專利名稱：改性超高分子量聚烯烴的制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種具有優(yōu)良拉伸-可模塑性的改性超高分子量的聚烯烴，以及一種用于制備改性聚烯烴拉伸-模塑制品的方法。
業(yè)已知道，通過將超高分子量的聚烯烴模塑成織物、帶子和其他制品，并將它們拉伸，可制備具有高模數(shù)和高拉伸強度的分子定向模塑制品。例如，日本公開專利公布號15408/1961中揭示了一種將超高分子量的聚烯烴稀溶液紡成絲，并將所產(chǎn)生的單絲進(jìn)行拉伸的方法。
然而，這種超高分子量的聚乙烯的拉伸制品就象通用聚乙烯一樣，是一種非極性材料，對其他物質(zhì)的附著力差。因此，即使將其用作增強材料，其性質(zhì)不能得以充分利用。
另一方面，為了改善聚乙稀之類非極性聚合物的附著性，在加熱條件下，將聚乙稀與馬來酐之類的不飽和羧酸衍生物進(jìn)行混合而使聚乙烯改性的方法是已知的最好方法(日本專利分布號6384/1964)。但由于超高分子量的聚乙烯與普通聚乙烯不同，它具有極高的分子量，而且熔融粘度高，因而即使采用上述方法，亦難以在擠壓機之類的設(shè)備中進(jìn)行接枝改性。而且，由于聚乙烯在接枝改性過程中發(fā)生了交聯(lián)反應(yīng)，用這種方法可能得到的改性超高分子量聚乙烯，其分子量將進(jìn)一步增加，而且部分地發(fā)生了膠凝。為此，幾乎不可能將這種改性超高分子量聚乙烯進(jìn)行紡絲和拉伸。
為了試圖克服這些缺陷，本申請人以前曾提出下述兩種方法，其中一種方法包括超高分子量聚乙烯和不飽和羧酸(作為一種具有烯涇不飽和鍵的單體)與特定的脂族烴化合物進(jìn)行熔融捏和(日本公開專利公布號57604/1986);另一種方法包括將超高分子量的聚乙烯、硅烷化合物、游離基引發(fā)劑和稀釋劑進(jìn)行捏和的工藝(日本專利申請?zhí)?68356/1985)。這些方法可以防止擠壓階段發(fā)生膠凝。然而，若將超高分子量的聚乙烯與烯烴不飽和單體混合，然后再進(jìn)行熔融捏和，則從捏和混合物所產(chǎn)生的擠出物的均勻性是不能令人滿意的，并將引起各種缺陷，例如在紡絲時的可操作性降低，以及在以后拉伸操作過程中絲易斷裂。
因此，本發(fā)明的目的是提供一種用于制備經(jīng)烯烴不飽和單體接枝改性的超高分子量聚烯烴組成物的方法，由此所產(chǎn)生的這種超高分子量聚烯烴組成物不會發(fā)生膠凝或不均勻現(xiàn)象，而且模塑和拉伸時具有優(yōu)良的可操作性。
本發(fā)明的另一目的是提供一種用于制備改性超高分子量聚烯烴組成物的方法，這種組成物具有均勻的分散狀態(tài)和均勻的組成，而且含有高濃度的超高分子量聚烯烴，并能進(jìn)行擠壓和拉伸。
本發(fā)明的又一目的是提供一種用于制備改性超高分子量聚烯烴拉伸模塑制品的方法，所述的聚烯烴具有高強度、高模數(shù)的性能，而且對樹脂和橡膠具有優(yōu)良的附著性能。
本申請人根據(jù)本發(fā)明，提供了一種用于制備改性超高分子量聚烯烴組成物的方法，它包括將下列物質(zhì)(1)特性粘度[η]至少為5分升/克的超高分子量聚烯烴(A);
(2)熔點低于超高分子量聚烯烴(A)的流動性改進(jìn)劑(B);
(3)具有烯烴不飽和鍵的單體(C);和(4)游離基引發(fā)劑(D)在攪拌下進(jìn)行混合，混合溫度相當(dāng)于流動性改進(jìn)劑(B)的熔點，或較之更高，但應(yīng)低于超高分子量的聚烯烴(A)的熔點;然后在超高分子量聚烯烴(A)的熔點或較之更高的溫度下將它們?nèi)廴谀蠛?，并使單體C與超高分子量聚烯烴(A)發(fā)生反應(yīng)。
本申請人根據(jù)本發(fā)明，還提供了一種用于制備含有接枝改性超高分子量聚烯烴組分的拉伸模塑制品的方法，該法包括(1)將下列物質(zhì)(a)5-80%(以重量計，下同)的超高分子量聚烯烴，其粒徑為1-500微米，特性粘度[η]為5-30分升/克，(b)20-95%的流動性改進(jìn)劑(B)，通常為固態(tài)，其熔點較之超高分子量聚烯烴(A)的熔點低20-70℃，(c)0.1-20%(以超高分子量聚烯烴(A)為100計的重量百分?jǐn)?shù))的單體(C)，它選自由含烯烴不飽和鍵的羧酸及羧酸衍生物，含烯烴不飽和鍵的環(huán)氧單體和含烯烴不飽和鍵的硅烷單體所組成的這一組中的任一種，和(d)0.01-5%(以超高分子量聚烯烴(A)的重量為100計的重量百分?jǐn)?shù))的游離基引發(fā)劑(D)在溫度相當(dāng)于流動性改進(jìn)劑(B)的熔點，或較之更高，但低于超高分子量聚烯烴(A)熔點的條件下進(jìn)行混合，以形成一種分散體，其中流動性改進(jìn)劑(B)成為分散介質(zhì)，超高分子量聚烯烴成為分散相，單體(C)和游離基(D)則溶解或均勻分散在分散介質(zhì)中，而超高分子量聚烯烴隨著流動性改進(jìn)劑(B)溶脹;
(2)在超高分子量聚烯烴(A)的熔點或較之更高的溫度下，將上述分散體熔融捏和;
(3)使熔融捏和的混合物擠壓通過模子，以形成模壓制品;
(4)將上述模壓制品拉伸;以及(5)在拉伸前、后和拉伸期間從模壓制品中除去流動性改進(jìn)劑(B)。
附圖簡要說明


圖1系表示在本發(fā)明的方法中，將改性超高分子量聚烯烴紡絲時，絲的直徑變化圖(實施例1);
圖2系表示對照實施例1中改性產(chǎn)物在紡絲時絲的直徑變化圖;
