高雜質(zhì)銅陽極泥處理新工藝的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了高雜質(zhì)銅陽極泥處理新工藝，它包括以下步驟：（1）、將銅陽極泥進行硫酸鹽化焙燒除硒、浸出脫銅；（2）、側(cè)吹爐還原熔煉：將造渣劑、還原劑加入到硫酸鹽化焙燒除硒脫銅后的銅陽極泥中混勻得到混合物料進行熔化、造渣和還原反應形成煙氣、上層的浮渣和下層的熔體狀貴鉛；（3）、真空蒸餾；（4）、金銀電解和鉛鉍回收：將多爾合金放入中頻爐內(nèi)，澆鑄成銀陽極板進行銀電解，將鉛鉍合金澆鑄成鉛板后進行鉛電解。本發(fā)明的有益效果在于側(cè)吹爐還原熔煉+真空蒸餾，可以最大限度地回收貴金屬及有價金屬，工藝中滯留的貴金屬量減到最少。
【專利說明】
高雜質(zhì)銅陽極泥處理新工藝
技術(shù)領(lǐng)域
[0001]本發(fā)明涉及銅陽極泥處理工藝。
【背景技術(shù)】
[0002] 目前，銅陽極泥處理大致可分為火法處理和濕法處理兩模式。規(guī)模較大多采用火 法工藝。銅陽極泥火法工藝一般包括:預處理-還原熔煉-分銀處理-金銀電解。其中：1) 預處理:該工序的主要目的是脫銅以及其它雜質(zhì)，以便于后續(xù)處理，2)金銀電解行業(yè)內(nèi)基 本在同小異，而3)還原熔煉+分銀處理:卻有各種處理工藝，因此，也是銅陽極泥冶煉工藝的 主體部分，對于整個工藝的經(jīng)濟技術(shù)指標有著關(guān)鍵影響。銅陵有色金屬股份有限公司下屬 金冠銅業(yè)分公司每年產(chǎn)出銅陽極泥約5000噸，其成分特點:Au、Ag品位低，Pb、Bi含量高。由 于Pb、Bi等賤金屬含量高，對于目前成熟、典型的兩種銅陽極泥處理工藝，即半濕法和火法 工藝都存在較大負面影響，例如:火法處理渣量過大、返渣多、金、銀直收率低，濕法處理固 液分離困難、分銀分金渣率高、中間產(chǎn)品粗金粉粗銀粉品位下降等。
[0003] 中國發(fā)明專利申請?zhí)朇N201510893020.0公開了一種從銅陽極泥浮選尾礦中回收 有價金屬的方法，首先將銅陽極泥浮選尾礦通過還原熔煉得到還原產(chǎn)物，然后將還原產(chǎn)物 通過氧化吹煉得到貴鉛和含砷銻煙塵；一段低溫真空蒸餾:將得到的貴鉛在溫度為400~ 700 °C，壓力1~lOOPa的條件下進行一次低溫真空蒸餾1~3h，獲得二次貴鉛和硒碲合金;二 段高溫真空蒸餾:將得到的二次貴鉛在溫度為800~1200°C，壓力1~lOOPa的條件下進行一 次高溫真空蒸餾1~3h，獲得鉛鉍合金和銅金銀合金。但一來浮選得到的銅陽極泥雜質(zhì)較 多，對還原熔煉得到金銀的含量要求較高，還原熔煉得到的雜質(zhì)較多，不利于后期的真空蒸 餾，二來還原熔煉產(chǎn)生的棄渣較多，需要增加熔煉渣的浮選設(shè)施，從而增加投資和運行成 本，三來銅金銀合金難以有效分離，進而無法直接進行金銀電解。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004] 本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是現(xiàn)有的銅陽極泥處理工藝存在的諸多不足，為此提供 一種高雜質(zhì)銅陽極泥處理新工藝。
