一種制備維生素b1中間體的方法(嘧啶)的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及維生素的制造加工技術(shù)領(lǐng)域，尤其是涉及一種制備維生素BI中間體的方法。
【背景技術(shù)】
[0002]維生素BI的生物化學(xué)名稱叫硫胺素，是一種水溶性維生素。目前國內(nèi)外維生素BI的合成工藝較為成熟，其中合成路線主要有丙烯腈乙酰嘧啶路線、丙烯腈甲酰嘧啶路線和丙二腈路線。
[0003]而國內(nèi)普遍采用丙烯腈甲酰嘧啶路線合成維生素BI，該方法主要包括氨基丙腈、鈉代、烯胺、嘧啶、氯酯、鹽酸乙醚、硫代硫胺、硫代硫胺氧化、硝酸硫酸硫胺中和、和鹽酸硫胺等工序。其中硫代硫胺(2-甲基-4、5-二氨基嘧啶)是該方法合成維生素BI的重要中間體，而上述制備2-甲基-4、5-二氨基嘧啶的方法存在著以下缺陷:制備過程中需要濾干，即將固體與液體分離，一方面分離操作麻煩，過程勞動強度較大；另一方面這樣容易造成溶質(zhì)及溶劑的損失，從烯胺到硫代硫胺聯(lián)合收率較低，而且產(chǎn)生了不少的固體廢料，氣味較大，能耗較大，不利于對環(huán)境的保護。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本部分的目的在于概述本發(fā)明的實施例的一些方面以及簡要介紹一些較佳實施方式。在本部分以及本申請的說明書摘要和發(fā)明名稱中可能會做些簡化或省略以避免使本部分、說明書摘要和發(fā)明名稱的目的模糊，而這種簡化或省略不能用于限制本發(fā)明的范圍。
[0005]鑒于上述和/或現(xiàn)有制備維生素BI中間體的方法(嘧啶)產(chǎn)品中存在的問題，提出了本發(fā)明。
[0006]因此，本發(fā)明的目的是提供一種工藝操作簡單、聯(lián)合收率較高且環(huán)保節(jié)能的制備維生素BI中間體的方法。。
[0007]為解決上述技術(shù)問題，根據(jù)本發(fā)明的一個方面，本發(fā)明提供了如下技術(shù)方案:一種制備維生素BI中間體的方法(嘧啶)，其包括，在液體甲醇鈉中加入鹽酸乙醚，過濾后再加入α-(鄰氯苯胺)基次甲基-β-甲酰氨基丙腈，收醇并進行環(huán)合反應(yīng)，得到含鄰氯苯胺的環(huán)合液，其中，所述甲醇鈉與鹽酸乙醚的質(zhì)量比為2: 1，所述環(huán)合反應(yīng)的條件是-0.06?-0.1MPa真空，溫度70?80°C ;將所述含鄰氯苯胺的環(huán)合液進行水蒸汽蒸餾，直到將溶液中的鄰氯苯胺全部蒸出，其中，所述水蒸汽蒸餾的條件是100?130°C ;在蒸餾后的溶液中加入液堿，進行水解，再加入甲醇以及二硫化碳進行銨鹽反應(yīng)，然后加入γ-氯代-γ-乙酰基丙醇進行縮合反應(yīng)，過濾后即得硫代硫胺粗品，其中，所述水解步驟為在100?130°C水解2小時，所述銨鹽反應(yīng)步驟是在30?50°C下進行，所述縮合反應(yīng)步驟為在40?60°C進行；將所得硫代硫胺粗品用鹽酸溶解并在高溫下進行反應(yīng)，然后脫色過濾，烘干即得維生素BI中間體硫代硫胺。
[0008]作為本發(fā)明所述制備維生素BI中間體的方法(嘧啶)的一種優(yōu)選方案，其中:所述水蒸汽蒸餾的步驟還可為:用水蒸汽發(fā)生裝置發(fā)生水蒸汽后，通入所述含鄰氯苯胺的溶液中進行水蒸汽蒸餾，直到將溶液中的鄰氯苯胺全部蒸出。
[0009]作為本發(fā)明所述制備維生素BI中間體的方法(嘧啶)的一種優(yōu)選方案，其中:所述硫代硫胺粗品用鹽酸溶解并在高溫下進行反應(yīng)的步驟具體為:將所得硫代硫胺粗品用6?9%鹽酸溶解，升溫到70?95°C反應(yīng)I小時。
[0010]作為本發(fā)明所述制備維生素BI中間體的方法(嘧啶)的一種優(yōu)選方案，其中:所述脫色過濾步驟具體為:在所述硫代硫胺粗品與鹽酸高溫反應(yīng)后的溶液中加入活性炭脫色30分鐘后過濾，濾液用30%液堿中和到PH7.5，然后過濾，烘干得維生素BI中間體硫代硫胺。