圖3系用曲線圖表示實施例2中試樣3對照例2中試樣4的附著試驗中，嵌入長度與拉力之間的關(guān)系。
本發(fā)明系基于下述發(fā)現(xiàn)，亦即通過下述二步(1)先形成分散體，其中超高分子量聚烯烴(A)的粉末以粒子形式分散在流動性改進(jìn)劑(B)(特別是一種通常為固態(tài)的流動劑)的連續(xù)分散介質(zhì)中，而含烯烴不飽和鍵的單體(C)和游離基引發(fā)劑(D)則溶解或均勻地分散在分散介質(zhì)中;
(2)然后將上述分散體熔融捏和，可得到一種組成物，它含有高濃度的超高分子量的聚烯烴(A)，而且該超高分子量聚烯烴(A)在流動性改進(jìn)劑(B)中的分散態(tài)非常細(xì)(均相)和均勻，另外還均勻地達(dá)到烯烴不飽和單體的接枝。
由于超高分子量聚烯烴(A)的高濃度，因而本發(fā)明的組成物產(chǎn)生了擠壓效率和生產(chǎn)率高的優(yōu)點。而且，由于組分(A)與組分(B)、(C)和(D)之間的混合和分散狀態(tài)非常均勻和一致，因此使單體在超高分子量聚烯烴(A)上的接枝得以均勻地完成。本發(fā)明組成物的另一優(yōu)點在于接枝改性產(chǎn)物和流動性改進(jìn)劑(B)顯現(xiàn)出均勻的混合狀態(tài)，因而可得到具有恒定絲直徑的模壓制品。為此，本發(fā)明的組成物具有優(yōu)良的可模塑性，而且模壓制品具有優(yōu)良的拉伸性，能夠高度地拉伸，從而得到具有高強度和模數(shù)的拉伸-模壓制品。
由本發(fā)明的組合物所制成的拉伸-模壓制品產(chǎn)生了意想不到的優(yōu)點，即超高分子量聚烯烴分子量的減少并不顯著。例如，若用超高分子量聚烯烴均相溶液作為起始物料，使其接枝改性，然后再將接枝改性聚烯烴紡絲和拉伸，由此所得產(chǎn)物的[η]較之起始物料的[η]值約降低15%或更多。但是，若用本發(fā)明的分散體作為原料，則所得的拉伸-模壓制品的[η]減少率不大于14%，特別是不大于10%，甚至不大于7%。減少率(%)系由下述方程式定義減少率(%)＝ ((起始物料的[η])-(改性拉伸-模壓制品的[η]))/(起始物料的[η]) ×100因此，按照本發(fā)明所產(chǎn)生的改性拉伸-模壓制品較之用已有技術(shù)所制得的這類制品具有較高的耐熱性。
用于本發(fā)明的超高分子量聚烯烴(A)的特性粘度[η](在135℃的萘烷中測定)至少為5分升/克，最好為7-30分升/克。若特性粘度小于5分升/克，則可容易地制備均勻混合物，但由于分子鏈短，難以得到高模數(shù)和高強度。特性粘度并無特定的上限。然而，若其值超過30分升/克，則即使加入流動性改進(jìn)劑(B)，聚烯烴的熔融粘度仍然非常高，它的可擠壓性往往較差。
用于本發(fā)明的超高分子量聚烯烴可以是(例如)乙烯、丙烯、1-丁烯、1-戊烯、1-己烯、1-辛烯、1-癸烯和4-甲基-1-戊烯之類的α-烯烴的均聚物或共聚物。其中，乙烯均聚物，或由大部分乙烯與另一種α-烯烴所形成的共聚物分別具有高的結(jié)晶性，由于這些聚合物能產(chǎn)生高模數(shù)和高的拉伸強度，因而是比較理想的。
用于本發(fā)明的超高分子量聚烯烴(A)系成粉末狀態(tài)，粒徑一般為1-500微米，最好是5-300微米。若粒徑超過500微米，則因其顆粒太大，在與流動性改進(jìn)劑(B)混合時，不能形成分散性良好的分散體。
用于本發(fā)明的流動性改進(jìn)劑(B)是一種低分子量化合物，其熔點較之聚烯烴(A)的低。流動性改進(jìn)劑(B)可以是(例如)超高分子量聚烯烴(A)的溶劑，或者是與超高分子量聚烯烴(A)相容的，而通常是固態(tài)的蠟狀物質(zhì)。溶劑的沸點宜高于超高分子量聚烯烴(A)的熔點，最好高20度。具體溶劑可例舉如下(1)脂族烴溶劑，如正壬烷、正癸烷、正十一烷、正十二烷、正十四烷、正十八碳烷、液態(tài)石蠟和煤油;
(2)芳香族烴及其氫化衍生物，如二甲苯、萘、1，2，3，4-四氫化萘，丁基苯、對異丙基苯甲烷、環(huán)己基苯、二乙基苯、茂基苯、十二烷基苯、二環(huán)己基苯、萘烷、甲基萘和乙基萘;
(3)氯化烴，如1，1，2，2-四氯乙烷、五氧乙烷、六氯乙烷、1，2，3-三氯丙烷、二氯苯、1，2，4-三氯苯和溴苯;以及(4)礦物油，如鏈烷烴操作油、環(huán)烷烴操作油、和芳香烴操作油。
脂族烴化合物及其衍生物可用作為蠟。這種蠟的熔點宜比超高分子量聚烯烴(A)的熔點低20-70℃，尤其是最好低30-70℃。
脂族烴化合物主要是飽和的脂族烴化合物，鏈烷烴蠟，分子量一般不大于2000，最好不大于1000，尤以不大于800為更佳。這類脂族烴化合物的具體例子包括(1)碳原子數(shù)至少為22的正鏈烷基，如二十二烷、二十三烷、二十四烷和三十烷;
(2)以上述這類鏈烷烴作為一個主要組分，使之與低級正鏈烷烴混合而成的混合物;
(3)從石油中分離和提純得到的鏈烷烴類蠟;
(4)低壓至中壓的聚乙烯類蠟，系由乙烯聚合，或乙烯與另一種α-烯烴共聚合而得到的一種低分子量聚合物;
(5)高壓聚乙烯類蠟;
(6)乙烯共聚物類蠟;
(7)通過使聚乙烯(例如低、中和高壓聚乙烯)熱降解，而降低其分子量所得到的蠟;
(8)上述這些蠟的氧化產(chǎn)物;以及(9)這些蠟的馬來酸-改性蠟。