[0005] 本發(fā)明的技術(shù)方案是:高雜質(zhì)銅陽極泥處理新工藝，它包括以下步驟:（1)、將Pb含 量：20-30wt%、Bi 含量 5-10wt%、Cu 含量 1 l-14wt%、Au 含量 0 · 09-0 · 14wt%、Ag 含量 3 · 8-4 · 5wt% 的銅陽極泥進行硫酸鹽化焙燒除硒、浸出脫銅；（2)、側(cè)吹爐還原熔煉:將造渣劑、還原劑加 入到硫酸鹽化焙燒除硒脫銅后的銅陽極泥中混勻得到混合物料，硫酸鹽化焙燒除硒脫銅后 的銅陽極泥干重、造渣劑和還原劑的重量比為100:4~6:6~9，將混合物料從側(cè)吹爐的加料 口加入到側(cè)吹爐內(nèi)，并將富氧氣體和焦爐煤氣從側(cè)吹爐側(cè)部的加熱裝置噴入爐內(nèi)與混合物 料進行反應，富氧氣體的加入量為220~240Nm 3/h，焦爐煤氣的加入量為300~340Nm3/h，控 制側(cè)吹爐內(nèi)的溫度為11 〇〇~1180°C，混合物料進行熔化、造渣和還原反應形成煙氣、上層的 浮渣和下層的熔體狀貴鉛；（3)、真空蒸餾:將熔體狀貴鉛引入化料鍋在300-400°C下保溫儲 存，并持續(xù)將貴鉛栗入進料鍋內(nèi)由進料鍋虹吸熔體狀貴鉛進入真空爐內(nèi)進行一次真空蒸餾 和二次真空蒸餾得到熔融多爾合金和鉛鉍合金；（4)、金銀電解和鉛鉍回收:將真空蒸餾產(chǎn) 生的熔融多爾合金經(jīng)金屬包放入中頻爐內(nèi)，澆鑄成銀陽極板進行銀電解，將鉛鉍合金澆鑄 成鉛板后進行鉛電解，回收鉛、鉍。
[0006] 上述方案中所述步驟(3)中一次真空蒸餾溫度為1100~1200°C，真空度2~5Pa;二 次真空蒸餾1000~105CTC，真空度1~5Pa。
[0007] 上述方案中所述造渣劑為蘇打和石灰，所述還原劑為焦粉和鐵肩。
[0008] 上述方案中所述步驟(2 )產(chǎn)生的還原渣從側(cè)吹爐的出渣口間斷放出；煙氣由側(cè)吹 爐的出煙口排出，由電袋復合收塵器進行收塵。
[0009] 本發(fā)明的有益效果是可以最大限度地回收貴金屬，工藝中滯留的貴金屬量減到最 少，盡可能分離出有價元素，改善操作環(huán)境，排放出對環(huán)境有污染的氣體和液體量最少，減 少環(huán)境污染，縮短生產(chǎn)周期，提高綜合經(jīng)濟效益。
【具體實施方式】
[0010] 本發(fā)明包括以下步驟：（1)、將Pb含量：20-30wt%、Bi含量5-10wt%、Cu含量11-14￥七％、411含量0.09-0.14￥七％、六8含量3.8-4.5￥七％的銅陽極泥進行硫酸鹽化焙燒除硒、浸出 脫銅；（2)、側(cè)吹爐還原熔煉:將造渣劑、還原劑加入到硫酸鹽化焙燒除硒脫銅后的銅陽極泥 中混勻得到混合物料，硫酸鹽化焙燒除硒脫銅后的銅陽極泥干重、造渣劑和還原劑的重量 比為100:4~6:6~9，將混合物料從側(cè)吹爐的加料口加入到側(cè)吹爐內(nèi)，并將富氧氣體和焦爐 