專利名稱：一種濕式復(fù)合摩擦材料及其制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及了一種復(fù)合摩擦材料，尤其涉及了一種可在油中，特別是車輛、工程機(jī)械和船舶等變速器油中作為動(dòng)力傳輸和制動(dòng)的濕式復(fù)合摩擦材料及其制備方法。
背景技術(shù)：
濕式摩擦材料由于具有散熱性能良好、磨損量小、摩擦因素穩(wěn)定等優(yōu)點(diǎn)，在車輛、工程機(jī)械、礦山機(jī)械和軍事裝備上應(yīng)用廣泛。目前常用的濕式摩擦材料有銅基摩擦材料、紙基摩擦材料和復(fù)合材料等,普遍應(yīng)用的濕式摩擦材料主要是燒結(jié)青銅摩擦材料和紙基摩擦材料，復(fù)合摩擦材料還處于研制階段。目前濕式摩擦材料的研究開發(fā)取得了一定成果，摩擦性能也有一定提高，如中國(guó)專利申請(qǐng)?zhí)枮?01010554100.0公開了一種重載差速器用濕式摩擦材料及其制備方法，它是以碳布為增強(qiáng)體，改性酚醛樹脂為基體，以石墨和氧化鋁為摩擦性能調(diào)節(jié)劑，加入多種填料制備而成。中國(guó)專利申請(qǐng)?zhí)枮?01110189608. X公開了 一種用于濕式離合器的碳纖維編織布摩擦材料制備方法及應(yīng)用，包括以下步驟1)以碳?xì)只驅(qū)⑻祭w維三維編織穿刺成炭纖維布作為預(yù)制體；2)預(yù)制體置于浸潰爐內(nèi)，浸潰爐內(nèi)含有SiO2, ZrO2、硼鐵、錳鐵、鉻鐵一種或幾種摩擦劑的耐高溫剎車片酚醛樹脂，控制浸潰后預(yù)制體密度為I. 68g/cm3 2g/cm3 ；3)將浸潰后預(yù)制體即浸潰布加壓熱固化；4)浸潰布經(jīng)加壓熱固化后，將所得的浸潰布沖裁成所需的形狀，在浸潰布的一面涂覆粘結(jié)劑，使浸潰布與支撐鋼背熱粘結(jié)。但是這些濕式摩擦材料仍存在摩擦系數(shù)低、磨損量大、摩擦系數(shù)隨工作條件變化時(shí)波動(dòng)大和污染潤(rùn)滑油等問題，不能滿足各類重型車輛和工程機(jī)械濕式離合器的使用要求。因此，市面上急需一種具有較好耐久性和可靠性的新型濕式摩擦材料及其制備方法，以滿足目前高比壓、高線速度和高滑摩功率工況下的離合器和制動(dòng)裝置。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種具有較好耐久性和可靠性的濕式摩擦材料及其制備方法。為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用了以下技術(shù)方案一種濕式復(fù)合摩擦材料，其特征在于其組分包括作為材料骨架的炭纖維布、熱固性樹脂、固化劑和摩擦性能調(diào)節(jié)劑；所述各組分的重量份數(shù)為
炭纖維布 40 80份，
熱固性樹脂10 30份，
固化劑 8 15份，
調(diào)節(jié)劑 I 5份，
各組分的重量份數(shù)優(yōu)選為
炭纖維布 60 70份，
熱固性樹脂15 25份，
固化劑 8 10份，調(diào)節(jié)劑 2 4份，