脂族烴衍生物可以是至少具有8個碳原子(最好為12-50個碳原子)，分子量為130-2000(最好是200-800)的諸如脂族酸、脂族醇、脂肪酸酰胺、脂肪酸脂、脂族硫醇、脂族醛和脂族酮之類化合物，這些化合物的脂族烴基(烷基或鏈烯基)的末端或內(nèi)部至少有一個，最好是1或2個(其中尤以一個為更佳)諸如羧基、羥基、氨基甲?；?、酯基、巰基或羰基之類的功能團(tuán)。具體的例子包括癸酸、月桂酸、肉豆蔻酸、棕櫚酸、硬脂酸和油酸之類的脂肪酸;月桂醇、十四烷醇、鯨脂醇和十八烷醇之類的脂族醇;癸酰胺、十二烷酰胺、十六烷酰胺和十八烷酰胺之類的脂肪酸酰胺;以及乙酸十八烷基酯之類的脂肪酸酯。
在這些流動性改進(jìn)劑(B)中，以通常為固態(tài)的蠟狀物質(zhì)為佳。
在不影響本發(fā)明目的的前提下，可將軟化點低達(dá)50-120℃的烴類聚合物加到用于本發(fā)明的流動性改進(jìn)劑(B)中。具體例子是通常在粘合帶、涂料和熱熔融粘合劑中用作粘性樹脂的這類樹脂，茲例舉如下(1)脂族烴樹脂，系從下列來源制得(a)由石油和石腦油裂解所得到的C4餾分和C5餾份;
(b)上述餾分的混合物;
(c)從上述這些餾分中的任一種餾分(例如以C5餾分作為主要物料)中的異戊二烯和1，3-戊二烯;
(2)芳香族烴樹脂，系從石油和石腦油裂解所得的C9餾分(作為主要物料)中的苯乙烯衍生物和茚制備而得到;
(3)脂族芳香共聚烴樹脂，系由C4或C5餾分與C9餾分共聚得到;
(4)脂環(huán)族烴樹脂，系由芳香族烴樹脂經(jīng)氫化得到;
(5)具有脂族、脂環(huán)族和芳香族結(jié)構(gòu)的合成萜烴樹脂(6)系從萜油(作為主要物料)中的α，β-蒎烯所制成的萜烴樹脂;
(7)苯并呋喃-茚烴類樹脂，系從煤焦油型石腦油(作為主要物料)中的茚和苯乙烯制備得到;
(8)低分子量的苯乙烯樹脂;和(9)低香型烴類樹脂本發(fā)明所用的具有烯烴不飽和鍵的單體(C)可以是在分子中具有烯烴不飽和鍵的任何單體，在游離基引發(fā)劑(D)存在下，可將它們接枝到超高分子量聚烯烴(A)中。除了烯烴不飽和鍵外，這種單體最好還含有另一種極性基，特別是諸如羧基、?；u、酰胺、酰亞胺、酸酐、酯、環(huán)氧或環(huán)氧硅烷基之類的功能團(tuán)。在這些單體中(C-1)不飽和羧酸或其衍生物、(C-2)不飽和環(huán)氧單體和(C-3)硅烷單體具有烯烴不飽和鍵。
不飽和羧酸或其衍生物(C-1)的具體例子包括(1)不飽和二元羧酸，如丙烯酸、甲基丙烯酸、α-乙基丙烯酸、馬來酸、富馬酸、衣康酸、檸康酸、四氫化鄰苯二甲酸、甲基四氫化鄰苯二甲酸、橋(順式)二環(huán)2，2，1-庚-5-烯-2，3-二羧酸(Nadicacid)和甲基-橋(順式)二環(huán)2，2，1-庚-5-烯-2，3-二羧酸(MethylNadicAcid);和(2)上述這些不飽和二元羧酸的衍生物，如它們的?；u、酰胺、酰亞胺、酸酐和酯，特別是馬來酰氯、馬來酰亞胺、馬來酐、檸康酐、馬來酸-甲基酯和馬來酸二甲基酯。
其中以不飽和二元羧酸或其酐為佳。馬來酸和Nadic酸，以及它們的酸酐則更佳。
不飽和的環(huán)氧單體(C-2)系指這樣一種單體，在其每個分子中至少有一個可聚合的不飽和鍵，以及至一個環(huán)氧基。例如，它包括(1)通式為
的不飽和縮水甘油酯，式中R是具有可聚合的烯烴不飽和鍵的烴基;
(2)通式為
的不飽和縮水甘油酯，式[Ⅱ]中R的定義同式[Ⅰ]，而X是由-CH2或
所表示的二價基團(tuán);和(3)通式為
的環(huán)氧烯烴，式[Ⅲ]中R的定義同[Ⅰ]，而R′是氫原子或甲基。
不飽和環(huán)氧單體(C-2)的例子包括丙烯酸縮水甘油酯、甲基丙烯酸縮水甘油酯、亞甲基丁二酸-縮水甘油酯、亞甲基丁二酸二縮水甘油酯、丁基三羧-縮水甘油酯、丁基三羧酸二縮水甘油酯、丁基三羧酸三縮水甘油酯、四阿康酸-縮水甘油酯、四阿康酸二縮水甘油酯、橋-順式-二環(huán)2，2，1-庚-5-烯-2，3-二羧酸(Nadic Acid )的一縮水甘油酯和二縮水甘油酯、甲基環(huán)-順式-二環(huán)-2，2，1-庚-5-烯-2，3-二羧酸(Methyl Nadic Acid )的一縮水甘油酯和二縮水甘油酯、烯丙基丁二酸的一縮水甘油酯和二縮水甘油酯、對苯乙烯羧酸縮水甘油醚、烯丙基縮水甘油醚、2-甲基烯丙基縮水甘油醚、苯乙烯-對-縮水甘油醚、3，4-環(huán)氧-3-甲基-1-丁烯、3，4-環(huán)氧-1-戊烯、3，4-環(huán)氧-3-甲基-1-戊烯、5，6-環(huán)氧-1-己烯和乙烯基環(huán)己烷一氧化物。其中尤以丙烯酸縮水甘油酯和甲基甲酰酸縮水甘油酯為佳。
對于具有烯烴不飽和鍵的硅烷單體(C-3)并無特別限制，除了烯烴不飽和鍵外，還具有可水解的有機基團(tuán)的這種硅烷單體是合適的。此處可舉出具有通式為R1R2Si Y1Y2、R1X Si Y1Y2和R1Si Y1Y2Y3的化合物。在上述分子式中，R1和R2是具有烯烴不飽和鍵的一價基團(tuán)，由碳和氫組成，或者也可包括氧，而且R1和R2可以是相同或不同的。
這類基團(tuán)可例舉出乙烯基、烯丙基、丁烯基、環(huán)己烯基和環(huán)戊二烯基。其中尤以末端處為烯烴不飽和的基為佳。其他較佳的例子可包括CH2＝C(CH2)COO(CH2)3-;CH2＝C(CH2)COO(CH2)3-O-(CH2)3-和CH2＝C(CH2)COOCH2OCH2CH2(OH)CH2O(CH2)3-它們具有一個末端不飽和的酯鍵。最佳的基團(tuán)是乙烯基。
X代表不含烯烴不飽和鍵的有機基團(tuán)，包括諸如甲基、乙基、丙基、十四烷基、十八烷基、苯基、芐基和甲苯基之類的一價烴基。這些基團(tuán)可以是被鹵素取代的烴基。