煤氣從側(cè)吹爐側(cè)部的加熱裝置噴入爐內(nèi)與混合物料進行反應，富氧氣體的加入量為220~ 240Nm 3/h，焦爐煤氣的加入量為300~340Nm3/h，控制側(cè)吹爐內(nèi)的溫度為1100~1180°C，混合 物料進行熔化、造渣和還原反應形成煙氣、上層的浮渣和下層的熔體狀貴鉛；（3)、真空蒸 餾:將熔體狀貴鉛栗入化料鍋在300-400°C下保溫儲存，并持續(xù)將貴鉛引入進料鍋內(nèi)由進料 鍋虹吸熔體狀貴鉛進入真空爐內(nèi)進行一次真空蒸餾和二次真空蒸餾得到多爾合金和鉛鉍 合金;（4)、金銀電解和鉛鉍回收:將真空蒸餾產(chǎn)生的熔融多爾合金經(jīng)金屬包放入中頻爐內(nèi)， 澆鑄成銀陽極板進行銀電解，將鉛鉍合金澆鑄成鉛板后進行鉛電解，回收鉛、鉍。
[0011]本發(fā)明選用的銅陽極泥含量見下表：
下面結(jié)合實施例對本發(fā)明做進一步說明。
[0012]實施例1: (1)、將Pb含量20wt%、Bi含量5wt%、Cu含量 1 lwt%、Au含量0 · 09wt%、Ag含量 3.8wt%的銅陽極泥進行硫酸鹽化焙燒除硒、浸出脫銅；（2)、側(cè)吹爐還原熔煉:將造渣劑（蘇 打和石灰）、還原劑(焦粉和鐵肩）加入到硫酸鹽化焙燒除硒脫銅后的銅陽極泥中混勻得到 混合物料，硫酸鹽化焙燒除硒脫銅后的銅陽極泥干重、造渣劑和還原劑的重量比為100:4: 6，將混合物料從側(cè)吹爐的加料口加入到側(cè)吹爐內(nèi)，并將富氧氣體和焦爐煤氣從側(cè)吹爐側(cè)部 的加熱裝置噴入爐內(nèi)與混合物料進行反應，富氧氣體的加入量為220Nm 3/h，焦爐煤氣的加 入量為300Nm3/h，控制側(cè)吹爐內(nèi)的溫度為1100°C，混合物料進行熔化、造渣和還原反應形成 煙氣、上層的浮渣和下層的熔體狀貴鉛，還原渣從側(cè)吹爐的出渣口間斷放出；煙氣由側(cè)吹爐 的出煙口排出，由電袋復合收塵器進行收塵；（3)、真空蒸餾:將熔體狀貴鉛栗入化料鍋在 300Γ下保溫儲存，并持續(xù)將貴鉛引入進料鍋內(nèi)由進料鍋虹吸熔體狀貴鉛進入真空爐內(nèi)進 行一次真空蒸餾和二次真空蒸餾得到熔融多爾合金和鉛鉍合金；（4)、金銀電解和鉛鉍回 收:將真空蒸餾產(chǎn)生的熔融多爾合金經(jīng)金屬包放入中頻爐內(nèi)，澆鑄成銀陽極板進行銀電解； 鉛鉍合金澆鑄成鉛板后進行鉛電解，回收鉛、鉍。
[0013] 實施例2: (1)、將Pb含量26wt%、Bi含量8 · 8wt%、Cu含量 12 · 5wt%、Au含量0 · 122wt%、 Ag含量4.25wt%的銅陽極泥進行硫酸鹽化焙燒除硒、浸出脫銅；（2)、側(cè)吹爐還原熔煉:將造 渣劑(蘇打和石灰）、還原劑(焦粉和鐵肩）加入到硫酸鹽化焙燒除硒脫銅后的銅陽極泥中混 勻得到混合物料，硫酸鹽化焙燒除硒脫銅后的銅陽極泥干重、造渣劑和還原劑的重量比為 100:5:7，將混合物料從側(cè)吹爐的加料口加入到側(cè)吹爐內(nèi)，并將富氧氣體和焦爐煤氣從側(cè)吹 