所述的炭纖維布為正交紋或斜交紋的炭纖維布；所述的熱固性樹脂為粘結(jié)型的環(huán)氧樹脂。所述的固化劑為乙二胺；所述的調(diào)節(jié)劑為納米陶瓷顆粒；所述的溶劑選自丙酮和無水乙醇的一種。所述的環(huán)氧樹脂的環(huán)氧值為0. 24 0. 45。所述的納米陶瓷顆粒選自納米SiC陶瓷顆粒、納米TiC陶瓷顆粒和納米TiB2陶瓷顆粒中的一種。所述的納米陶瓷顆粒的粒徑為20 lOOnm。本發(fā)明的濕式復(fù)合摩擦材料的制備方法依次包括以下步驟
(1)按各組分的重量份數(shù)稱取炭纖維布、熱固性樹脂、固化劑、調(diào)節(jié)劑和溶劑，然后將熱固性樹脂、固化劑、調(diào)節(jié)劑和溶劑進(jìn)行超聲波分散20 40min，混合均勻成浸潰液，并在混合過程中保持浸潰液的溫度在30 50°C ；
(2)待浸潰液配成后，將炭纖維布放入浸潰液中浸泡10 20min，然后取出炭纖維布放入鼓風(fēng)干燥箱中于50 90°C進(jìn)行干燥，干燥時(shí)間為18 36h ;在干燥過程中炭纖維布在Z方向上用針刺固定。(3)將3 10層的經(jīng)浸泡、干燥后的炭纖維布放入平板硫化機(jī)中于130 160°C熱壓固化10 30min，在熱壓過程中溫升低于6°C /min，放氣3次；
(4)將壓制后的炭纖維布放入180 220°C的干燥箱中進(jìn)行固化熱處理8 15h，溫升為3 5°C /min ;最后，將其冷卻至室溫即得成品。制備方法中所述各組分的重量份數(shù)為
炭纖維布 40 80份，
熱固性樹脂10 30份，
固化劑 8 15份，
調(diào)節(jié)劑 I 5份，
制備方法中所述的炭纖維布為正交紋或斜交紋的炭纖維布；所述的熱固性樹脂為粘結(jié)型的環(huán)氧樹脂，環(huán)氧樹脂的環(huán)氧值為0. 24 0. 45。制備方法中所述的固化劑選乙二胺；所述的調(diào)節(jié)劑為納米陶瓷顆粒，選自納米SiC陶瓷顆粒、納米TiC陶瓷顆粒和納米TiB2陶瓷顆粒中的一種；所述的溶劑選自丙酮、無水乙醇和乙二醇-乙酸酯中的一種。制備方法中所述的納米陶瓷顆粒的粒徑為20 lOOnm。在本發(fā)明的制備方法中，對(duì)部分組分進(jìn)行超聲波分散使用的儀器為實(shí)驗(yàn)室常用的超聲波清洗機(jī)；如SK250LH雙頻超聲波清洗器，有著59KHz和40KHz兩種頻率選擇，高頻的超聲波具有很強(qiáng)的滲透性，能使混合、脫氣、脫泡、分散及提取更快速，更充分。采用其他型號(hào)的超聲波清洗器也可以，如SK3200LH雙頻超聲波清洗器、SK2200高頻超聲波清洗器等。在進(jìn)行超聲波分散這一過程并沒有太多的技術(shù)參數(shù)限制，只需將熱固性樹脂、固化劑、調(diào)節(jié)劑和溶劑放入混合均勻即可。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)
(I)納米陶瓷顆粒/環(huán)氧樹脂//乙醇/固化劑浸潰液配方具有獨(dú)創(chuàng)性，能夠滿足二維炭布層疊/環(huán)氧樹脂摩擦材料粘度、固化和強(qiáng)度要求，也可適用于其他樹脂基摩擦材料，使得制備過程簡(jiǎn)便，與粉末冶金摩擦材料、紙基摩擦材料等濕式摩擦材料相比，自動(dòng)化程度高，大大降低制備成本；
(2)采用納米陶瓷顆粒作為單一填料，可以有效控制摩擦因數(shù)大小，提高環(huán)氧樹脂的耐熱溫度，防止填料工作過程中因磨損脫落污染潤(rùn)滑油；
(3 )采用針刺法固定炭布，有效控制了炭布疊層的開裂和翹曲變形；
