專利名稱：一種高活性催化劑及其在聚酯合成中的應(yīng)用的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及聚酯催化劑，更詳細的說是涉及芳香族二元酸與脂肪族二元醇酯化縮合反應(yīng)制備聚酯的生產(chǎn)中所采用高活性鈦系催化劑。
背景技術(shù)：
在由二元酸與二元醇反應(yīng)的聚酯中，PET(聚對苯二甲酸乙二醇酯的簡稱)是一種綜合性能優(yōu)良的聚合物，目前世界總產(chǎn)量已超過2千萬噸，而且仍以每年7％以上的速度遞增。PET一般由對苯二甲酸或?qū)Ρ蕉姿岫柞ヅc乙二醇進行直接酯化或酯交換反應(yīng)形成對苯二甲酸乙二醇酯，再在催化劑存在下進一步縮聚合成。作為PET縮聚催化劑，一般采用銻化合物，鍺化合物及易水解鈦化合物。使用鍺化合物，如二氧化鍺，價格高(一般1000美元/kg)，會顯著提高PET制造成本；而鈦化合物由于易水解，會使制備的PET發(fā)黃渾濁等，因此目前全世界90％以上的PET使用銻化合物作為催化劑制備，但銻化合物活性低，容易使PET帶灰色，并造成環(huán)境污染。據(jù)Chem.Fibers Int.1999.49(1).27-29(Eng)報道，德國Acordis公司在世界上首次開發(fā)出一種代號為C-64的鈦/硅混合物復(fù)合高活性PET催化劑，并用在聚酯生產(chǎn)中。2000年，日本專利特開2000-143789也公布了一種以鈦酸酯為基礎(chǔ)的高活性催化劑的聚酯制備方法。
關(guān)于德國的C-64催化劑，未發(fā)現(xiàn)有更為詳細的制備技術(shù)報道，而且成本較高，每kg達120德國馬克。
日特開2000-143789采用易水解鈦酸酯與醋酸鎂等作催化劑，比單純使用鈦酸酯活性提高，仍存在鈦酸酯易水解問題，而且催化活性(以Ti計)仍較低。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的就是提供一種聚酯合成中采用的抗水解高活性催化劑，它在催化合成聚酯中，提高酯化及縮聚反應(yīng)效率，消除因使用銻系化合物存在的環(huán)境污染，并使催化劑應(yīng)用更加方便。
為了達到以上發(fā)明目的，本發(fā)明采用納米級抗水解高活性乙二醇鈦與1—4價金屬離子的醋酸鹽、碳酸鹽、草酸鹽、丙二酸鹽、丁二酸鹽、烷氧基化合物、有機酸、含磷化合物中的至少一種。
下面詳細介紹本發(fā)明本發(fā)明所述的乙二醇鈦，其化學(xué)式為C4H9O5Ti，粒徑為4—20納米。
本發(fā)明所述的1—4價金屬離子為Li+、Na+、K+、Mg2+、Ca2+、Sr2+、Ba2+、Co2+、Mn2+、Zn2+、Sn2+、Al3+、Si4+、Zr4+.其化合物為Li+、Na+、K+、Mg2+、Ca2+、Sr2+、Ba2+、Co2+、Mn2+、Zn2+、Sn2+、Al3+、Si4+、Zr4+的醋酸鹽，碳酸鹽，草酸鹽、丙二酸鹽、丁二酸鹽及烷氧基化合物。
本發(fā)明所述的含磷化物為磷酸鹽、亞磷酸鹽及磷酸酯。
本發(fā)明所述的有機酸為乙二酸、丙二酸、丁二酸。
本發(fā)明所述的乙二醇鈦用量一般為二元酸用量的0.001—0.1％(重量百分比)，最好為0.001—0.03％(重量百分比)。
在本發(fā)明中，所述的1—4價金屬離子化合物、有機酸及含磷化合物的用量分別為二元酸用量的0.001—5.0％，最好為0.002—1.0％(重量百分比)。
本發(fā)明所指的聚酯，其原料為芳香族二元酸與脂肪族二元醇，更確切地說為對苯二甲酸、鄰苯二甲酸、間苯二甲酸、乙二醇、1.3-丙二醇及1.4-丁二醇。
本發(fā)明所述的聚酯制備方法包括兩個過程酯化過程及縮聚過程。酯化過程為二元酸與二元醇直接反應(yīng)形成二元酸二元醇酯的過程；縮聚過程為二元酸二元醇酯之間進一步縮合形成聚酯高分子的過程。在酯化過程中，一般通過排出水量判斷酯化反應(yīng)終點，酯化率至少要在95％以上；在縮聚階段，通過抽真空或通入N2排出反應(yīng)生成的小分子化合物，促進反應(yīng)完成，并通過攪拌功率或轉(zhuǎn)速或特性粘度確定反應(yīng)終點。對于不同聚合物，縮聚溫度一般控制在比聚合物熔點高20—60攝氏溫度。