Y1、Y2和Y3基團(tuán)可以是相同或不同的可水解基團(tuán)，此處可例舉如下(1)烷氧基，如甲氧基、乙氧基、丁氧基、甲氧基乙氧基和烷氧基烷氧基;
(2)酰氧基，如甲酰氧基、乙酰氧基和丙酰氧基;
(3)肟，如-ON＝C(CH2)2、ON＝CHCH2C2H5和-ON＝C(C6H5);和(a)取代氨基和芳氨基，如-NHCH3、-NHC2H5和-NH(C6H5)。
用于本發(fā)明的較佳硅烷單體是由通式為R1Si Y1Y2Y3所表示的化合物。其中Y1、Y2和Y3是相同的這類化合物尤為合適。最為合適的化合物是乙烯基三烷氧基硅烷。茲可例舉出乙烯基三甲氧基硅烷、乙烯基三乙氧基硫烷和乙烯基三(甲氧基乙氧基)硅烷。而乙烯基甲基二乙氧基硅烷和乙烯基苯基二甲氧基硅烷同樣可以使用。
游離基引發(fā)劑(D)可以是用于本發(fā)明所示的此種類型接枝處理的任何游離基引發(fā)劑，如有機過氧化物和有機過酸酯。具體例子包括過氧化苯甲酰，過氧化二氯苯甲酰，過氧化二異丙苯基、過氧化二叔丁基、2，5-二(過氧苯甲酸酯)己基-3、1，4-雙(叔丁基過氧異丙基)-苯、過氧化月桂酰、過乙酸叔丁酯、2，5-二甲基-2，5-二(叔丁基過氧)己炔-3、2，5-二甲基-2，5-雙(叔丁基過氧)己烷、過苯甲酸叔丁酯、過苯基乙酸叔丁酯、異丁酸叔丁酯、過仲辛酸叔丁酯、過新戊酸叔丁酯、過新戊酸枯酯和過二乙基乙酸叔丁酯。此外，也可使用偶氮二異丁腈和偶氮異丁酸二甲酯之類的偶氮化合物。
游離基引發(fā)劑(D)的半衰期溫度最好在100℃-200℃的范圍內(nèi)，以便能在超高分子量聚烯烴(A)的熔融捏和條件下有效地進(jìn)行接枝。
超高分子量聚烯烴(A)粉末的量一般為5-80%，最好為20-60%，而流動性改進(jìn)劑(B)的量一般為20-95%，最好為40-80%(以上均為重量百分?jǐn)?shù)，系以聚烯烴和流動性改進(jìn)劑(B)的總量為基準(zhǔn)計)。超高分量聚烯烴(A)粉末即使在低于其熔點的溫度下，亦能吸收一些熔融的流動性改進(jìn)劑(B)，并發(fā)生熔脹。因此，若流動性改進(jìn)劑(B)的量小于20%(以重量計)也許就不可能確保其流動性可足以提供在高溫和攪拌下達(dá)到均勻的混合，而且混合物的熔融粘度亦高，這樣，勢必難以擠出。另一方面，若流動性改進(jìn)劑(B)的量超過95%(以重量計)，則在有關(guān)大量流動性改進(jìn)劑(B)的裝卸和生產(chǎn)率的商品化方面可能會產(chǎn)生問題。
本發(fā)明所用的具有烯烴不飽和鍵的單體量一般為0.1-20%，最好為0.5-10%(重量百分?jǐn)?shù)，以超高分子量聚烯烴(A)的重量為100計)。游離基引發(fā)劑(D)的用量相當(dāng)于催化劑的使用量，一般為0.01-5%，最好為0.02-0.5%(重量百分?jǐn)?shù)，以超高分子量聚烯烴(A)的重量為100計)。若單體(C)的量小于上述規(guī)定的低限，則因接枝的單體數(shù)量太少，以致難以達(dá)到本發(fā)明預(yù)期的改善效果。另一方面，若它超過規(guī)定的上限，則顯著地產(chǎn)生單體(C)的均聚物，因而勢必降低單體的接枝效率。
本發(fā)明的方法包括在攪拌下將超高分子量聚烯烴(A)粉末、流動性改進(jìn)劑(B)、單體(C)和游離基引發(fā)劑進(jìn)行混合，混合溫度相當(dāng)于流動性改進(jìn)劑的熔點或較之更高的溫度，但應(yīng)低于超高分子量聚烯烴(A)的熔點;然后在超高分子量聚烯烴(A)的熔點或較之更高的溫度下，將上述混合物熔融捏和，由此使單體(C)與超高分子量聚烯烴(A)反應(yīng)。在粉末狀超高分子量聚烯烴(A)、流動性改進(jìn)劑(B)、單體(C)和游離基引發(fā)劑(D)的混合步驟中，首先是將預(yù)定量的各組分進(jìn)行混合，然后將混合物加熱至流動性改進(jìn)劑(B)的熔點或較之更高的溫度，但應(yīng)低于超高分子量聚烯烴的熔點，以使流動性改進(jìn)劑(B)熔融，各組分的混合系在攪拌下進(jìn)行。也可將粉末狀的超高分子量聚烯烴(A)、單體(C)和游離基引發(fā)劑(D)放在事先熔融的流動性改進(jìn)劑(B)中，在攪拌下進(jìn)行混合。若攪拌混合期間，系統(tǒng)溫度低于流動性改進(jìn)劑(B)的熔點，則混合處于固-固混合狀態(tài)，組分的分散度差。另一方面，若系統(tǒng)溫度相當(dāng)于超高分子量聚烯烴(A)的熔點，或較之更高，則聚烯烴熔融而系統(tǒng)的粘度急劇上升，因而難以進(jìn)行攪拌。在粉狀超高分子量聚烯烴(A)與流動性改進(jìn)劑(B)，以及其他組分混合期間，系統(tǒng)的溫度(T)最好是在較之流動性改進(jìn)劑(B)的熔點高10℃，但比超高分子量聚烯烴(A)的熔點低20℃的范圍內(nèi)。
在使用通常是固態(tài)的流動性改進(jìn)劑時，形成分散體的溫度(T)最好選定在這樣一個數(shù)值，以至分散體的粘度達(dá)到1-50厘泊，其中尤以1-20厘泊為佳。
攪拌混合可以用普通攪拌容器或固定混合器之類設(shè)備進(jìn)行，只要使混合保持在前述狀態(tài)即可?；旌峡梢赃B續(xù)或間歇的分式進(jìn)行。
在粉狀超高分子量聚烯烴(A)、流動性改進(jìn)劑(B)和其他組分已進(jìn)行攪拌混合后，將所產(chǎn)生的混合物(分散體)在超高分子量聚烯烴(A)的熔點或較之更高的溫度下熔融捏和，由此，單體(C)與超高分子量聚烯烴(A)發(fā)生反應(yīng)。