(4)本發(fā)明工藝簡(jiǎn)單、能耗低、材料均勻性好、高力學(xué)強(qiáng)度、強(qiáng)韌性、熱力學(xué)性能好、摩擦因數(shù)穩(wěn)定、熱穩(wěn)定性好、極好的耐久性和可靠性、低磨耗率、使用壽命長(zhǎng)，適合多種高級(jí)轎車、重型車輛離合器、工程機(jī)械、礦山機(jī)械的離合器，有很廣闊的應(yīng)用前景。
具體實(shí)施例方式下面結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)一步說明。 實(shí)施例I :
濕式復(fù)合摩擦材料的各組分重量炭纖維布400克，環(huán)氧值為0. 24的環(huán)氧樹脂100克，乙二胺50克，粒徑為20nm的納米SiC陶瓷顆粒10克，丙酮100克。制備過程
(1)將上述稱取好的環(huán)氧樹脂、乙二胺、納米SiC陶瓷顆粒、丙酮進(jìn)行超聲波分散20min，并混合均勻成浸潰液，在混合過程中保持浸潰液的溫度在30°C左右；
(2)將炭纖維布放入配制好的浸潰液中浸泡lOmin，然后取出炭纖維布放入鼓風(fēng)干燥箱中于50°C進(jìn)行干燥36h;
(3)將3層經(jīng)浸泡、干燥后的炭纖維布放入平板硫化機(jī)中于130°C熱壓固化30min，在熱壓過程中溫升低于6°C，放氣3次；
(4)將壓制后的炭纖維布放入180°C的干燥箱中進(jìn)行固化熱處理15h，溫升為3°C/min ；最后，將其冷卻至室溫即得成品。(5)將所得的摩擦材料經(jīng)MM-2000型摩擦材料試驗(yàn)機(jī)檢測(cè)，壓力2MPa，轉(zhuǎn)速3500r/min，測(cè)得靜摩擦因數(shù)為0. 136，動(dòng)摩擦因數(shù)為0. 135、. 157，材料300次制動(dòng)的磨損率為I. 0Xl(T8cm3/J。實(shí)施例2
濕式復(fù)合摩擦材料的各組分重量炭纖維布800克，環(huán)氧值為0. 45的環(huán)氧樹脂300克，酸酐80克，粒徑為IOOnm的納米TiC陶瓷顆粒50克，無水乙醇450克。制備過程
(1)將上述稱取好的環(huán)氧樹脂、乙二胺、納米TiC陶瓷顆粒、無水乙醇進(jìn)行超聲波分散25min，并混合均勻成浸潰液，在混合過程中保持浸潰液的溫度在50°C左右；
(2)將炭纖維布放入配制好的浸潰液中浸泡20min，然后取出炭纖維布放入鼓風(fēng)干燥箱中于90°C進(jìn)行干燥18h;
(3)將10層經(jīng)浸泡、干燥后的炭纖維布放入平板硫化機(jī)中于160°C熱壓固化lOmin，在熱壓過程中溫升低于6°C，放氣3次；
(4)將壓制后的炭纖維布放入220°C的干燥箱中進(jìn)行固化熱處理8h，溫升為3°C/min ；最后，將其冷卻至室溫即得成品。
(5)將所得的摩擦材料經(jīng)MM-2000型摩擦材料試驗(yàn)機(jī)檢測(cè)，壓力2MPa，轉(zhuǎn)速3500r/min，測(cè)得靜摩擦因數(shù)為0. 130，動(dòng)摩擦因數(shù)為0. 132、. 143，材料300次制動(dòng)的磨損率為
0.95X10_8cm3/J。
實(shí)施例3
濕式復(fù)合摩擦材料的各組分重量炭纖維布600克，環(huán)氧值為0. 3的環(huán)氧樹脂150克，乙二胺60克，粒徑為40nm的納米TiB2陶瓷顆 粒20克，丙酮150克。制備過程