本發(fā)明以PET為例，其它聚酯如PPT(聚對苯二甲酸-1.3-丙二醇酯的簡稱)、PBT(聚對苯二甲酸-1.4-丁二醇酯的簡稱)的制備方法與PET的制備方法相同或相似。
本發(fā)明所述的聚酯制備方法適用于間歇法，半連續(xù)法及連續(xù)法。
本發(fā)明中，二元酸與二元醇的摩爾比為1.0∶1.05—1.60，其中間歇法，半連續(xù)法一般控制在1.0∶1.1—1.60，連續(xù)法一般控制在1.0∶1.05—1.30。
采用間歇法制備聚酯時，可以采用一個反應(yīng)器用于酯化和縮聚過程，也可以采用兩個反應(yīng)器分別用于酯化和縮聚過程。對于PET，酯化反應(yīng)壓力為0.5—3.0kg/cm2·G，溫度為185—275℃，反應(yīng)時間一般在1—5小時，反應(yīng)中加入過量的二元醇及迅速排出反應(yīng)生成的水，可以促進反應(yīng)完成；縮聚反應(yīng)溫度為260—300℃，壓力為0—20000Pa，反應(yīng)時間一般在1—4小時?？s聚過程也可以采用分段方式，將溫度及壓力分為兩段或三段來完成。
采用半連續(xù)法及連續(xù)法制備聚酯時，一般采用兩個或兩個以上的反應(yīng)器分段完成酯化及縮聚過程。第一段酯化反應(yīng)溫度為190—260℃，壓力為0.2—3.0kg/cm2·G，最終酯化反應(yīng)溫度為250—275℃，壓力為0—1.0kg/cm2·G?？s聚過程分為三個階段，預(yù)縮聚、縮聚及終縮聚，其中預(yù)縮聚溫度為260—280℃，壓力為20000—2000Pa；縮聚溫度為270—285℃，壓力為2000—300Pa；終縮聚溫度為275—300℃，壓力為500—50Pa以下。
本發(fā)明催化劑加入方式，可以與原料二元酸及二元醇同時加入，也可以在酯化過程中或酯化過程完成后加入，但在酯化前或酯化中加入可以提高酯化反應(yīng)速度；在加入形式上，以固體狀態(tài)或分散在二元醇中配成0.5—20％的懸濁液加入均可。
本發(fā)明采用特性粘度η表示聚酯的聚合程度，η的單位為dl/g(deciliters/grams的簡寫形式)，η的測定采用苯酚∶四氯乙烷＝1∶1(重量比)的混合液溶解并通過粘度計測定。
具體實施方案下面通過實施例進一步說明本發(fā)明。
實施例1在一臺2.5升不銹鋼反應(yīng)釜中，加入996克對苯二甲酸，465克乙二醇及0.04克乙二醇鈦，其中乙二醇鈦中鈦含量為26.1％.在2.0—3.0kg/cm2·G壓力下進行酯化，并通過精餾裝置排出反應(yīng)生成的水，當溫度升至255—260℃時，反應(yīng)時間約為133min，降至常壓，繼續(xù)升溫至260℃，此時不再有餾出物排出，抽真空減壓至20000Pa，并在60min內(nèi)降壓至300Pa，將溫度提升至265—280℃，進一步減壓至50—60Pa以下，溫度控制在275—300℃以內(nèi)，當聚合物粘度達到0.68dl/g時，總縮聚時間約為140min，合成的聚酯呈微淺黃色透明狀，在日光下10小時內(nèi)變?yōu)闊o色透明。
實施例2在一臺2.5升不銹鋼反應(yīng)釜中，加入996克對苯二甲酸，465克乙二醇在2.0—3.0kg/cm2·G壓力下進行酯化，并通過精餾裝置排出反應(yīng)生成的水，當溫度升至255—260℃時，反應(yīng)時間約為148min，降至常壓，將.0.04克乙二醇鈦(鈦含量為26.1％)加入10g乙二醇中，通過機械攪拌或超聲波分散后加入反應(yīng)釜中并用乙二醇洗凈，繼續(xù)升溫至260℃，此時不再有餾出物排出，抽真空減壓至20000Pa，并在60min內(nèi)降壓至300Pa，將溫度提升至265—280℃，進一步減壓至50—60Pa以下，溫度在275—300℃以內(nèi)，當聚合物粘度達到0.68dl/g時，總縮聚時間約為134min，合成的聚酯呈微淺黃色透明狀，在日光下10小時內(nèi)變?yōu)闊o色透明。
