專利名稱：一種玉米淀粉的制備方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種玉米淀粉的制備方法。
背景技術：
淀粉的提取過程是玉米粒的主要組成部分分離的過程，玉米粒各組成部分的分離有干法和濕法兩種，而且分離操作主要的是磨碎，因此，有干磨和濕磨之分。濕磨是當前玉米淀粉行業(yè)通用的エ藝，主要為浸潰后玉米經過破碎、脫胚、精磨以及篩分，以分出胚芽、纖維渣，制得粗制淀粉乳的過程。淀粉經磨篩エ序提取后，所得淀粉乳仍然為粗淀粉乳，尚含有大量含蛋白質的固形物及可溶性物質，且粉漿的濃度也比較稀，需要進行精制和濃縮，為最后加工和深加工提供純凈的精淀粉乳。精制的方法是利用離心分離的原理，對粗淀粉乳進行分離，分出輕相和重相，輕相為含有含蛋白質的固形物的水，即麩質水，重相為淀粉乳，再用純凈水洗滌除去淀粉乳中殘余的可溶性物質，即得精淀粉乳。而分離出的麩質水再次利用離心分離的方法進行濃縮，得到濃縮物和エ藝水，將濃縮物進行脫水干燥后，即得麩質蛋白粉。分離得到的エ藝水，可以直接循環(huán)回用到玉米浸泡エ藝或者淀粉乳的洗滌エ藝中。但是，采用現(xiàn)有技術的玉米淀粉的制備方法中的對麩質水再次利用離心分離的方法進行濃縮的エ藝不足以使含蛋白質的固形物充分分離出來，分離效率較低，導致麩質蛋白粉的產率不高，而且分離得到的エ藝水中仍然含有一定量的含蛋白質的固形物，不但會造成麩質蛋白粉的產率降低，而且如果將エ藝水直接循環(huán)回用到玉米浸泡エ藝和胚芽、纖維洗滌エ藝中后，玉米的浸泡效果以及產品質量也會變差，而影響精淀粉乳的質量。

發(fā)明內容
本發(fā)明的目的在于克服采用現(xiàn)有技術的玉米淀粉的制備方法中的麩質水的處理方法得到的麩質蛋白粉的產率不高以及將エ藝水直接循環(huán)回用到玉米浸泡エ藝和胚芽、纖維洗滌エ藝中后，玉米的浸泡效果以及產品質量變差而影響精淀粉乳的質量的缺陷，提供ー種既能夠提高麩質蛋白粉產率并可以直接將エ藝水回用又能改善エ藝水循環(huán)回用至玉米浸泡エ藝的玉米浸泡效果和循環(huán)回用至胚芽、纖維洗滌エ藝的淀粉洗滌效果，提高精淀粉乳的質量的玉米淀粉的制備方法。本發(fā)明的發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，采用現(xiàn)有技術的玉米淀粉制備エ藝對麩質水再次利用離心分離的方法不足以使含蛋白質的固形物充分分離出來，分離效率較低，因此得到的濃縮物中的含蛋白質的固形物的含量不高，導致麩質蛋白粉的產率不高，此外，濃縮后得到的エ藝水中還含有大量固形物，如果直接將エ藝水直接循環(huán)回用到玉米浸泡エ藝，由于エ藝水中的蛋白含量較高，因此無法充分將玉米中的可溶性蛋白質浸泡出來并溶入水中，而影響后續(xù)的分離エ藝，同樣，現(xiàn)有技術得到的エ藝水直接循環(huán)回用到胚芽、纖維洗滌エ藝中后，也無法充分將胚芽、纖維中的可溶性物質充分洗滌出來，而會影響產品的質量。為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供了一種玉米淀粉的制備方法，該方法包括將玉米粒進行浸泡，將經過浸泡的玉米粒進行破碎，分離出胚芽，將脫胚后的含有玉米皮和胚乳的玉米粒組織進行研磨，分離出纖維，將得到的粗淀粉乳進行分離得到麩質水和淀粉乳，并將淀粉乳進行洗滌，其中，所述麩質水的處理方法包括將麩質水濃縮，所述將麩質水濃縮的方法包括(I)將麩質水進行一次濃縮，得到第一濃相和第一水相，一次濃縮的條件使得到的第一水相中含蛋白質的固形物的含量小于O. 