(1)將上述稱取好的環(huán)氧樹脂、乙二胺、納米TiB2陶瓷顆粒、丙酮進(jìn)行超聲波分散25min，并混合均勻成浸潰液，在混合過程中保持浸潰液的溫度在40°C左右；
(2)將炭纖維布放入配制好的浸潰液中浸泡13min，然后取出炭纖維布放入鼓風(fēng)干燥箱中于60°C進(jìn)行干燥20h;
(3)將4層經(jīng)浸泡、干燥后的炭纖維布放入平板硫化機(jī)中于135°C熱壓固化25min，在熱壓過程中溫升低于6°C，放氣3次；
(4)將壓制后的炭纖維布放入190°C的干燥箱中進(jìn)行固化熱處理14h，溫升為4°C/min ；最后，將其冷卻至室溫即得成品。(5)將所得的摩擦材料經(jīng)MM-2000型摩擦材料試驗(yàn)機(jī)檢測(cè)，壓力2MPa，轉(zhuǎn)速3500r/min，測(cè)得靜摩擦因數(shù)為0. 138，動(dòng)摩擦因數(shù)為0. 140^0. 151，材料300次制動(dòng)的磨損率為
1.I X l(r8cm3/J。
實(shí)施例4
濕式復(fù)合摩擦材料的各組分重量炭纖維布700克，環(huán)氧值為0. 40的環(huán)氧樹脂250克，乙二胺70克，粒徑為80nm的納米TiC陶瓷顆粒40克，無水乙醇300克。制備過程
(1)將上述稱取好的環(huán)氧樹脂、乙二胺、納米TiC陶瓷顆粒、無水乙醇進(jìn)行超聲波分散30min，并混合均勻成浸潰液，在混合過程中保持浸潰液的溫度在45°C左右；
(2)將炭纖維布放入配制好的浸潰液中浸泡17min，然后取出炭纖維布放入鼓風(fēng)干燥箱中于75°C進(jìn)行干燥24h;
(3)將8層經(jīng)浸泡、干燥后的炭纖維布放入平板硫化機(jī)中于150°C熱壓固化20min，在熱壓過程中溫升低于6°C，放氣3次；
(4)將壓制后的炭纖維布放入200°C的干燥箱中進(jìn)行固化熱處理9h，溫升為5°C/min ；最后，將其冷卻至室溫即得成品。(5)將所得的摩擦材料經(jīng)MM-2000型摩擦材料試驗(yàn)機(jī)檢測(cè)，壓力2MPa，轉(zhuǎn)速3500r/min，測(cè)得靜摩擦因數(shù)為0. 136，動(dòng)摩擦因數(shù)為0. 135、. 157，材料300次制動(dòng)的磨損率為
0.89X10_8cm3/J。
實(shí)施例5
濕式復(fù)合摩擦材料的各組分重量炭纖維布650克，環(huán)氧值為0. 35的環(huán)氧樹脂200克，乙二胺65克，粒徑為65nm的納米SiC陶瓷顆粒30克，丙酮225克。
制備過程
(1)將上述稱取好的環(huán)氧樹脂、乙二胺、納米SiC陶瓷顆粒、丙酮進(jìn)行超聲波分散35min，并混合均勻成浸潰液，在混合過程中保持浸潰液的溫度在30°C左右；
(2)將炭纖維布放入配制好的浸潰液中浸泡lOmin，然后取出炭纖維布放入鼓風(fēng)干燥箱中于50°C進(jìn)行干燥36h;
(3)將6層經(jīng)浸泡、干燥后的炭纖維布放入平板硫化機(jī)中于155°C熱壓固化15min，在熱壓過程中溫升低于6°C，放氣3次； (4)將壓制后的炭纖維布放入210°C的干燥箱中進(jìn)行固化熱處理10h，溫升為4°C/min ；最后，將其冷卻至室溫即得成品。(5)將所得的摩擦材料經(jīng)MM-2000型摩擦材料試驗(yàn)機(jī)檢測(cè)，壓力2MPa，轉(zhuǎn)速3500r/min，測(cè)得靜摩擦因數(shù)為0. 131，動(dòng)摩擦因數(shù)為0. 140^0. 150，材料300次制動(dòng)的磨損率為I. 2 X l(r8cm3/J。