實施例3在一臺2.5升不銹鋼反應(yīng)釜中，加入996克對苯二甲酸，520克乙二醇，0.04克乙二醇鈦(鈦含量為26.1％)及0.1克結(jié)晶醋酸納，在2.0—3.0kg/cm2·G壓力下進行酯化，并通過精餾裝置排出反應(yīng)生成的水，當溫度升至255—260℃時，反應(yīng)時間約為128min，降至常壓，繼續(xù)升溫至260℃，此時不再有餾出物排出，抽真空減壓至20000Pa，并在60min內(nèi)降壓至300Pa，將溫度提升至265—280℃，進一步減壓至50—60Pa以下，溫度在275—300℃以內(nèi)，當聚合物粘度達到0.68dl/g時，總縮聚時間約為137min，合成的聚酯呈無色透明狀。
實施例4
在一臺2.5升不銹鋼反應(yīng)釜中，加入996克對苯二甲酸，520克乙二醇，0.04克乙二醇鈦(鈦含量為26.1％)及0.02克結(jié)晶醋酸鈷，在2.0—3.0kg/cm2·G壓力下進行酯化，并通過精餾裝置排出反應(yīng)生成的水，當溫度升至255—260℃時，反應(yīng)時間約為130min，降至常壓，繼續(xù)升溫至260℃，此時不再有餾出物排出，抽真空減壓至20000Pa，并在60min內(nèi)降壓至300Pa，將溫度提升至265—280℃，進一步減壓至50—60Pa以下，溫度在275—300℃以內(nèi)，當聚合物粘度達到0.68dl/g時，總縮聚時間約為140min，合成的聚酯呈無色透明狀。
實施例5在一臺2.5升不銹鋼反應(yīng)釜中，加入996克對苯二甲酸，520克乙二醇，0.01克乙二醇鈦(鈦含量為26.1％)及50克結(jié)晶醋酸鋅，在2.0—3.0kg/cm2·G壓力下進行酯化，并通過精餾裝置排出反應(yīng)生成的水，當溫度升至255—260℃時，反應(yīng)時間約為143min，降至常壓，繼續(xù)升溫至260℃，此時不再有餾出物排出，抽真空減壓至20000Pa，并在60min內(nèi)降壓至300Pa，將溫度提升至265—280℃，進一步減壓至50—60Pa以下，溫度在275—300℃以內(nèi)，當聚合物粘度達到0.62dl/g時，總縮聚時間約為130min，合成的聚酯呈黃色不透明狀。
實施例6在一臺2.5升不銹鋼反應(yīng)釜中，加入996克對苯二甲酸，520克乙二醇，0.04克乙二醇鈦(鈦含量為26.1％)，0.2g碳酸鎂及0.4g醋酸，在2.0—3.0kg/cm2·G壓力下進行酯化，并通過精餾裝置排出反應(yīng)生成的水，當溫度升至255—260℃時，反應(yīng)時間約為130min，降至常壓，繼續(xù)升溫至260℃，此時不再有餾出物排出，抽真空減壓至20000Pa，并在60min內(nèi)降壓至300Pa，將溫度提升至265—280℃，進一步減壓至50—60Pa以下，溫度在275—300℃以內(nèi)，當聚合物粘度達到0.68dl/g時，總縮聚時間約為136min，合成的聚酯呈無色透明狀。
實施例7在一臺2.5升不銹鋼反應(yīng)釜中，加入996克對苯二甲酸，520克乙二醇，0.04克乙二醇鈦(鈦含量為26.1％)及0.02克草酸錫，在2.0—3.0kg/cm2·G壓力下進行酯化，并通過精餾裝置排出反應(yīng)生成的水，當溫度升至255—260℃時，反應(yīng)時間約為135min，降至常壓，加入0.26克磷酸三甲酯，繼續(xù)升溫至260℃，此時不再有餾出物排出，抽真空減壓至20000Pa，并在60min內(nèi)降壓至300Pa，將溫度提升至265—280℃，進一步減壓至50—60Pa以下，溫度在275—300℃以內(nèi)，當聚合物粘度達到0.68dl/g時，總縮聚時間約為125min，合成的聚酯呈無色透明狀。