3重量％ ；(2)將第一濃相進行二次濃縮，得到第二濃相和第二水相，二次濃縮的條件使得到的第二濃相中含蛋白質的固形物的含量為10重量％以上。 在本發(fā)明提供的玉米淀粉的制備方法中，采用二次濃縮的方法，先將麩質水進行一次濃縮，控制得到的第一水相中含蛋白質的固形物的含量較低，而后， 將第一濃相進行ニ次濃縮，控制得到的第二濃相中含蛋白質的固形物的含量較高，從而實現(xiàn)含蛋白質的固形物的有效分離，在將該第二濃相中的含蛋白質的固形物分離并脫水干燥后，達到大大提高麩質蛋白粉的產率的目的。同時，控制得到的第一水相中含蛋白質的固形物的含量較低，還能夠使得到的第一水相達到直接回到エ藝系統(tǒng)使用的要求，即，在將所述第一水相再次回用循環(huán)對玉米進行浸泡以及對胚芽、纖維進行洗滌，能夠基本達到與用新鮮水浸泡和洗滌的效果。彌補了現(xiàn)有技術的方法對麩質水進行處理的エ藝的不足以使含蛋白質的固形物能夠充分分離出來。與現(xiàn)有技術的一次濃縮的方法相比，本發(fā)明的方法得到的產品即第二濃相(濃麩質)與現(xiàn)有技術得到的濃縮物的濃度相當，甚至更高，且得到的第一水相的水質明顯優(yōu)于現(xiàn)有技術的一次濃縮得到的水相，而且需進行二次處理的第二水相的體積相對較小，也更容易處理。
具體實施例方式按照本發(fā)明，所述玉米淀粉的制備方法包括將玉米粒進行浸泡，將經過浸泡的玉米粒進行破碎，分離出胚芽，將脫胚后的含有玉米皮和胚乳的玉米粒組織進行研磨，分離出纖維，將得到的粗淀粉乳進行分離得到麩質水和淀粉乳，并將淀粉乳進行洗滌，其中，所述麩質水的處理方法包括將麩質水濃縮，所述將麩質水濃縮的方法包括(I)將麩質水進行一次濃縮，得到第一濃相和第一水相，一次濃縮的條件使得到的第一水相中含蛋白質的固形物的含量小于O. 3重量％ ；(2)將第一濃相進行二次濃縮，得到第二濃相和第二水相，二次濃縮的條件使得到的第二濃相中含蛋白質的固形物的含量為10重量％以上。優(yōu)選情況下，在步驟(I)中，一次濃縮的條件使得到的第一水相中含蛋白質的固形物的含量為O. 1-0. 3重量在步驟(2)中，二次濃縮的條件使得到的第二濃相中含蛋白質的固形物的含量達到10-12重量％。本發(fā)明的發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，與現(xiàn)有技術的玉米淀粉的制備エ藝中采用一次濃縮后即得到濃縮物和エ藝水的方法相比，在將麩質水進行一次濃縮時，控制得到的第一水相中含蛋白質的固形物的含量小于O. 3重量％，優(yōu)選為O. 1-0. 3重量％，即能夠先保證第一水相中僅含有少量的含蛋白質的固形物；而后，將一次濃縮后得到的第一濃相進行二次濃縮時，控制得到的第二濃相中含蛋白質的固形物的含量在10重量％以上，優(yōu)選為10-12重量％，即又保證了得到的第二濃相中含有大量的含蛋白質的固形物，也就是說，采用本發(fā)明的方法對麩質水進行濃縮后，能夠同時得到質量較高的、含蛋白質的固形物的含量較少的可以直接回用的水相，而無需再對得到的水相進行后續(xù)處理，同時得到可直接進行下一步麩質蛋白粉制備的含蛋白質的固形物含量較高的濃相。按照本發(fā)明，控制得到的第一水相中含蛋白質的固形物的含量小于O. 3重量％，優(yōu)選為O. 1-0. 