粉狀超高分子量聚烯烴(A)和流動性改進(jìn)劑(B)的混合物是低粘度分散體，其中因吸收了熔融的流動性改進(jìn)劑(B)而略微溶脹的粉狀超高分子量聚烯烴(A)被分散在熔融的流動性改進(jìn)劑(B)中。因此，最好將雙螺旋擠壓機或帶有一個經(jīng)螺旋狀表面粗糙處理的軋輥的單螺旋擠壓機用作對混合物(分散體)進(jìn)行熔融捏和的裝置。內(nèi)中軋輥適宜于在同一方向旋轉(zhuǎn)的這種雙螺桿擠壓機，因其具有良好的擠壓穩(wěn)定性和自潔性，尤為令人滿意。若使用簡單的全長螺紋的單螺桿擠壓機，則可能發(fā)生空轉(zhuǎn)打滑現(xiàn)象。通常，雙螺桿擠壓機或其他熔融捏和裝置的運行溫度規(guī)定如下進(jìn)料段的溫度在相當(dāng)于流動性改進(jìn)劑(B)的熔點至低于超高分子量聚烯烴(A)熔點的范圍內(nèi);而混合段的溫度在相當(dāng)于超高分子量聚烯烴(A)的熔點至低于超高分子量聚烯烴(A)的分解溫度的范圍內(nèi)。若進(jìn)料段溫度低于流動性改進(jìn)劑(B)的熔點，則流動性改進(jìn)劑(B)將在擠壓機入口處凝固、并在該處附著和增多。由此造成入口道變狹，混合物的供料易于不穩(wěn)定。當(dāng)進(jìn)料段溫度高于超高分子量聚烯烴(A)的熔點時，亦可能發(fā)生同樣現(xiàn)象。較佳的溫度規(guī)定如下進(jìn)料段的溫度系在較之超高分子量聚烯烴(A)的熔點低40℃至較之該熔點低10℃的范圍內(nèi);而第一輸送段的溫度較之聚烯烴(A)的熔點高20℃。在雙螺旋擠壓機或其他捏和裝置中，混合物的停留時間一般為0.3-30分鐘。若停留時間小于0.3分，則混合物不能完全熔融捏和。另一方面，若停留時間超過30分鐘，則超高分子量聚烯烴(A)的分子量可能減小。
將粉狀超高分子量聚烯烴(A)與流動性改進(jìn)劑(B)和其他組分熔融捏和后，再使所得的捏和混合物通過所需形狀的模子，以使之形成均勻的絲、板、T模膜、管子、棒、帶、吹氣膜或其他的模壓制品。
由于超高分子量聚烯烴(A)均勻地分散在流動性改進(jìn)劑(B)中，因而諸如絲、板、T模膜、管子、棒、帶或吹氣膜之類的熔融擠壓制品具有優(yōu)良的可拉伸性。在低于超高分子量聚烯烴(A)熔點的溫度下，拉伸模壓制品，并在拉伸前、拉伸期間或拉伸后，從模壓制品中除去流動性改進(jìn)劑，則可方便地制成具有高模數(shù)和高拉伸強度的超高分子量聚烯烴的拉伸模壓制品。
拉伸操作可用干法或濕法，一步或分成多步進(jìn)行。合適的拉伸溫度系低于在抑制下的拉伸制品的熔點，至少為90℃，最好是至少100℃。拉伸比為6-50，特別以10-30為佳。在一種不能溶解超高分子量聚烯烴(A)，但能溶解流動性改進(jìn)劑(B)的溶劑中進(jìn)行拉伸操作，可保持更好的可拉伸性，并能除去流動性改進(jìn)劑(B)。
由本發(fā)明所得到的拉伸模壓制品可經(jīng)受任何已知的后處理。例如，若單體(C)是一種含烯烴不飽和鍵的硅烷，則在拉伸期間或拉伸后，可用硅烷醇縮合催化劑浸漬模壓制品，并使該拉伸模壓制品與濕氣接觸，由此形成交聯(lián)。硅烷醇縮合催化劑可以是(例如)諸如二月桂酸二丁基錫之類的二羧酸二烷基錫;諸如鈦酸四丁酯之類的有機鈦酸鹽;或者是環(huán)烷酸鉛，其用量相當(dāng)于一般的催化劑使用量。交聯(lián)處理可通過在50-130℃的溫度下，使拉伸模壓制品與濕氣接觸3-24小時。
通常添加到聚烯烴中的添加劑，如熱穩(wěn)定劑、老化穩(wěn)劑、顏料、染料和無機填充劑可在粉狀超高分子量聚烯烴(A)、流動性改進(jìn)劑(B)和其他組分混合期間加入，添加量應(yīng)以不損害本發(fā)明的目的為宜。
鑒于在本發(fā)明的方法中，具有烯烴不飽和鍵的單體和游離基引發(fā)劑與超高分子量聚烯烴粉末漿液均勻地攪拌混合，其中流動性改進(jìn)劑溶液或熔融物是以連續(xù)相的形態(tài)存在，然后上述混合物進(jìn)行熔融捏和，以使單體與聚烯烴反應(yīng)，因而可以產(chǎn)生一種單體均勻地接枝在其上面的改性超高分子量聚烯烴。另外，流動性改進(jìn)劑均勻地分散，所產(chǎn)生的改性超高分子量聚烯烴具有優(yōu)良的伸展性和模塑性。利用這些特點，可將所產(chǎn)生的改性超高分子量聚烯烴組合物方便地模塑成(例如)具有高模數(shù)、高強度和附著性能良好的高定向纖維。
以下實施例將對本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)說明。應(yīng)當(dāng)明自，本發(fā)明并不局限于這些具體的實施例，除非它是背離此處所描述的和所要保護(hù)的發(fā)明范圍。
實施例1接枝和紡絲將超高分子量聚乙烯([μ]＝7.42dl/g其平均顆粒直徑＝200微米)放入石蠟(Luvax，熔點69℃，NipponSeiron生產(chǎn)的商品名)中，熔融然后保持在100℃。該混合物然后攪拌10分鐘以形成在聚乙烯中的濃度為30%(重量)的分散體。
接著將5份(重量)的乙烯基三乙氧基硅烷(Shinetsu化學(xué)有限公司產(chǎn)品)以及0.05份(重量)的2，5-二甲基-2，5-二(叔-丁基過氧)己烷(Perhexa25B，日本油脂有限公司生產(chǎn)的商品名)(對100份(重量)的聚乙烯)加入至產(chǎn)生的上述分散體中，然后攪拌10分鐘得到一分散體。