實(shí)施例6
濕式復(fù)合摩擦材料的各組分重量炭纖維布600克，環(huán)氧值為0. 32的環(huán)氧樹脂200克，乙二胺65克，粒徑為55nm的納米SiC陶瓷顆粒25克，丙酮280克。制備過程
(1)將上述稱取好的環(huán)氧樹脂、酸酐、納米SiC陶瓷顆粒、丙酮進(jìn)行超聲波分散40min，并混合均勻成浸潰液，在混合過程中保持浸潰液的溫度在30°C左右；
(2)將炭纖維布放入配制好的浸潰液中浸泡lOmin，然后取出炭纖維布放入鼓風(fēng)干燥箱中于50°C進(jìn)行干燥36h ；
(3)將5層經(jīng)浸泡、干燥后的炭纖維布放入平板硫化機(jī)中于160°C熱壓固化lOmin，在熱壓過程中溫升低于6°C，放氣3次；
(4)將壓制后的炭纖維布放入200°C的干燥箱中進(jìn)行固化熱處理10h，溫升為3°C/min ；最后，將其冷卻至室溫即得成品。(5)將所得的摩擦材料經(jīng)MM-2000型摩擦材料試驗(yàn)機(jī)檢測(cè)，壓力2MPa，轉(zhuǎn)速3500r/min，測(cè)得靜摩擦因數(shù)為0. 140，動(dòng)摩擦因數(shù)為0. 145、. 165，材料300次制動(dòng)的磨損率為
I.I X l(r8cm3/J。實(shí)施例7
濕式復(fù)合摩擦材料的各組分重量炭纖維布400克，環(huán)氧值為0. 24的環(huán)氧樹脂100克，乙二胺50克，粒徑為20nm的納米TiB2陶瓷顆粒10克，丙酮100克。制備過程
(1)將上述稱取好的環(huán)氧樹脂、乙二胺、納米TiB2陶瓷顆粒、丙酮進(jìn)行超聲波分散25min，并混合均勻成浸潰液，在混合過程中保持浸潰液的溫度在30°C左右；
(2)將炭纖維布放入配制好的浸潰液中浸泡lOmin，然后取出炭纖維布放入鼓風(fēng)干燥箱中于50°C進(jìn)行干燥36h;
(3)將7層經(jīng)浸泡、干燥后的炭纖維布放入平板硫化機(jī)中于130°C熱壓固化30min，在熱壓過程中溫升低于6°C，放氣3次；
(4)將壓制后的炭纖維布放入220°C的干燥箱中進(jìn)行固化熱處理8h，溫升為3°C/min ；最后，將其冷卻至室溫即得成品。(5)將所得的摩擦材料經(jīng)MM-2000型摩擦材料試驗(yàn)機(jī)檢測(cè)，壓力2MPa，轉(zhuǎn)速3500r/min，測(cè)得靜摩擦因數(shù)為0. 136，動(dòng)摩擦因數(shù)為0. 130. 149，材料300次制動(dòng)的磨損率為0. 87X10_8cm3/J。
實(shí)施例8
濕式復(fù)合摩擦材料的各組分重量炭纖維布450克，環(huán)氧值為0. 24的環(huán)氧樹脂100克，乙二胺50克，粒徑為20nm的納米SiC陶瓷顆粒10克，丙酮130克。制備過程
(1)將上述稱取好的環(huán)氧樹脂、雙氰胺、納米SiC陶瓷顆、丙酮進(jìn)行超聲波分散30min， 并混合均勻成浸潰液，在混合過程中保持浸潰液的溫度在30°C左右；
(2)將炭纖維布放入配制好的浸潰液中浸泡15min，然后取出炭纖維布放入鼓風(fēng)干燥箱中于50°C進(jìn)行干燥36h ；