3重量％，可以通過控制一次濃縮時得到的第一濃相的濃縮比，所述第一濃相的濃縮比為一次濃縮麩質水的進料體積與第一濃相體積的比值；第一濃相中含蛋白質的固形物的濃度較低，那么即可以保證第一水相中蛋白質含量較低，因此，優(yōu)選情況下，第一濃相的濃縮比可以為2-3 1，更優(yōu)選為2. 3-2. 8 I。反之亦然，控制得到的第二濃相中含蛋白質的固形物的含量在10重量％以上，優(yōu)選為10-12重量％，可以通過控制二次濃縮時得到的第二濃相的濃縮比，所述二次濃縮第一濃相的進料體積與第二濃相體積的比值；第二水相中含蛋白質的固形物的濃度較高，即可以保證第二濃相中蛋白質含量較高，因此，優(yōu)選情況下，第二濃相的濃縮比可以為3-4 1，更優(yōu)選為3. 3-3. 7 I。 按照本發(fā)明，將麩質水濃縮的方法可以為本領域公知的各種濃縮方式，例如，利用離心分離的原理，采用分離機將麩質水進行濃縮，濃縮物從底流流出，エ藝水從頂流流出。因此，本發(fā)明所述方法優(yōu)選采用離心分離的方法進行所述一次濃縮和所述二次濃縮。按照本發(fā)明，濃縮的條件一般包括離心分離的轉速以及進料流量和離心分離的溫度等，上述條件的可調節(jié)范圍均較寬，也即，一次濃縮的條件只要保證第一水相中含蛋白質的固形物含量即可，優(yōu)選一次濃縮的條件使得第一濃相的濃縮比在本發(fā)明優(yōu)選的范圍內即可；同時，二次濃縮的條件只要保證第二濃相中含蛋白質的固形物的含量即可，優(yōu)選二次濃縮的條件使得第二濃相的濃縮比在本發(fā)明優(yōu)選的范圍內即可。由于不同的離心分離設備的尺寸、直徑不同，轉速也就不同，因此，可以根據實際的需要選擇適當?shù)脑O備，其轉速也就相應確定了，同時也就可以根據實際需要選擇適當?shù)倪M料量。離心分離的溫度一般可以為35-45 0C ο所述分離第二濃相中的含蛋白質的固形物的方法可以采用本領域技術人員所公知的常規(guī)方法，例如，可以通過離心機進行固液分離或者直接進行過濾分離。其具體操作方法和條件為本領域技術人員所公知，在這里不再贅述。例如，在本發(fā)明的具體實施方式
中可以采用板框壓濾機進行過濾，過濾的條件包括板框單板型號125cmX 125cm,板框最大工作壓カO. 4Mpa，單板濾布過濾面積通常為I. 5平方米，758型號濾布。按照本發(fā)明，該方法還包括將從第二濃相中分離出的含蛋白質的固形物并脫水干燥的步驟。所述脫水干燥的方法和條件均可以采用本領域公知的方法和條件進行。例如，干燥的方式可以為自然干燥，鼓風干燥，真空干燥等各種常規(guī)的干燥方式。所述干燥的條件可以包括干燥溫度為100°c以上，如100-150°c ;干燥時間可以為O. 5-1. 5小時。在本發(fā)明中，所述麩質水指將玉米粗淀粉乳進行分離后得到的輕相含有含蛋白質的固形物質的水。按照本發(fā)明，將玉米粒進行浸泡的方法可以采用本領域技術人員公知的方法，例如，在50-55°C下，將玉米顆粒與濃度為O. 1-0. 5重量％的亞硫酸水溶液接觸48-52小吋。用亞硫酸浸泡玉米粒可以使其各組成部分疏松，削弱相互間的聯(lián)系，亞硫酸還可以破壞蛋白質網，使玉米粒表皮的半滲透膜變?yōu)闈B透膜，加速和促進滲透和擴散作用，使玉米粒大量吸水溶脹、軟化，大量可溶性蛋白溶解于浸泡液中可進ー步加工成玉米漿。