該分散體然后用雙螺桿擠壓機(PlasticIngineeringInstitute制造，輥筒系采用同一方向轉(zhuǎn)動;螺桿直徑39毫米;長徑比L/D＝42)，在螺桿轉(zhuǎn)速為150轉(zhuǎn)/分、滯留時間為1.5分鐘熔融捏和。擠壓機的進(jìn)料區(qū)采用100℃，擠壓機的其它部分為210℃。
接著，將熔融混合物從具有孔直徑為2毫米的模頭仿絲，以完成硅烷單體接枝。紡成的絲冷卻并在180厘米的空氣間隙中用空氣于室溫下固化，以形成硅烷接枝的超高分子量聚乙烯的未拉伸的長絲。該未拉伸的長絲具有650旦尼爾的尺寸以及在紡絲期間的接枝率為31.4。此時，紡絲采取的速度為17.4米/分。
為了測定紡絲的穩(wěn)定性，紡絲期間長絲的直徑變動示于圖1中。該長絲直徑的變動低于在對比實施例1表示的圖2中得到的長絲直徑的變動。通過對比，得出在實施例1的紡絲穩(wěn)定性較好，并比對比實施例1得到更均勻的改性產(chǎn)品。
比較實施例1.接枝后的硅烷數(shù)量的測定通過將上述方法制備的約8克拉伸的接枝的長絲溶解在200毫升對二甲苯中加熱至135℃。然后于室溫下，在過量的己烷中該超高分子量聚乙烯沉淀析出，除去石蠟和未反應(yīng)的硅烷化合物。據(jù)此，用重量法測定Si的重量%，并得出接枝后的硅烷化合物的數(shù)量為0.30%(重量)。
拉伸通過上述方法得到的未拉伸的長絲，在用癸烷作加熱介質(zhì)的拉伸容器中，采用三牽伸輥二步拉伸。在第一個容器中牽伸溫度為110℃，以及在第二個容器中牽伸溫度為120℃。每一容器的有效長度為50厘米。在進(jìn)行拉伸時，第一個牽伸輥的滾動速度調(diào)節(jié)至0.5米/分，并變換第三個牽伸輥的滾動速度，得到所需拉伸比的長絲。第二個牽伸輥的滾動速度選擇在拉伸能穩(wěn)定進(jìn)行的合適的范圍。于是，該拉伸比可以從第一個牽伸輥和第三個牽伸輥之間的滾動比計算出。
得到的長絲于室溫下在減壓下干燥得出硅烷接枝的超高分子量聚乙烯長絲。
交聯(lián)催化劑的浸漬為了交聯(lián)該硅烷接枝的超高分子量聚乙烯長絲，在拉伸時，在第二個拉伸容器中放入正-癸烷作為加熱介質(zhì)和等量的二丁基錫二月桂酸酯的混合物，以及石蠟被萃取，同時二丁基錫二月桂酸酯浸漬人長絲。該得到的長絲于室溫下在減壓下干燥，直到?jīng)]有癸烷氣味放出為止。
交聯(lián)其后，將該長絲在沸水中放置12小時以完成交聯(lián)。
凝膠系數(shù)(比例)的測定將約0.4克的硅烷交聯(lián)拉伸的聚乙烯長絲放入存有200毫升對二甲苯和裝備冷凝器的三角燒瓶(Erlenmeyerflask)中，并在沸騰的條件下將燒瓶中內(nèi)容物攪拌四小時。將不溶物料通過300目不銹鋼絲篩過濾除去，在80℃于減壓下干燥，并稱重。該凝膠系數(shù)(比例)按下式計算凝膠系數(shù)(比例)＝ (不溶物料的重量)/(樣品重量) ×100(%)上述制備的樣品具有92%的凝膠系數(shù)(比例)。
在交聯(lián)前，拉伸的硅烷接枝的超高分子量聚乙烯長絲具有0%的凝膠數(shù)數(shù)(比例)，表明接枝反應(yīng)過程中沒有凝膠形成。
該長絲的拉伸模量、拉伸強度以及斷裂伸長的測定是在室溫(23℃)下，通過英斯屈龍通用測試儀(InstronUniversaltesfer)，(型號1123Instron公司制造)測定。樣品的長度在夾具之間為100毫米，拉離速度為100毫米/分。該拉伸模量是一種始模量。為了計算長絲的截面積假定聚乙烯的比重為0.96克/立方厘米通過測量長絲的重量和長度來測定。
硅烷交聯(lián)接枝的聚乙烯長絲的性能示于表1表1性能樣品1長絲尺寸16旦尼龍拉伸率12強度1.5Gpa模量50Gpa斷裂伸長率4.0%該長絲的強度和模量超過對比實施例1的結(jié)果(表2)對比實施例2接枝和紡絲將100份(重量)的粉狀超高分子量乙烯，其η＝7.42dl/g、平均顆粒直徑為200微米，235份(重量)粉狀石蠟(Luvax，NipponSeiroh生產(chǎn)的商品名，熔點69℃)、5份(重量)的乙烯基三乙氧基硅烷(Shin-etsu化學(xué)有限公司的產(chǎn)品)和0.05份(重量)2.5-二甲基-2，5-二(叔-丁基過氧)己烷(Perhexa25B，日本油脂有限公司生產(chǎn)的商品名)通過海斯查爾混合器(Henschelmixer)(75L，MitsuiMiikeco.，Ltd生產(chǎn))于1000轉(zhuǎn)/分?jǐn)嚢?分鐘，以形成粉狀混合物。
該混合物通過采用實施例1同樣的擠壓機和紡絲設(shè)備在相同的操作條件下紡成一種具有650旦尼爾的未拉伸接枝的超高分子量聚乙烯長絲。在紡絲期間該接枝比例為31.4。
在紡絲期間長絲的直徑的變動示于圖2，這些變動大于實施例1的變動，并發(fā)現(xiàn)紡絲的穩(wěn)定性是差的，長絲的均勻性是不能令人滿意的。
硅烷接枝數(shù)量的測定該拉伸的接枝長絲用實施例1中相同方法分析，發(fā)現(xiàn)硅烷單體接枝的數(shù)量為0.25%(重量)。
拉伸如同實施例1，將由超高分子量聚乙烯混合物紡成的接枝的未拉伸的長絲拉伸。在拉伸操作期間長絲常常發(fā)生斷裂該方法是不切實際的。帶有困難得到的長絲在室溫下于減壓下干燥得出拉伸的硅烷接枝的超高分子量聚乙烯長絲。
交聯(lián)催化劑的浸漬和交聯(lián)用實施例1的相同方法得到硅烷交聯(lián)的超高分子量聚乙烯。
凝膠系數(shù)(比例)的測定如同實施例1的方法測定硅烷交聯(lián)的超高分子量聚乙烯的凝膠系數(shù)(比例)為93%。在交聯(lián)前，該拉伸的硅烷接枝的超高分子量聚乙烯長絲的凝膠系數(shù)(比例)為5%以及在接枝反應(yīng)期間觀察到無凝膠系數(shù)(比例)。