(3)將3層經(jīng)浸泡、干燥后的炭纖維布放入平板硫化機(jī)中于130°C熱壓固化30min，在熱壓過程中溫升低于6°C，放氣3次；
(4)將壓制后的炭纖維布放入180°C的干燥箱中進(jìn)行固化熱處理15h，溫升為3°C/min ；最后，將其冷卻至室溫即得成品。(5)將所得的摩擦材料經(jīng)MM-2000型摩擦材料試驗(yàn)機(jī)檢測(cè)，壓力2MPa，轉(zhuǎn)速3500r/min，測(cè)得靜摩擦因數(shù)為0. 130，動(dòng)摩擦因數(shù)為0. 136、. 150，材料300次制動(dòng)的磨損率為
0.93X10_8cm3/J。
實(shí)施例9
濕式復(fù)合摩擦材料的各組分重量炭纖維布800克，環(huán)氧值為0. 45的環(huán)氧樹脂300克，乙二胺80克，粒徑為IOOnm的納米TiC陶瓷顆粒50克，丙酮450克。制備過程
(1)將上述稱取好的環(huán)氧樹脂、酸酐、納米TiC陶瓷顆粒、丙酮進(jìn)行超聲波分散40min，并混合均勻成浸潰液，在混合過程中保持浸潰液的溫度在50°C左右；
(2)將炭纖維布放入配制好的浸潰液中浸泡20min，然后取出炭纖維布放入鼓風(fēng)干燥箱中于90°C進(jìn)行干燥18h;
(3)將10層經(jīng)浸泡、干燥后的炭纖維布放入平板硫化機(jī)中于160°C熱壓固化lOmin，在熱壓過程中溫升低于6°C，放氣3次；
(4)將壓制后的炭纖維布放入220°C的干燥箱中進(jìn)行固化熱處理8h，溫升為3°C/min ；最后，將其冷卻至室溫即得成品。(5)將所得的摩擦材料經(jīng)MM-2000型摩擦材料試驗(yàn)機(jī)檢測(cè)，壓力2MPa，轉(zhuǎn)速3500r/min，測(cè)得靜摩擦因數(shù)為0. 133，動(dòng)摩擦因數(shù)為0. 140^0. 153，材料300次制動(dòng)的磨損率為
1.2 X l(r8cm3/J。
實(shí)施例10
濕式復(fù)合摩擦材料的各組分重量炭纖維布400克，環(huán)氧值為0. 24的環(huán)氧樹脂100克，乙二胺50克，粒徑為20nm的納米SiC陶瓷顆粒10克，丙酮100克。制備過程
(1)將上述稱取好的環(huán)氧樹脂、乙二胺、納米SiC陶瓷顆、丙酮進(jìn)行超聲波分散25min，并混合均勻成浸潰液，在混合過程中保持浸潰液的溫度在30°C左右；
(2)將炭纖維布放入配制好的浸潰液中浸泡lOmin，然后取出炭纖維布放入鼓風(fēng)干燥箱中于75°C進(jìn)行干燥30h;
(3)將5層經(jīng)浸泡、干燥后的炭纖維布放入平板硫化機(jī)中于140°C熱壓固化25min，在熱壓過程中溫升低于6°C，放氣3次；
(4)將壓制后的炭纖維布放入180°C的干燥箱中進(jìn)行固化熱處理15h，溫升為3°C/min ；最后，將其冷卻至室溫即得成品。(5)將所得的摩擦材料經(jīng)MM-2000型摩擦材料試驗(yàn)機(jī)檢測(cè)，壓力2MPa，轉(zhuǎn)速3500r/min，測(cè)得靜摩擦因數(shù)為0. 132，動(dòng)摩擦因數(shù)為0. 136、. 142，材料300次制動(dòng)的磨損率為0. 96X10_8cm3/J。
權(quán)利要求