按照本發(fā)明，將經過浸泡的玉米粒進行脫胚，井分離出胚芽的方法也可以按照本領域技術人員公知的方法進行，例如，利用玉米脫胚磨(TCM920)，使進入脫胚磨的玉米粒在離心カ的作用下進入帶凸齒的動定齒板間，由于兩盤作相對旋轉，且凹齒在盤上呈內疏外密的，玉米胚芽、皮屑及胚乳因物理特性不同而被不同程度的破碎，彼此分離。由于胚芽與其余部分的相對密度的不同，在離心カ的作用下，游離的胚芽被分離出。按照本發(fā)明，將脫胚后的含有玉米皮和胚乳的玉米粒組織進行研磨，分離出纖維的方法也可以按照本領域技術人員公知的方法進行，例如，利用針型沖擊磨進行研磨，在受到高速旋轉的動針和固定不動的定針的反復多次地強烈撞擊，絕大部分淀粉和纖維松脫而游離出來。粗細渣比一般可以為2. 5-3 I。經過研磨后的淀粉雖然已經呈游離狀態(tài)，但仍然與纖維渣混合在一起，由于幾種物料顆粒的大小不同，因此，可以利用不同孔徑的篩分設備將纖維由淀粉漿液中分離出來，在所述淀粉漿液中，淀粉顆粒的大小一般為3-30微米，纖維渣中細纖維的顆粒大小一般在65微米以上，粗纖維渣成較大片狀，麩質顆粒大小一般為1-2微米。所述篩分設備可以為各種篩分設備，例如，轉筒篩、振動平篩、離心篩等。 按照本發(fā)明，將得到的粗淀粉乳進行分離得到麩質水和淀粉乳，并將淀粉乳進行洗滌的方法可以為本領域公知的方法進行。例如，淀粉乳和麩質分離的原理主要利用這兩種物質的相對密度及顆粒大小不同而進行分離，例如，可以采用沉降法或離心法進行分離。下面將通過具體實施例對本發(fā)明進行進一步的詳細描述，以下實施例僅用于說明本發(fā)明，但不用來限制本發(fā)明的范圍。下述實施例中采用碟片式分離機將麩質水進行濃縮或者進行固液分離，濃相從底流流出，水相從頂流流出；所用碟片式離心分離機的型號為SDA260。使麩質水進行濃縮后得到的水相中含蛋白質的固形物的濃度的測定方法為烘箱法。采用GB/T 5009. 5-1985測定將濾餅干燥后得到的飼料中的蛋白含量(以飼料的干基為基準)。實施例I本實施例用于說明本發(fā)明提供的玉米淀粉的制備方法。(一 )原料預處理玉米原料(含水量14重量％ )經斗式提升機輸送依次進入初清篩、除鉄器、平面回轉清理篩進行篩選、除石、磁選等凈化工序；( ニ )浸泡將凈化后玉米進行計量后用水力輸送去浸泡系統(tǒng)，用亞硫酸水溶液(質量百分比濃度為O. 35重量％ )進行逆流浸泡。浸泡灌為10個，向10個浸泡罐中分別加入50噸上述凈化后的玉米原料，其中，浸泡罐串聯(lián)依次連通，浸泡的時間為48小時，浸泡的溫度為50±2°C ；(三)脫胚將浸泡后的玉米由濕玉米輸送泵經除石器進入濕玉米貯斗，再進入ー級脫胚磨，將玉米破碎成4-6瓣，含整形玉米量不超過I重量％，并分出胚芽總量的75-89重量％的胚芽，同時釋放出總淀粉含量的20-25重量％的淀粉；
破碎后的玉米用胚芽泵送至胚芽ー級旋流分離器，分離器頂部流出的胚芽去洗滌系統(tǒng)，底流物進入ニ級脫胚磨，玉米破碎為10-12瓣，在此漿料中不含整粒玉米，處于結合狀態(tài)的胚芽不超過O. 3重量％，經過二次破碎的漿料經胚芽泵送入ニ級胚芽旋流分離器，頂流物重新進入ー級胚芽分離器，底流漿料入細磨エ序；(四)研磨經過二次旋流分離器分離出胚芽后的底流稀漿料通過壓カ曲篩，篩下物為粗淀粉乳；篩上物進入沖擊磨(或針磨)進行細磨，以最大限度地使其與纖維聯(lián)結的游離淀粉游離出來，針磨的條件使得經磨碎后的漿料中，聯(lián)結淀粉不大于10重量％ ；細磨后的漿料進入纖維洗滌槽，在此與以后的洗滌纖維的洗滌水一起送到第一級壓カ曲篩。