本發(fā)明涉及鞋底，尤其涉及一種橡膠鞋中底配方及其生產(chǎn)工藝。
背景技術(shù)：
橡膠用在制造鞋子的外底已有近百年歷史，也有用橡膠進行鞋子幫底成型的，但其基本原理都是通過制造膠條將鞋底與鞋幫通過初步粘合，再在高溫高壓的硫化罐中進行二次硫化，使得幫底產(chǎn)生較為牢固的結(jié)合。而橡膠也有被用來進行制造鞋子中底，暨將橡膠料與發(fā)泡劑等相關(guān)助劑以一定配方復(fù)合制成膠條，包裹在內(nèi)底布中，置于鞋外底上方的鞋腔內(nèi)，與鞋子一起在硫化罐中二次硫化反應(yīng)做成橡膠海綿，而海綿不具有粘合橡膠外底和鞋幫的功能。由本配方做成的發(fā)泡鞋中底一次性將成型鞋外底與鞋幫套結(jié)合成成型鞋子，該中底完全替代了膠黏劑。并使得幫底結(jié)合牢度達到國家鞋子的剝離強度要求。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明是為了解決上述不足，提供了一種橡膠鞋中底配方及其生產(chǎn)工藝。
本發(fā)明的上述目的通過以下的技術(shù)方案來實現(xiàn)：一種橡膠鞋中底配方，其特征在于：由以下原料制成：
純天然橡膠1000g；
日本產(chǎn)微晶物理發(fā)泡劑60g；
抗氧化劑15g；
氧化鋅160g；
滑石粉200g；
鈦白粉200g；
dm9801增塑劑30g；
硬脂酸20g；
cfp發(fā)泡劑1.5g；
硫磺20g；
耐黃變劑10g。
上述膠料經(jīng)過混煉、精煉成為鞋中底所需的配料。
一種橡膠鞋中底配方的生產(chǎn)工藝，包括以下步驟：
（1）煉膠：純天然橡膠1000g；日本產(chǎn)微晶物理發(fā)泡劑60g；抗氧化劑15g；氧化鋅160g；滑石粉200g；鈦白粉200g；dm9801增塑劑30g；硬脂酸20g；cfp發(fā)泡劑1.5g；硫磺20g；耐黃變劑10g進行混合、混煉、精煉，將混合物制成半流體的橡膠，供發(fā)泡使用；
（2）配鞋幫和鞋大底：將制成的鞋幫套楦拉幫，作為公模，拉幫時，子口線與發(fā)泡結(jié)合位置必須對準，誤差不大于0.1mm，再預(yù)先將制成的大底置放到鞋底母模中，鞋底花紋側(cè)與母?；y對準，達到完全配合；以備鞋幫底成型所用；
（3）膠料入模：將上述混煉的橡膠物料按照每款鞋底所需的重量均勻地放進大底母模具腔，即大底的上層；
（4）公母模配對：將公模與母模完全按照鞋號匹配后，進行密封配合，檢查模具配合沒有誤差要求鞋腔；
（5）加熱：公模、母模分別通電加熱，使模具腔溫度達到200-230℃（款式不同溫度可適當(dāng)調(diào)整），加熱時間10-15min；
（6）完成發(fā)泡：置入鞋模腔的膠料在高溫高壓的作用下，發(fā)泡劑中將鞋幫和鞋大底有機粘接成所需的成鞋（模具相關(guān)位置設(shè)計有自動排氣裝置，氣體成分主要為二氧化碳和水蒸汽，無毒無味），發(fā)泡時間10-15min；
（7）降溫：采用通風(fēng)與冷水冷卻的方法，降溫約20min，使鞋模降低溫度到58-62℃；
（8）開模：自動開啟模具，置入鞋腔的膠料經(jīng)過發(fā)泡成為所需的鞋子中底，即完整的鞋子成型結(jié)束；
（9）鞋子修飾：由質(zhì)檢員進行外觀檢查，清楚多余膠料，質(zhì)檢；
（10）包裝。