該交聯(lián)的超高分子量聚乙烯長絲的性能示于表2。
表2性能樣品2長絲尺寸16旦尼爾拉伸比13強度1.3Gpa模量35Gpa斷裂伸長率3.7%實施例2如同實施例1，將石蠟分散在形成30%(重量)濃度的超高分子量聚乙烯的分散體中。
對每一百份(重量)的超高分子量聚乙烯將5份(重量)的馬來酸酐(WokoPureChemicals，Co.，Ltd產(chǎn)品)和0.1份(重量)的2.5-二甲基-2，5-二(叔-丁基過氧)己烷(Perhexa25B日本油脂有限公司生產(chǎn)的商品名稱)加入到分散體中，攪拌混合十分鐘以形成分散體。
該分散體然后用雙螺桿擠壓機(PlasticZgineeringInstitnte制造，輥筒采用同一方向轉(zhuǎn)動;螺桿直徑39毫米;長徑比L/D＝42)在螺桿轉(zhuǎn)速為150轉(zhuǎn)/分、滯留時間為1.5分鐘熔融捏和。擠壓機的進(jìn)料區(qū)采用100℃溫度，擠壓機的其它部分為230℃。
接著，該熔融的混合物從具有孔直徑為2毫米的模頭紡絲以完成馬來酸酐的接枝。紡成的絲冷卻并在180厘米的空氣間隙中用空氣于室溫下固化以形成馬來酸酐接枝的超高分子量聚乙烯的未拉伸的長絲。該未拉伸的長絲具有650旦尼爾的尺寸以及紡絲期間的接枝率為31.4。此時紡絲采取的速度為17.4米/分。
馬來酸酐接枝的數(shù)量的測定將通過上述方法制備的8克未拉伸的接枝長絲溶解在200毫升的對二甲苯中，保持在135℃。然后，在室溫，該超高分子量聚乙烯在過量的己烷中析出，除去石蠟和未反應(yīng)的馬來酸酐。通過紅外吸收光譜測定馬來酸酐接枝的數(shù)量(重量%)，測定值為0.61%(重量)。
拉伸用實施例1的相同方法，該末拉伸的長絲進(jìn)行拉伸得出一種拉伸的馬來酸酐接枝的超高分子量的聚取烯長絲。
得到的長絲的性能，示于表3。
表3性能樣品3
長絲尺寸16旦尼爾拉伸率12強度1.5Gpa模量40Gpa斷裂伸長率5.9%粘合力的評價通過拉引方法評價粘合力。作為粘合長絲的樹脂，采用一種環(huán)氧樹脂(AralditeRapidShowaPolymerco.，Led的產(chǎn)品)，以及長絲粘合力通過在JISL-1017中的AdhesionStrengthMethodA(Ptest)中的合成的長絲、線、繩測試方法測定。其結(jié)果示于圖3?？梢钥闯?，在本實施例制備的(樣品3)的拉伸的馬來酸酐接枝的超高分子量聚乙烯長絲具有二倍高于以下對比實施例制備的拉伸的超高分子量聚乙烯長絲(樣品4)的粘合力強度(牽引力)。
對比實施例3拉伸的超高分子量聚乙烯長絲的制備將100份(重量)的粉未狀超高分子量聚乙烯([η]＝8.20dl/g)和相同于實施例1描述的320份(重量)粉末狀的石蠟的混合物用實施例1的相同方法紡絲。在此時，接枝比為25，以及產(chǎn)生的未拉伸的長絲具有1000旦尼爾的尺寸。該未拉伸的長絲如同實施例1進(jìn)行拉伸，得到的拉伸的長絲的性能示于表4。
表4性能樣品4長絲尺寸8.5旦尼爾拉伸率28.0強度1.68Gpa模量45.5Gpa
拉伸率6.3%長絲的粘合強度通過實施例2描述的方法測定，在粘合力評價的標(biāo)題下，其結(jié)果與實施例2一起示圖3。
權(quán)利要求
1.一種生產(chǎn)改性超高分子量聚烯烴組成物的方法，其特征在于包括將具有特性粘度(η)至少為5dl/g的超高分子量聚烯烴(A)的粉末、具有熔點低于超高分子量聚烯烴(A)的流動性改進(jìn)劑(B)、具有一個烯烴上的不飽和鍵的單體(C)和自由基引發(fā)劑(D)，在流動性改進(jìn)劑(B)的熔點或較高的溫度下，但低于超高分子量聚烯烴(A)的熔點下混合，以及然后在超高分子量聚烯烴(A)熔點下或在較高溫度下熔融捏合，以使單體(C)和超高分子量聚烯烴(A)反應(yīng)。
2.如權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于所述的超高分子量聚烯烴粉末具有1至500微米的顆粒直徑。
3.如權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于聚烯烴(A)為乙烯均聚物或是一種乙烯和其它α-烯烴的高結(jié)晶共聚物。
4.如權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于聚烯烴(A)具有7至30dl/g的特性粘度[η]。
5.如權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于流動性改進(jìn)劑(B)為能和超高分子量聚烯烴(A)相容的蠟狀物質(zhì)。
6.如權(quán)利要求5所述的方法，其特征在于流動性改進(jìn)劑(B)為脂肪族烴化合物或它的衍生物。
7.如權(quán)利要求5所述的方法，其特征在于流動性改進(jìn)劑(B)為至少具有22個碳原子的正-烷烴、主要由所述的正-烷烴、石蠟、或聚乙烯蠟組成的烷烴混合物。
8.如權(quán)利要求5所述的方法，其特征在于流動性改進(jìn)劑(B)為C12-C50的脂肪酸、脂肪族醇、脂肪酸酰胺、脂肪酸醚、脂肪族硫醇、脂肪族醛或脂肪族酮。
9.如權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于流動性改進(jìn)劑是一種用于聚烯烴(A)的溶劑。