篩下物分離出粗淀粉乳，篩上物再經過6級壓カ曲篩逆流洗滌，洗滌エ藝水從最后一級篩前加入，通過篩面，攜帯著洗滌下來的游離淀粉逐級向前移動，直到第一級篩前洗滌槽中，與細磨后的漿料合并，共同進入第一級壓カ曲篩，分出粗淀粉乳，該淀粉乳與細磨 前篩分出的篩下物粗淀粉乳匯合，進入淀粉分離エ序。篩面上的纖維、皮渣與洗滌水逆流而行，從第一篩向以后各篩移動，經幾次洗漆篩分后，從最后ー級曲篩而排出，然后經螺旋擠壓機脫水；(五)淀粉乳精制從細磨前后曲篩分離得到的粗淀粉經除砂器、旋轉過濾器去除雜質后，進入初級離心分離機(碟片式分離機)，頂流排出的溢流物為稀麩質水，將該稀麩質水進行下述處理(I)按350m3/h的總流量將稀麩質水(含蛋白質的固形物的濃度為I. 7重量％ )平均送入ニ臺碟片式分離機中同時對稀麩質水進行一次濃縮(稀麩質水的總進料量為350m3/h,每一臺進料量為175m3/h，離心分離的轉速分別為3400轉/分鐘，離心分離的溫度為45°C )，得到第一水相的總流量為200m3/h(第一水相中含蛋白質的固形物的含量為O. 3重量％ )和第一濃相的總流量為150m3/h(每一臺分離機的濃相流量分別為75m3/h)(第一濃相中含蛋白質的固形物含量為3. 8重量％ );將第一濃相再次送入一臺碟片式分離機中進行二次濃縮(第一濃相的進料流量為150m3/h，離心分離的轉速為3500轉/分鐘，離心分離的溫度為45°C )，得到第二水相流量為106m3/h和第二濃相流量為44m3/h(第二濃相中含蛋白質的固形物含量為12. I重量％ )；(2)將步驟(I)得到的第二濃相置入板框過濾機中進行過濾，得到濾餅(含水50重量％ );將得到的濾餅在120°C烘干得到飼料(水分含量10重量％ )，以干基計測得飼料中的蛋白含量為62% (m/m)；從初級離心分離機底流得到的淀粉乳濃度為19-20° Be'，并經12級旋流器洗滌后的精制淀粉乳含水約60重量％，蛋白質含量小于O. 35重量％，精淀粉乳經脫水后得到含水38-40重量％的濕淀粉，濕淀粉送入氣流干燥機干燥到商品淀粉成品。實施例2本實施例用于說明本發(fā)明提供的玉米淀粉的制備方法。按照實施例I的方法制備玉米淀粉，不同的是，所述稀麩質水的處理方法包括(I)按380m3/h的總流量將稀麩質水(含蛋白質的固形物的濃度為I. 5重量％ )平均送入兩臺碟片式分離機中同時對稀麩質水進行一次濃縮(稀麩質水的總進料量為380m3/h,每一臺進料量為190m3/h，離心分離的轉速分別為3300轉/分鐘，離心分離的溫度為45°C )，得到第一水相的總流量為234m3/h(第一水相中含蛋白質的固形物的含量為O. 28重量％ )和第一濃相的總流量為146m3/h(每一臺分離機的濃相流量分別為73m3/h)(第一濃相中含蛋白質的固形物含量為3. 5重量％ );將第一濃相再次送入一臺碟片式分離機中進行二次濃縮(第一濃相的進料流量為146m3/h，離心分離的轉速為3400轉/分鐘，離心分離的溫度為45°C )，得到第二水相流量為102m3/h和第二濃相流量為44m3/h (第二濃相中含蛋白質的固形物含量為11重量％ )；(2)將步驟⑴得到的第二濃相置入板框過濾機中進行過濾，得到濾餅(含水50重量％ );將得到的濾餅在120°C烘干得到飼料(水分含量10重量％ )，以干基計測得飼料中的蛋白含量為60% (m/m)。實施例3