本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比的優(yōu)點是：
1、使用該配方制成的鞋子中底，代替了具有污染性的冷黏膠水，具有較為舒適的硬度，一般為邵氏硬度45-50邵爾，密度在3-5g/cm3范圍可根據(jù)需求進行調(diào)整。由該中底制成的鞋子，大大降低勞動者的勞動強度，生產(chǎn)過程可進一步實行機器人自動操作。
2、由于操作過程可完全實行機器化標(biāo)準操作，可大大提高勞動生產(chǎn)效率。該鞋底使用相配套的專用設(shè)備，每個操作人員同時可以操作5-6臺設(shè)備，人力成本較低。
3、穿著該類型的鞋子中底產(chǎn)品，具有耐低溫，回彈性高，抗疲勞，靜音，無膠水綠色環(huán)保。
具體實施方式
下面結(jié)合實施例對本發(fā)明進一步詳述。
本發(fā)明一種橡膠鞋中底配方，其特征在于：由以下原料制成：
純天然橡膠1000g；
日本產(chǎn)微晶物理發(fā)泡劑60g；
抗氧化劑15g；
氧化鋅160g；
滑石粉200g；
鈦白粉200g；
dm9801增塑劑30g；
硬脂酸20g；
cfp發(fā)泡劑1.5g；
硫磺20g；
耐黃變劑10g。
上述膠料經(jīng)過混煉、精煉成為鞋中底所需的配料。
一種橡膠鞋中底配方的生產(chǎn)工藝，包括以下步驟：
（1）煉膠：純天然橡膠1000g；日本產(chǎn)微晶物理發(fā)泡劑60g；抗氧化劑15g；氧化鋅160g；滑石粉200g；鈦白粉200g；dm9801增塑劑30g；硬脂酸20g；cfp發(fā)泡劑1.5g；硫磺20g；耐黃變劑10g進行混合、混煉、精煉，將混合物制成半流體的橡膠，供發(fā)泡使用；
（2）配鞋幫和鞋大底：將制成的鞋幫套楦拉幫，作為公模，拉幫時，子口線與發(fā)泡結(jié)合位置必須對準，誤差不大于0.1mm，再預(yù)先將制成的大底置放到鞋底母模中，鞋底花紋側(cè)與母模花紋對準，達到完全配合；以備鞋幫底成型所用；
（3）膠料入模：將上述混煉的橡膠物料按照每款鞋底所需的重量均勻地放進大底母模具腔，即大底的上層；
（4）公母模配對：將公模與母模完全按照鞋號匹配后，進行密封配合，檢查模具配合沒有誤差要求鞋腔；
（5）加熱：公模、母模分別通電加熱，使模具腔溫度達到200-230℃（款式不同溫度可適當(dāng)調(diào)整），加熱時間10-15min；
（6）完成發(fā)泡：置入鞋模腔的膠料在高溫高壓的作用下，發(fā)泡劑中將鞋幫和鞋大底有機粘接成所需的成鞋（模具相關(guān)位置設(shè)計有自動排氣裝置，氣體成分主要為二氧化碳和水蒸汽，無毒無味），發(fā)泡時間10-15min；
（7）降溫：采用通風(fēng)與冷水冷卻的方法，降溫約20min，使鞋模降低溫度到58-62℃；
（8）開模：自動開啟模具，置入鞋腔的膠料經(jīng)過發(fā)泡成為所需的鞋子中底，即完整的鞋子成型結(jié)束；
（9）鞋子修飾：由質(zhì)檢員進行外觀檢查，清楚多余膠料，質(zhì)檢；
（10）包裝。
以上所述僅為本發(fā)明的實施例，并非因此限制本發(fā)明的專利范圍，凡是利用本發(fā)明說明書及實施例內(nèi)容所作的等效結(jié)構(gòu)或等效流程變換，或直接或間接運用在其他相關(guān)的技術(shù)領(lǐng)域，均同理包括在本發(fā)明的專利保護范圍內(nèi)。