10.如權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于具有烯烴上的不飽和鍵的單體(C)為一種帶有烯鍵的不飽和的羧酸或它的衍生物、一種帶有烯鍵的不飽和的環(huán)氧單體或帶有烯鍵不飽和的硅烷單體。
11.如權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于單體(C)為馬來酸、納第克酸(Nadic Acid)或每一個所述酸的酸酐。
12.如權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于單體(C)為丙烯酸縮水甘油酯或甲基丙烯酸縮水甘油酯。
13.如權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于單體(C)為乙烯基三甲氧基硅烷、乙烯基三乙氧基硅烷或乙烯基三(甲氧基乙氧基)硅烷。
14.如權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于自由基引發(fā)劑(D)為有機過氧化物、有機過酸酯或具有半衰期溫度為100至200℃范圍的偶氮化合物。
15.如權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于粉狀的超高分子量聚烯烴(A)的數(shù)量為5至80%(重量)和流動性改進(jìn)劑(B)的數(shù)量為20至95%(重量)，以及對每百份重量的超高分子聚烯烴(A)，該單體(C)的數(shù)量為0.1至20份(重量)以及自由基引發(fā)劑(D)的數(shù)量為0.01至5份(重量)。
16.如權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于粉狀的超高分子量聚烯烴(A)的數(shù)量為20至60%(得量)和流動性改進(jìn)劑(B)的數(shù)量為40至80%(重量)，以及對每百份重量的超高分子量聚烯烴(A)，該單體(C)的數(shù)量為0.5至10份(重量)以及自由基引發(fā)劑(D)的數(shù)量為0.02至0.5份(重量)。
17.如權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于組份(A)、(B)、(C)和(D)在攪拌下于在比流動性改進(jìn)劑(B)的熔點高10℃至比超高分子量聚烯烴(A)的熔點低20℃的溫度范圍內(nèi)進(jìn)行混合。
18.如權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于在比流動性改進(jìn)劑(B)的熔點高10℃至比超高分子量聚烯烴(A)的熔點低20℃的溫度范圍內(nèi)，將超高分子量聚烯烴(A)的顆粒分散在流動性改進(jìn)劑(B)的熔融料中，然后將單體(C)和自由基引發(fā)劑加入至產(chǎn)生的分散體中，并將混合物連續(xù)攪拌。
19.一種接枝改性的超高分子量聚烯烴組成物的拉伸模塑制品的生產(chǎn)方法，其特征包括混合5至80%(重量)的具有顆粒直徑為1至500微米的具有特性粘度5至30dl/g的超高分子量聚烯烴、20至95%(重量)的具有熔點比超高分子量聚烯烴(A)熔點低20℃-70℃的通常為固體的流動性改進(jìn)劑(B)、0.1至20份(重量)的單體(C)對每100份(重量)的超高分子量聚烯烴(A)，單體c系選自包括帶烯鍵的不飽和的羧酸、羧酸的衍生物、帶烯鍵的不飽和環(huán)氧單體以及帶烯鍵的不飽和的硅烷單體的組，以及0.01至5份(重量)的自由基引發(fā)劑(D)，(對100份(重量)的超高分子量聚烯烴(A))該引發(fā)劑在流動性改進(jìn)劑(B)的熔點或在較高的溫度但在低于超高分子量聚烯烴(A)的熔點下形成一分散體，其中流動性改進(jìn)劑(B)成為分散介質(zhì)以及超高分子量聚烯烴(A)成為分散相，該單體(C)和自由基引發(fā)劑(D)呈溶解狀態(tài)或均勻分散在分散介質(zhì)中，以及超高分子量聚烯烴(A)由于流動性改進(jìn)劑(B)而呈溶脹狀態(tài);在超高分子量聚烯烴(A)的熔點或更高的溫度下熔融捏和該分散體;擠塑該熔融捏和的混合物經(jīng)一個模子形成擠塑制品;拉伸該擠塑制品;以及在拉伸前、拉伸時或拉伸后從模塑制品中除去流動性改進(jìn)劑(B)。
20.如權(quán)利要求19所述的方法，其特征在于單體(C)為帶烯鍵不飽和的硅烷單體;以及該硅烷單體通過將拉伸的模塑制品用硅烷交聯(lián)催化劑浸漬而被交聯(lián)以及然后將模塑制品和水份接觸。
全文摘要
本發(fā)明揭示一種生產(chǎn)改性超高分子量聚烯烴的方法，其特征包括將具有特性粘度至少為5dl/g的超高分子量聚烯烴(A)的粉末、具有熔點低于超高分子量聚烯烴(A)的流動性改進(jìn)劑(B)、具有烯烴不飽和鍵的單體(C)和自由基引發(fā)劑(D)在流動性改進(jìn)劑(B)的熔點或較高的溫度下，但低于超高分子量聚烯烴(A)熔點下混合，以及然后在超高分子量聚烯烴(A)的熔點下或在較高的溫度下熔融捏和以使單體(C)和超高分子量聚烯烴反應(yīng)。
文檔編號C08F8/46GK1030767SQ88104430
公開日1989年2月1日 申請日期1988年7月16日 優(yōu)先權(quán)日1987年7月17日
發(fā)明者火堀良治, 原添博文 申請人:三井石油化學(xué)工業(yè)株式會社