爐側(cè)部的加熱裝置噴入爐內(nèi)與混合物料進行反應，富氧氣體的加入量為230Nm 3/h，焦爐煤 氣的加入量為320Nm3/h，控制側(cè)吹爐內(nèi)的溫度為1150°C，混合物料進行熔化、造渣和還原反 應形成煙氣、上層的浮渣和下層的熔體狀貴鉛，還原渣從側(cè)吹爐的出渣口間斷放出；煙氣由 側(cè)吹爐的出煙口排出，由電袋復合收塵器進行收塵;（3)、真空蒸餾:將熔體狀貴鉛引入化料 鍋在350°C下保溫儲存，并持續(xù)將貴鉛引入進料鍋內(nèi)由進料鍋虹吸熔體狀貴鉛進入真空爐 內(nèi)進行一次真空蒸餾和二次真空蒸餾得到熔融多爾合金和鉛鉍合金;（4)、金銀電解和鉛鉍 回收:將真空蒸餾產(chǎn)生的熔融多爾合金經(jīng)金屬包放入中頻爐內(nèi)，澆鑄成銀陽極板進行銀電 解;鉛鉍合金澆鑄成鉛板后進行鉛電解，回收鉛、鉍。
[0014] 實施例3:(1)、將 Pb 含量 30wt%、Bi含量10wt%、Cu 含量 14wt%、Au 含量 0.14wt%、Ag 含 量4.5wt%的銅陽極泥進行硫酸鹽化焙燒除硒、浸出脫銅；（2)、側(cè)吹爐還原熔煉:將造渣劑 (蘇打和石灰）、還原劑(焦粉和鐵肩）加入到硫酸鹽化焙燒除硒脫銅后的銅陽極泥中混勻得 到混合物料，硫酸鹽化焙燒除硒脫銅后的銅陽極泥干重、造渣劑和還原劑的重量比為100: 6: 9，將混合物料從側(cè)吹爐的加料口加入到側(cè)吹爐內(nèi)，并將富氧氣體和焦爐煤氣從側(cè)吹爐 側(cè)部的加熱裝置噴入爐內(nèi)與混合物料進行反應，富氧氣體的加入量為240Nm 3/h，焦爐煤氣 的加入量為340Nm3/h，控制側(cè)吹爐內(nèi)的溫度為1180°C，混合物料進行熔化、造渣和還原反應 形成煙氣、上層的浮渣和下層的熔體狀貴鉛，還原渣從側(cè)吹爐的出渣口間斷放出；煙氣由側(cè) 吹爐的出煙口排出，由電袋復合收塵器進行收塵；（3)、真空蒸餾:將熔體狀貴鉛栗入化料鍋 在400°C下保溫儲存，并持續(xù)將貴鉛引入進料鍋內(nèi)由進料鍋虹吸熔體狀貴鉛進入真空爐內(nèi) 進行一次真空蒸餾和二次真空蒸餾得到熔融多爾合金和鉛鉍合金;（4)、金銀電解和鉛鉍回 收:將真空蒸餾產(chǎn)生的熔融多爾合金經(jīng)金屬包放入中頻爐內(nèi)，澆鑄成銀陽極板進行銀電解； 鉛鉍合金澆鑄成鉛板后進行鉛電解，回收鉛、鉍。
[0015] 本發(fā)明的核心在于首次將預處理的銅陽極泥采用側(cè)吹爐還原熔煉，以及真空爐處 理貴鉛，能夠產(chǎn)出直接可以電解的多爾合金和鉛鉍合金，步驟（1)硫酸鹽化焙燒除硒、浸出 脫銅是銅陽極泥的預處理工序，也是銅陽極泥處理工藝的傳統(tǒng)工序，在本工序過程中，用濃 硫酸作氧化物劑量，把金屬單質(zhì)及化合物轉(zhuǎn)變成相應的硫酸鹽，銅轉(zhuǎn)化為可溶性的硫酸銅 硫酸化焙燒渣進行水浸出（或稀硫酸)浸出，即可進入浸出液。硒和碲四價氧化物利用揮發(fā) 性的差異，碲及其化合物轉(zhuǎn)化為Te0 2,有利于濕法除雜，硒以Se02形態(tài)揮發(fā)成爐氣而加以回 收。硫酸化焙燒渣浸出后、壓濾，濾渣儲存于料庫中。