實施例8在一臺2.5升不銹鋼反應(yīng)釜中，加入996克對苯二甲酸，520克乙二醇，0.04克乙二醇鈦(鈦含量為26.1％)及0.01克鋯酸四丁酯，在2.0—3.0kg/cm2·G壓力下進行酯化，并通過精餾裝置排出反應(yīng)生成的水，當溫度升至255—260℃時，反應(yīng)時間約為120min，降至常壓，繼續(xù)升溫至260℃，此時不再有餾出物排出，抽真空減壓至20000Pa，并在60min內(nèi)降壓至300Pa，將溫度提升至265—280℃，進一步減壓至50—60Pa以下，溫度在275—300℃以內(nèi)，當聚合物粘度達到0.68dl/g時，總縮聚時間約為117min，合成的聚酯呈微淺黃色透明狀。
實施例9在一臺2.5升不銹鋼反應(yīng)釜中，加入996克對苯二甲酸，520克乙二醇，0.04克乙二醇鈦(鈦含量為26.1％)及0.02克結(jié)晶醋酸錳，在2.0—3.0kg/cm2·G壓力下進行酯化，并通過精餾裝置排出反應(yīng)生成的水，當溫度升至255—260℃時，反應(yīng)時間約為132min，降至常壓，加入0.05克磷酸三甲酯，繼續(xù)升溫至260℃，此時不再有餾出物排出，抽真空減壓至20000Pa，并在60min內(nèi)降壓至300Pa，將溫度提升至265—280℃，進一步減壓至50—60Pa以下，溫度在275—300℃以內(nèi)，當聚合物粘度達到0.68dl/g時，總縮聚時間約為138min，合成的聚酯呈無色透明狀。
實施例10在一臺2.5升不銹鋼反應(yīng)釜中，加入996克對苯二甲酸、520克乙二醇、0.3克乙二醇鈦(鈦含量為26.1％)及5.0克納米級碳酸鈣，在2.0—3.0kg/cm2·G壓力下進行酯化，并通過精餾裝置排出反應(yīng)生成的水，當溫度升至255—260℃時，反應(yīng)時間約為125min，降至常壓，加入0.28克亞磷酸鈉，繼續(xù)升溫至260℃，此時不再有餾出物排出，抽真空減壓至20000Pa，并在60min內(nèi)降壓至300Pa，將溫度提升至265—280℃，進一步減壓至50—60Pa以下，溫度在275—300℃以內(nèi)，當聚合物粘度達到0.68dl/g時，總縮聚時間約為145min，合成的聚酯呈白色透明狀。
實施例11在一臺2.5升不銹鋼反應(yīng)釜中，加入996克對苯二甲酸、520克乙二醇、1.0克乙二醇鈦(鈦含量為26.1％)，在2.0—3.0kg/cm2·G壓力下進行酯化，并通過精餾裝置排出反應(yīng)生成的水，當溫度升至255—260℃時，反應(yīng)時間約為125min，降至常壓，加入1.0克磷酸氫二鈉，繼續(xù)升溫至260℃，此時不再有餾出物排出，抽真空減壓至20000Pa，并在60min內(nèi)降壓至300Pa，將溫度提升至265—280℃，進一步減壓至50—60Pa以下，溫度在275—300℃以內(nèi)，當聚合物粘度達到0.68dl/g時，總縮聚時間約為135min，合成的聚酯呈微黃色乳狀透明。
實施例12在一臺2.5升不銹鋼反應(yīng)釜中，加入996克對苯二甲酸、520克乙二醇、0.04克乙二醇鈦(鈦含量為26.1％)及7.70克乙二醇鋅，在2.0—3.0kg/cm2·G壓力下進行酯化，并通過精餾裝置排出反應(yīng)生成的水，當溫度升至255—260℃時，反應(yīng)時間約為130min，降至常壓，繼續(xù)升溫至260℃，此時不再有餾出物排出，抽真空減壓至20000Pa，并在60min內(nèi)降壓至300Pa，將溫度提升至265—280℃，進一步減壓至50—60Pa以下，溫度在275—300℃以內(nèi)，當聚合物粘度達到0.68dl/g時，總縮聚時間約為135min，合成的聚酯呈無色透明狀。