本實施例用于說明本發(fā)明提供的玉米淀粉的制備方法。按照實施例I的方法制備玉米淀粉，不同的是，所述稀麩質水的處理方法包括(I)按360m3/h的總流量將稀麩質水(含蛋白質的固形物的濃度為I. 6重量％ )平均送入兩臺碟片式分離機中同時對稀麩質水進行一次濃縮(稀麩質水的總進料量為360m3/h,每一臺進料量為180m3/h，離心分離的轉速分別為3300轉/分鐘，離心分離的溫度為45°C )，得到第一水相的總流量為231m3/h(第一水相中含蛋白質的固形物的含量為O. 31重量％ )和第一濃相的總流量為129m3/h (每一臺分離機的濃相流量分別為64. 5m3/h)(第一濃相中含蛋白質的固形物的含量為3. 9重量％ );將第一濃相再次送入一臺碟片式分離機中進行二次濃縮(第一濃相的進料流量為129m3/h，離心分離的轉速為3400轉/分鐘，離心分離的溫度為45°C )，得到第二水相流量為92m3/h和第二濃相流量為37m3/h (第二濃相中含蛋白質的固形物的含量為12. 3重量％ )；(2)將步驟⑴得到的第二濃相置入板框過濾機中進行過濾，得到濾餅(含水50重量％ );將得到的濾餅在120°C烘干得到飼料(水分含量10重量％ )，以干基計測得飼料中的蛋白含量為61% (m/m)。實施例4本實施例用于說明本發(fā)明提供的玉米淀粉的制備方法。按照實施例I的方法制備玉米淀粉，不同的是，所述稀麩質水的處理方法包括(I)按380m3/h的總流量將稀麩質水(含蛋白質的固形物的濃度為I. 7重量％ )平均送入兩臺碟片式分離機中同時對稀麩質水進行一次濃縮(稀麩質水的總進料量為380m3/h,每一臺進料量為190m3/h，離心分離的轉速分別為3300轉/分鐘，離心分離的溫度為45°C )，得到第一水相的總流量為228m3/h(第一水相中含蛋白質的固形物的含量為O. 29重量％ )和第一濃相的總流量為152m3/h(每一臺分離機的濃相流量分別為76m3/h)(第一濃相中含蛋白質的固形物的含量為3. 8重量％ );將第一濃相再次送入一臺碟片式分離機中進行二次濃縮(第一濃相的進料流量為152m3/h，離心分離的轉速為3400轉/分鐘，離心分離的溫度為45°C )，得到第二水相流量為110m3/h和第二濃相流量為42m3/h(第二濃相中固形物含量為11. 8重量％ )；(2)將步驟(I)得到的第二濃相置入真空轉鼓過濾機中進行過濾，得到濾餅(含水50重量％);將得到的濾餅在120°C烘干得到飼料(水分含量10重量％)，以干基計測得飼料中的蛋白含量為61% (m/m)。對比例I本對比例用于說明現(xiàn)有技術的玉米淀粉的制備方法。按照實施例I的方法制備玉米淀粉，不同的是，所述稀麩質水的處理方法包括(I)按350m3/h的流量將總稀麩質水(含蛋白質的固形物濃度為I. 7重量％ )平均送入兩臺碟片式分離機中同時對麩質水進行濃縮(麩質水的總進料流量為350m3/h，每ー臺進料量為175m3/h，離心分離的轉速分別為3300轉/分鐘，離心分離的溫度為45°C )，得到エ藝水的總流量為310m3/h(每一臺分離機的エ藝水流量為155m3/h)(エ藝水中含蛋白質的固形物含量為O. 76重量％ )和濃縮物的總流量為40m3/h(每一臺分離機的濃縮物流量為20m3/h)(濃縮物中含蛋白質的固形物含量為9重量％ )；