[0016] 步驟(2)首先將加入一定量的造渣劑:蘇打(Na2C〇3)，石灰(CaO)，以及少量還原劑； 焦粉、鐵肩等加入銅陽極泥中混合均勻，將混合后的物料加入到立式側(cè)吹爐內(nèi)，并將富氧氣 體和焦爐煤氣噴入側(cè)吹爐內(nèi)，利用加熱裝置進行加熱，混合物料熔化、發(fā)生造渣和還原反 應;銅陽極泥中部分砷、銻易氧化揮發(fā)進入煙塵，部分砷、銻、鉛與噴入的富氧氣體和造渣劑 進行反應造渣，同時，通過加入的還原劑形成爐內(nèi)的還原氣氛，剩余金屬被還原形成貴鉛 層。陽極泥中的金、銀被還原出來的鉛熔體所熔解，形成貴鉛Pb(Ag + Au)，貴鉛熔體與爐渣 互不熔解，密度又大，因而爐渣浮在熔池表面，貴鉛沉于溶池下層。部分砷、銻單質(zhì)氧化后進 入煙氣。
[0017] 側(cè)吹爐處理可連續(xù)處理預處理后的銅陽極泥，具有生產(chǎn)成本低、處理量大、能耗 低、自動化水平高、更加環(huán)保等特點。還原熔煉得到的雜質(zhì)較少，減輕后期真空蒸餾的負擔。 得到的貴鉛包括(Ag: 10~15%，Pb: 60~75%，Bi : 22~26%)。
[0018] 為了提高對貴鉛中低含量的Ag的直收率和富集率，本發(fā)明提供優(yōu)選實施例4-6。銀 電解和/或鉛電解優(yōu)選采用大極板工藝。
[0019] 實施例4: (1)、將Pb含量20wt%、Bi含量5wt%、Cu含量 1 lwt%、Au含量0·09wt%、Ag含量 3.8wt%的銅陽極泥進行硫酸鹽化焙燒除硒、浸出脫銅；（2)、側(cè)吹爐還原熔煉:將造渣劑（蘇 打和石灰）、還原劑(焦粉和鐵肩）加入到硫酸鹽化焙燒除硒脫銅后的銅陽極泥中混勻得到 混合物料，硫酸鹽化焙燒除硒脫銅后的銅陽極泥干重、造渣劑和還原劑的重量比為100:4: 6，將混合物料從側(cè)吹爐的加料口加入到側(cè)吹爐內(nèi)，并將富氧氣體和焦爐煤氣從側(cè)吹爐側(cè)部 的加熱裝置噴入爐內(nèi)與混合物料進行反應，富氧氣體的加入量為220Nm 3/h，焦爐煤氣的加 入量為300Nm3/h，控制側(cè)吹爐內(nèi)的溫度為1100°C，混合物料進行熔化、造渣和還原反應形成 煙氣、上層的浮渣和下層的熔體狀貴鉛，還原渣從側(cè)吹爐的出渣口間斷放出；煙氣由側(cè)吹爐 的出煙口排出，由電袋復合收塵器進行收塵；（3)、真空蒸餾:將熔體狀貴鉛栗入化料鍋在 300°C下保溫儲存，并持續(xù)將貴鉛引入進料鍋內(nèi)由進料鍋虹吸熔體狀貴鉛進入真空爐內(nèi)進 行一次真空蒸餾和二次真空蒸餾得到熔融多爾合金和鉛鉍合金，一次真空蒸餾溫度為1100 °C，真空度2Pa;二次真空蒸餾1000°C，真空度IPa; (4)、金銀電解和鉛鉍回收:將真空蒸餾產(chǎn) 生的熔融多爾合金經(jīng)金屬包放入中頻爐內(nèi)，澆鑄成銀陽極板進行銀電解;鉛鉍合金澆鑄成 鉛板后進行鉛電解，回收鉛、鉍。