1.ー種濕式復(fù)合摩擦材料，其特征在于其組分包括作為材料骨架的炭纖維布、熱固性樹脂、固化劑、調(diào)節(jié)劑和溶劑；所述各組分的重量份數(shù)為 炭纖維布 40 80份， 熱固性樹脂10 30份， 固化劑 8 15份， 調(diào)節(jié)劑 I 5份， 所述的炭纖維布為正交紋或斜交紋的炭纖維布； 所述的熱固性樹脂為粘結(jié)型的環(huán)氧樹脂； 所述的固化劑為こ二胺； 所述的調(diào)節(jié)劑為納米陶瓷顆粒； 所述的溶劑選自丙酮和無水こ醇中的ー種。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的濕式復(fù)合摩擦材料，其特征在于所述的環(huán)氧樹脂的環(huán)氧值為 0. 24 0. 45。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的濕式復(fù)合摩擦材料，其特征在于所述的納米陶瓷顆粒選自納米SiC陶瓷顆粒、納米TiC陶瓷顆粒和納米TiB2陶瓷顆粒中的ー種。
4.根據(jù)權(quán)利要求I所述的濕式復(fù)合摩擦材料，其特征在于所述的納米陶瓷顆粒的粒徑為20 IOOnm0
5.一種制備如權(quán)利要求I所述的濕式復(fù)合摩擦材料的方法，其特征在于該制備方法依次包括以下步驟 (1)按各組分的重量份數(shù)稱取炭纖維布、熱固性樹脂、固化劑、調(diào)節(jié)劑和溶劑，然后將熱固性樹脂、固化劑、調(diào)節(jié)劑和溶劑進(jìn)行在超聲波分散20 40min，混合均勻成浸潰液，并在混合過程中保持浸潰液的溫度在30 50°C ； (2)待浸潰液配成后，將炭纖維布放入浸潰液中浸泡10 20min，然后取出炭纖維布放入鼓風(fēng)干燥箱中于50 90°C進(jìn)行干燥，干燥時(shí)間為18 36h ； (3)將3 10層經(jīng)浸泡、干燥后的炭纖維布放入平板硫化機(jī)中于130 160°C熱壓固化10 30min，在熱壓過程中從室溫至熱壓溫度溫升低于6°C /min，放氣2 4次； (4)將壓制后的炭纖維布放入180 220°C的干燥箱中進(jìn)行固化熱處理8 15h，溫升為3 5V Mn ;最后，將其冷卻至室溫即得成品。
全文摘要
一種濕式復(fù)合摩擦材料及其制備方法，摩擦材料的組分包括作為材料骨架的炭纖維布、熱固性樹脂、固化劑和摩擦性能調(diào)節(jié)劑；所述各組分的重量份數(shù)為炭纖維布40～80份，熱固性樹脂10～30份，固化劑8～15份，摩擦性能調(diào)節(jié)劑1～5份，溶劑10～45份。制備方法為將丙酮或無水乙醇作為溶劑、酚醛樹脂、乙二胺和陶瓷顆粒依次混合并進(jìn)行超聲波分散，制成混合均勻、粘度適中的浸漬液,然后浸漬炭纖維布，干燥后對(duì)炭纖維布進(jìn)行熱壓固化及后續(xù)固化熱處理。本發(fā)明工藝簡(jiǎn)單、材料強(qiáng)度高、濕式動(dòng)、靜摩擦系數(shù)高且穩(wěn)定，有著極好的耐久性和可靠性。
文檔編號(hào)C08L63/00GK102757621SQ20121023982
公開日2012年10月31日 申請(qǐng)日期2012年7月12日 優(yōu)先權(quán)日2012年7月12日
發(fā)明者尹彩流, 龐興志, 文國(guó)富, 王秀飛, 藍(lán)奇 申請(qǐng)人:廣西南寧創(chuàng)智匯材料科技有限責(zé)任公司