卻冷凝分離過程，使氨醇比可在0.8～15范圍內(nèi)調(diào)節(jié)，既保證原料氣中CO+CO
文檔編號C07C31/00GK1117942SQ9411090
公開日1996年3月6日 申請日期1994年3月30日 優(yōu)先權(quán)日1994年3月30日
發(fā)明者謝定中, 嚴(yán)朝建, 盧健, 李春陽, 黃湘柱, 徐天相, 辜德鑫, 喻永林 申請人:湖南安淳節(jié)能技術(shù)有限公司