(2)將步驟(I)得到的濃縮物置入板框過濾機中進行過濾，得到濾餅(含水50重量％ );將得到的濾餅在120°C烘干得到飼料(水分含量10重量％ )，以干基計測得飼料中的蛋白含量為55% (m/m)。由上述實施例1-4和對比例I的對比可以看出，采用本發(fā)明的玉米淀粉的制備方法能夠有效的對麩質水進行濃縮，并同時得到滿足直接回用標準的エ藝水(第一水中含蛋白質的固形物含量小于0.3重量％)和含有含蛋白質的固形物含量較高的濃縮物(第二濃相中含蛋白質的固形物含量大于11重量％)，一方面，エ藝水再次回用循環(huán)對玉米進行浸泡以及對胚芽、纖維進行洗滌，另一方面，可以提高麩質蛋白粉的產率。
權利要求
1.一種玉米淀粉的制備方法，該方法包括將玉米粒進行浸泡，將經過浸泡的玉米粒進行破碎，分離出胚芽，將脫胚后的含有玉米皮和胚乳的玉米粒組織進行研磨，分離出纖維，將得到的粗淀粉乳進行分離得到麩質水和淀粉乳，并將淀粉乳進行洗滌，其特征在于，所述麩質水的處理方法包括將麩質水濃縮，所述將麩質水濃縮的方法包括 (1)將麩質水進行一次濃縮，得到第一濃相和第一水相，一次濃縮的條件使得到的第一水相中含蛋白質的固形物的含量小于O. 3重量％ ； (2)將第一濃相進行二次濃縮，得到第二濃相和第二水相，二次濃縮的條件使得到的第ニ濃相中含蛋白質的固形物的含量為10重量％以上。
2.根據權利要求I所述的方法，其中，一次濃縮的條件使得到的第一水相中含蛋白質的固形物的含量為O. 1-0. 3重量％，二次濃縮的條件使得到的第二濃縮物中含蛋白質的固形物的含量為10-12重量％。
3.根據權利要求I或2所述的方法，其中，一次濃縮的條件使第一濃相的濃縮比為2-3 I，所述第一濃相的濃縮比為一次濃縮麩質水的進料體積與第一濃相體積的比值。
4.根據權利要求3所述的方法，其中，一次濃縮的條件使第一濃相的濃縮比為2.3-2. 8:1。
5.根據權利要求I或2所述的方法，其中，二次濃縮的條件使得第二濃相的濃縮比為3-4 I，所述第二濃相的濃縮比為二次濃縮第一濃相的進料體積與第二濃相體積的比值。
6.根據權利要求5所述的方法，其中，二次濃縮的條件使得第二濃相的濃縮比為3.3-3. 7:1。
7.根據權利要求I或2所述的方法，其中，一次濃縮和二次濃縮的方法均為離心分離的方法。
8.根據權利要求I所述的方法，其中，該方法還包括將從第二濃相中分離出的含蛋白質的固形物脫水干燥的步驟。
9.根據權利要求I所述的方法，其中，將玉米粒進行浸泡的方法包括在50-55°C下，將玉米顆粒與濃度為O. 1-0. 5重量％的亞硫酸水溶液接觸48-52小吋。
全文摘要
一種玉米淀粉的制備方法，該方法包括將玉米粒進行浸泡，將經過浸泡的玉米粒進行破碎，分離出胚芽，將脫胚后的含有玉米皮和胚乳的玉米粒組織進行研磨，分離出纖維，將得到的粗淀粉乳進行分離得到麩質水和淀粉乳，并將淀粉乳進行洗滌，其中，所述麩質水的處理方法包括將麩質水濃縮，所述將麩質水濃縮的方法包括(1)將麩質水進行一次濃縮，得到第一濃相和第一水相，一次濃縮的條件使得到的第一水相中含蛋白質的固形物的含量小于0.3重量％；(2)將第一濃相進行二次濃縮，得到第二濃相和第二水相，二次濃縮的條件使得到的第二濃相中含蛋白質的固形物的含量為10重量％以上。與現(xiàn)有技術的方法相比，本發(fā)明的方法得到的第二濃相與現(xiàn)有技術得到的濃縮物的濃度相當，甚至更高，且得到的第一水相的水質較好。
文檔編號C08B30/02GK102690360SQ20111007111
公開日2012年9月26日 申請日期2011年3月23日 優(yōu)先權日2011年3月23日
發(fā)明者婁新建, 岳國君, 徐兆勇, 王旭, 羅虎, 艾詠平, 郜培, 郝小明, 高占爭, 魯艷秋 申請人:中糧集團有限公司, 國家糧食儲備局武漢科學研究設計院