實施例13在一臺10升不銹鋼反應(yīng)釜中，加入2490克對苯二甲酸、1395克乙二醇、0.1克乙二醇鈦(鈦含量為26.1％)及0.07g晶體醋酸鈷，在2.0—3.0kg/cm2·G壓力下進行酯化，并通過精餾裝置排出反應(yīng)生成的水，當溫度升至260—270℃時，反應(yīng)時間約為150min，降至常壓，繼續(xù)升溫至270℃，此時不再有餾出物排出，抽真空減壓至20000Pa，并在60min內(nèi)降壓至50—60Pa，將溫度提升至280—287℃，當聚合物粘度達到0.65dl/g時，總縮聚時間約為90min，合成的聚酯呈無色透明狀。
實施例14在一臺2.5升不銹鋼反應(yīng)釜中，加入996克對苯二甲酸、520克乙二醇、0.04克乙二醇鈦(鈦含量為26.1％)及0.03克乙二醇鋰，在2.0—3.0kg/cm2·G壓力下進行酯化，并通過精餾裝置排出反應(yīng)生成的水，當溫度升至255—260℃時，反應(yīng)時間約為130min，降至常壓，繼續(xù)升溫至260℃，此時不再有餾出物排出，抽真空減壓至20000Pa，并在60min內(nèi)降壓至300Pa，將溫度提升至265—280℃，進一步減壓至50—60Pa以下，溫度在275—300℃以內(nèi)，當聚合物粘度達到0.68dl/g時，總縮聚時間約為125min，合成的聚酯呈無色透明狀。
實施例15在一臺10升不銹鋼反應(yīng)釜中，加入2490克對苯二甲酸、1395克乙二醇、0.1克乙二醇鈦(鈦含量為26.1％)及0.1g晶體草酸鈉，在2.0—3.0kg/cm2·G壓力下進行酯化，并通過精餾裝置排出反應(yīng)生成的水，當溫度升至260—270℃時，反應(yīng)時間約為150min，降至常壓，繼續(xù)升溫至270℃，此時不再有餾出物排出，加入0.25g磷酸三甲酯，抽真空減壓至20000Pa，并在60min內(nèi)降壓至50—60Pa，溫度提升至280—287℃，當聚合物粘度達到0.65dl/g時，總縮聚時間約為87min，合成的聚酯呈無色透明狀。
實施例16在一臺2.5升不銹鋼反應(yīng)釜中，加入996g對苯二甲酸、30g間苯二甲酸、498g乙二醇、0.04克乙二醇鈦(鈦含量為26.1％)、0.05g草酸及0.02克醋酸鋰，在2.0—3.0kg/cm2·G壓力下進行酯化，并通過精餾裝置排出反應(yīng)生成的水，當溫度升至255—260℃時，反應(yīng)時間約為127min，降至常壓，加入0.01克磷酸三甲酯，繼續(xù)升溫至260℃，此時不再有餾出物排出，抽真空減壓至20000Pa，并在60min內(nèi)降壓至300Pa，將溫度提升至265—280℃，進一步減壓至50—60Pa以下，溫度在275—300℃以內(nèi)，當聚合物粘度達到0.66dl/g時，總縮聚時間約為112min，合成的聚酯呈無色透明狀。
對比例1在一臺2.5升不銹鋼反應(yīng)釜中，加入996克對苯二甲酸、520克乙二醇、0.36克三氧化二銻，在2.0—3.0kg/cm2·G壓力下進行酯化，并通過精餾裝置排出反應(yīng)生成的水，當溫度升至255—260℃時，反應(yīng)時間約為145min，降至常壓，繼續(xù)升溫至260℃，此時不再有餾出物排出，抽真空減壓至20000Pa，并在60min內(nèi)降壓至300Pa，將溫度提升至265—280℃，進一步減壓至50—60Pa以下，溫度在275—300℃以內(nèi)，當聚合物粘度達到0.68dl/g時，總縮聚時間約為153min，合成的聚酯呈透明狀，微帶青灰色。
本發(fā)明中運用符號如下，kg千克，cm2平方厘米，l升，min分鐘，％重量百分比，g克，G表壓力。
本發(fā)明所述的催化劑粒徑測定方法，是采用將固體乙二醇鈦加入二元醇中，經(jīng)常規(guī)攪拌或超聲波振蕩分散制成含乙二醇鈦0.5—20％的分散液后，通過透射電鏡測定。
本發(fā)明所述的催化劑抗水解性能，是指取5.0克乙二醇鈦加入100克無離子水中，至少一晝夜不分解。
本發(fā)明中乙二醇鈦含量的測定方法，系采用分光光度法。