[0020] 實施例5: (1)、將Pb含量26wt%、Bi含量8 · 8wt%、Cu含量 12 · 5wt%、Au含量0 · 122wt%、 Ag含量4.25wt%的銅陽極泥進行硫酸鹽化焙燒除硒、浸出脫銅；（2)、側(cè)吹爐還原熔煉:將造 渣劑(蘇打和石灰）、還原劑(焦粉和鐵肩）加入到硫酸鹽化焙燒除硒脫銅后的銅陽極泥中混 勻得到混合物料，硫酸鹽化焙燒除硒脫銅后的銅陽極泥干重、造渣劑和還原劑的重量比為 100:5:7，將混合物料從側(cè)吹爐的加料口加入到側(cè)吹爐內(nèi)，并將富氧氣體和焦爐煤氣從側(cè)吹 爐側(cè)部的加熱裝置噴入爐內(nèi)與混合物料進行反應，富氧氣體的加入量為230Nm 3/h，焦爐煤 氣的加入量為320Nm3/h，控制側(cè)吹爐內(nèi)的溫度為1150°C，混合物料進行熔化、造渣和還原反 應形成煙氣、上層的浮渣和下層的熔體狀貴鉛，還原渣從側(cè)吹爐的出渣口間斷放出；煙氣由 側(cè)吹爐的出煙口排出，由電袋復合收塵器進行收塵;（3)、真空蒸餾:將熔體狀貴鉛引入化料 鍋在350°C下保溫儲存，并持續(xù)將貴鉛引入進料鍋內(nèi)由進料鍋虹吸熔體狀貴鉛進入真空爐 內(nèi)進行一次真空蒸餾和二次真空蒸餾得到熔融多爾合金和鉛鉍合金，一次真空蒸餾溫度為 1150°C，真空度4Pa;二次真空蒸餾1025°C，真空度3Pa;(4)、金銀電解和鉛鉍回收:將真空蒸 餾產(chǎn)生的熔融多爾合金經(jīng)金屬包放入中頻爐內(nèi)，澆鑄成銀陽極板進行銀電解;鉛鉍合金澆 鑄成鉛板后進行鉛電解，回收鉛、鉍。
[0021]實施例6: (1)、將Pb含量30wt%、Bi含量 10wt%、Cu含量 14wt%、Au含量0 · 14wt%、Ag含 量4.5wt%的銅陽極泥進行硫酸鹽化焙燒除硒、浸出脫銅；（2)、側(cè)吹爐還原熔煉:將造渣劑 (蘇打和石灰）、還原劑(焦粉和鐵肩）加入到硫酸鹽化焙燒除硒脫銅后的銅陽極泥中混勻得 到混合物料，硫酸鹽化焙燒除硒脫銅后的銅陽極泥干重、造渣劑和還原劑的重量比為100: 6: 9，將混合物料從側(cè)吹爐的加料口加入到側(cè)吹爐內(nèi)，并將富氧氣體和焦爐煤氣從側(cè)吹爐 側(cè)部的加熱裝置噴入爐內(nèi)與混合物料進行反應，富氧氣體的加入量為240Nm 3/h，焦爐煤氣 的加入量為340Nm3/h，控制側(cè)吹爐內(nèi)的溫度為1180°C，混合物料進行熔化、造渣和還原反應 形成煙氣、上層的浮渣和下層的熔體狀貴鉛，還原渣從側(cè)吹爐的出渣口間斷放出；煙氣由側(cè) 吹爐的出煙口排出，由電袋復合收塵器進行收塵；（3)、真空蒸餾:將熔體狀貴鉛栗入化料鍋 在400°C下保溫儲存，并持續(xù)將貴鉛引入進料鍋內(nèi)由進料鍋虹吸熔體狀貴鉛進入真空爐內(nèi) 進行一次真空蒸餾和二次真空蒸餾得到多爾合金和鉛鉍合金，一次真空蒸餾溫度為1200 °C，真空度5Pa;二次真空蒸餾1050°C，真空度5Pa; (4)、金銀電解和鉛鉍回收:將真空蒸餾產(chǎn) 生的熔融多爾合金經(jīng)金屬包放入中頻爐內(nèi)，澆鑄成銀陽極板進行銀電解;鉛鉍合金澆鑄成 鉛板后進行鉛電解，回收鉛、鉍。