從實施例1—12及對比例1可以看出，本發(fā)明具有下列優(yōu)點1、本發(fā)明采用的乙二醇鈦，其顆粒粒徑達到納米級且不水解，具有催化酯化和縮聚反應(yīng)的雙重功能。
2、本發(fā)明通過采用乙二醇鈦與1—4價金屬離子化合物配合或復(fù)合適用，提高了聚酯質(zhì)量。
3、本發(fā)明與德國C-64及日本特開2000-143789技術(shù)相比，催化劑在縮聚過程的催化活性(以有效成分Ti含量計)至少提高了2—6倍，與銻系催化劑(以銻計)相比，則提高了近29倍。
4、采用本發(fā)明合成的聚酯具有顯著的光化學(xué)性能，并使聚酯表現(xiàn)出增白效果。
5、本發(fā)明不給聚酯工業(yè)帶來環(huán)境污染。
6、本發(fā)明為聚酯生產(chǎn)采用多相催化劑提供了依據(jù)。
權(quán)利要求
1.一種高活性催化劑，可使二元酸與二元醇進行酯化反應(yīng)，形成二元酸二元醇酯單體，并使這些單體進一步縮聚制備聚酯，其特征在于其組成為乙二醇鈦與1—4價金屬離子的醋酸鹽、碳酸鹽、草酸鹽、丙二酸鹽、丁二酸鹽、烷氧基化合物、有機酸、含磷化合物中的至少一種。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的催化劑，其特征在于所說的1—4價金屬離子為Li+、Na+、K+、Mg2+、Ca2+、Sr2+、Ba2+、Co2+、Mn2+、Zn2+、Sn2+、Al3+、Si4+、Zr4+中的一種。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的催化劑，其特征在于所說的有機酸為乙二酸、丙二酸、丁二酸。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的催化劑，其特征在于所說的含磷化合物為磷酸鹽、亞磷酸鹽或磷酸酯。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的催化劑，其特征在于乙二醇鈦的化學(xué)式為C4H9O5Ti。
6.根據(jù)權(quán)利要求1或5所述的催化劑在聚酯合成中的應(yīng)用，其特征在于乙二醇鈦的用量為二元酸用量的0.001—0.1％(重量百分比)。
7.根據(jù)權(quán)利要求1、2、3或4所述的催化劑在聚酯合成中的應(yīng)用，其特征在于1-4價金屬離子化合物、有機酸及含磷化合物，其用量分別為二元酸用量的0.001-5.0％(重量百分比)。
8.根據(jù)權(quán)利要求6所述的催化劑在聚酯合成中的應(yīng)用，其特征在于乙二醇鈦的用量最好為二元酸用量的0.001—0.03％(重量百分比)。
9.根據(jù)權(quán)利要求7所述的催化劑在聚酯合成中的應(yīng)用，其特征在于1-4價金屬離子化合物、有機酸及磷化合物，其用量最好分別為二元酸用量的0.002—1.0％(重量百分比)。
全文摘要
本發(fā)明是一種高活性催化劑及其在聚酯合成中的應(yīng)用,催化劑的組成為抗水解高活性乙二醇鈦與1－4價金屬離子的醋酸鹽、碳酸鹽、草酸鹽及烷氧基化合物、有機酸以及含磷化合物中的至少一種;它具有催化酯化和縮聚反應(yīng)的雙重功能,通過乙二醇鈦與1－4價金屬離子化合物配合或復(fù)合適用,可提高聚酯質(zhì)量;與銻系催化劑相比,在縮聚過程中,催化劑催化活性(以有效成分Ti含量計)比銻系催化劑活性(以Sb計)高20倍以上時,酯化反應(yīng)時間縮短10%以上。合成的聚酯具有顯著的光化學(xué)性能,并使聚酯表現(xiàn)出增白效果,無環(huán)境污染。
文檔編號C08G63/82GK1328072SQ0111511
公開日2001年12月26日 申請日期2001年7月5日 優(yōu)先權(quán)日2001年7月5日
發(fā)明者曹善文, 張偉紅 申請人:濟南齊魯化纖集團有限責(zé)任公司