[0022] 一次真空蒸餾的技術(shù)指標:對于含銀小于20%的貴鉛，在保證銀的直收率>98%的 條件下，通過一次真空蒸餾，可以使銀富集到50-60%，即得到一次貴鉛(48:50-60%41!:1.4-1.7%;Pb:33~36%，Bi : 13~18%);同時鉛(鉍)合金中的含銀量低于50g/t，合金總體的去除率 控制在70%以上。
[0023] 一次貴鉛(Ag:50-60%，Au: 1.4-1.7%;Pb:33~36%，Bi: 13~18%)進行二次蒸餾，在保 證銀的直收率>98%的條件下，可以使銀富集到>95%，即多爾合金，放入中頻爐內(nèi)，澆鑄成 銀陽極板，直接進入銀電解工序;兩次蒸餾產(chǎn)出的鉛(鉍)合金中的含銀量低于50g/t，鉛鉍 合金可以澆鑄鉛板，直接進入鉛冶煉系統(tǒng)的鉛電解工序進行處理，具體技術(shù)指標見下表
在處理本工藝給定原料的情況下，與國內(nèi)現(xiàn)有銅陽極泥的卡爾多爐工藝相比，本工藝 具有以下優(yōu)勢： 本工藝中的側(cè)吹爐進行還原熔煉，棄渣含銀約為400g/t，國內(nèi)現(xiàn)有銅陽極泥的卡爾多 爐工藝的熔煉渣含銀約為5000 g/t; 本工藝中的側(cè)吹爐+真空爐產(chǎn)出多爾合金，真空工序不產(chǎn)生棄渣，僅有熔煉工序產(chǎn)生棄 渣。產(chǎn)出貴鉛(Pb: 60~75%; Bi : 22~26%; Ag: 10~15%)與爐渣的比例小于為1:3;國內(nèi)現(xiàn)有銅陽 極泥卡爾多爐工藝的產(chǎn)出多爾合金(Ag:95%)與爐渣的比例約1:18; 本工藝中的側(cè)吹爐產(chǎn)出熔煉渣含銀低，可以直接開路。而國內(nèi)現(xiàn)有銅陽極泥卡爾多爐 工藝的熔煉渣含銀約為5000 g/t，需要增加熔煉渣的浮選設(shè)施，從而增加投資和運行成本； 本工藝中的側(cè)吹爐+真空爐工藝可以產(chǎn)出鉛鉍合金和多爾合金，直接進行電解回收;而 現(xiàn)有銅陽極泥火法流程中，鉛、鉍最終是作為雜質(zhì)，以爐渣形式、或者氧化煙塵形式除去，回 收難度大，能耗高，或者如一種從銅陽極泥浮選尾礦中回收有價金屬的方法中得到的銅金 銀合金，難以有效分離，無法進行后續(xù)的電解回收； 本工藝中幾乎無返料產(chǎn)生，而現(xiàn)有銅陽極泥的火法處理流程中，返料量都比較大，也增 加了運行成本； 2.5m2立式側(cè)吹爐處理能為可達到30000噸/年;遠遠大于現(xiàn)有銅陽極泥火法流程的處 理能力； 側(cè)吹爐處理銅陽極泥，可連續(xù)作用，側(cè)吹爐主工藝可以實現(xiàn)自動化控制，服務(wù)業(yè)周期僅 為3個小時，遠遠高于現(xiàn)有銅陽極泥火法流程； 本工藝物料適應性強，入爐物料的水分適應范圍較大，可以處理低品位銅陽極泥，而無 需干燥設(shè)施； 真空爐密閉作業(yè)，回收率高，不會產(chǎn)生無名損失;作業(yè)環(huán)境清潔;機械化程度很高，勞動 強度低； 建議方案的每噸銅陽極泥處理總成本應該能夠控制在7000-9000元左右。大大優(yōu)于行 業(yè)指標(平均12000元/噸），本工藝投資比現(xiàn)有銅陽極泥的火法處理流程低約40%，本工藝可 以實現(xiàn)設(shè)備制造及配件完全國產(chǎn)，采購方便。
[0024]本工藝采用傳統(tǒng)的蒸硒脫銅作為銅陽極泥的預處理工序，主工藝部分采用側(cè)吹爐 還原熔煉+真空蒸餾分離金銀，為同行業(yè)首創(chuàng)，具有投資省、運行成本低、直/回收率高、回收 有價元素多、自動化程度高、勞動強度低、作業(yè)環(huán)境清潔等優(yōu)點為，在銅陽極泥處理行業(yè)中 極具推廣普及價值。
【主權(quán)項】
1. 高雜質(zhì)銅陽極泥處理新工藝，其特征是它包括以下步驟：（1)、將Pb含量：20-30wt%、 Bi 含量 5-10wt%、Cu 含量 1 l-14wt%、Au 含量 0 · 09-0 · 14wt%、Ag 含量 3 · 8-4 · 5wt% 的銅陽極泥進 行硫酸鹽化焙燒除硒、浸出脫銅；（2)、側(cè)吹爐還原熔煉:將造渣劑、還原劑加入到硫酸鹽化 焙燒除硒脫銅后的銅陽極泥中混勻得到混合物料，硫酸鹽化焙燒除硒脫銅后的銅陽極泥干 重、造渣劑和還原劑的重量比為100:4~6:6~9,將混合物料從側(cè)吹爐的加料口加入到側(cè)吹 爐內(nèi)，并將富氧氣體和焦爐煤氣從側(cè)吹爐側(cè)部的加熱裝置噴入爐內(nèi)與混合物料進行反應， 富氧氣體的加入量為220~240Nm 3/h，焦爐煤氣的加入量為300~340Nm3/h，控制側(cè)吹爐內(nèi)的 溫度為1100~1180°C，混合物料進行熔化、造渣和還原反應形成煙氣、上層的浮渣和下層的 熔體狀貴鉛；（3)、真空蒸餾:將熔體狀貴鉛栗入化料鍋在300-400°C下保溫儲存，并持續(xù)將 貴鉛引入進料鍋內(nèi)由進料鍋虹吸熔體狀貴鉛進入真空爐內(nèi)進行一次真空蒸餾和二次真空 蒸餾得到熔融多爾合金和鉛鉍合金；（4)、金銀電解和鉛鉍回收:將真空蒸餾產(chǎn)生的熔融多 爾合金經(jīng)金屬包放入中頻爐內(nèi)，澆鑄成銀陽極板進行銀電解;鉛鉍合金澆鑄成鉛板后進行 鉛電解，回收鉛、祕。2. 如權(quán)利要求1所述的高雜質(zhì)銅陽極泥處理新工藝，其特征是所述步驟(3)中一次真空 蒸餾溫度為1100~1200°C，真空度2~5Pa;二次真空蒸餾1000~1050°C，真空度1~5Pa。3. 如權(quán)利要求1或2所述的高雜質(zhì)銅陽極泥處理新工藝，其特征是所述造渣劑為蘇打和 石灰，所述還原劑為焦粉和鐵肩。4. 如權(quán)利要求1或2所述的高雜質(zhì)銅陽極泥處理新工藝，其特征是所述步驟(2)產(chǎn)生的 還原渣從側(cè)吹爐的出渣口間斷放出;煙氣由側(cè)吹爐的出煙口排出，經(jīng)電袋復合收塵器收塵。
【文檔編號】C22B9/02GK105969989SQ201610435882
【公開日】2016年9月28日
【申請日】2016年6月20日
【發(fā)明人】高大銀, 張昕紅, 葉志中, 夏兆泉, 周文義, 汪和僧, 文燕, 劉尚義, 俞鷹, 許冬
【申請人】銅陵有色金屬集團銅冠新技術(shù)有限公司