[0011]本發(fā)明制備硫代硫胺(2-甲基-4、5- 二氨基嘧啶)的方法不需要固液分離，減少分離損失和溶劑的溶解損失，從烯胺到硫代硫胺聯(lián)合收率可從66%提高到75%，且生產(chǎn)操作工藝簡單；直接進行水蒸氣蒸餾，可以提高關(guān)鍵原料鄰氯苯胺的回收率10%以上，并可再次利用；可以減少嘧啶工序溶劑回收量和固體廢料的產(chǎn)生，設(shè)備動力、冷量消耗，相對綜合能耗可降低10%，有利于節(jié)能環(huán)保；本發(fā)明制備維生素BI的中間體硫代硫胺和原工藝質(zhì)量一致，不影響下工序產(chǎn)品質(zhì)量。
【具體實施方式】
[0012]為使本發(fā)明的上述目的、特征和優(yōu)點能夠更加明顯易懂，下面通過本發(fā)明的【具體實施方式】做詳細的說明。
[0013]在下面的描述中闡述了很多具體細節(jié)以便于充分理解本發(fā)明，但是本發(fā)明還可以采用其他不同于在此描述的其它方式來實施，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以在不違背本發(fā)明內(nèi)涵的情況下做類似推廣，因此本發(fā)明不受下面公開的具體實施例的限制。
[0014]實施例1:
[0015]用140g液體甲醇鈉游離70g鹽酸乙醚(質(zhì)量比2:1)，過濾溶液轉(zhuǎn)入反應(yīng)器中加入α-(鄰氯苯胺)基次甲基-β-甲酰氨基丙腈(烯胺)1058，在-0.06?-0.IMPa真空，溫度70?80度條件下收醇，環(huán)合反應(yīng)2?4小時；
[0016]用水蒸氣發(fā)生裝置發(fā)生水蒸氣后通入反應(yīng)液中，在100?110度條件下進行水蒸氣蒸餾，直到將溶液中的鄰氯苯胺全部蒸出；
[0017]水蒸結(jié)束，加入液堿Na0H150g，在100?130度水解2小時后加入300g甲醇，之后分別加入40g 二硫化碳在30到50度進行銨鹽反應(yīng)I?3小時，然后加入γ -氯代-γ -乙酰基丙醇70g在40?60度進行縮合反應(yīng)2?5小時后過濾得硫代硫胺粗品；
[0018]將所得硫代硫胺粗品用6?9%鹽酸900g溶解，升溫到70?95度反應(yīng)I小時后加活性炭1.5g脫色30分鐘后過濾，濾液用30%液堿中和到PH7.5，然后過濾，烘干得硫代硫胺精品即維生素BI中間體硫代硫胺100g。
[0019]本實施例制備的硫代硫胺精品檢測含量99.5 %，從烯胺到硫代硫胺總收率77.2%。
[0020]實施例2:
[0021]用140g液體甲醇鈉游離70g鹽酸乙醚(質(zhì)量比2: I)，過濾溶液轉(zhuǎn)入反應(yīng)器
[0022]中加入α -(鄰氯苯胺)基次甲基-甲酰氨基丙腈(烯胺)105g，在-0.06?-0.1MPa真空，溫度70?80度條件下收醇，環(huán)合反應(yīng)2?4小時；
[0023]然后加入400g水在110?120度條件下進行水蒸氣蒸餾，將溶液中的鄰氯苯胺全部蒸出；
[0024]水蒸結(jié)束，加入液堿Na0H150g，在100?130度水解2小時后加入300g甲醇，之后分別加入40g 二硫化碳在30到50度進行銨鹽反應(yīng)I?3小時，然后加入γ -氯代-γ -乙?；?0g在40?60度進行縮合反應(yīng)2?5小時后過濾得硫代硫胺粗品；
[0025]將硫代硫胺粗品用6?9%鹽酸900g溶解，升溫到70?95度反應(yīng)I小時后加活性炭1.5g脫色30分鐘后過濾，濾液用30%液堿中和到PH7.5，然后過濾，烘干得硫代硫胺精品即維生素BI中間體硫代硫胺102g。
[0026]本實施例制備的硫代硫胺精品檢測含量99.7 %，從烯胺到硫代硫胺總收率78.
[0027]實施例3:
[0028]用140g液體甲醇鈉游離70g鹽酸乙醚(質(zhì)量比2:1)，過濾溶液轉(zhuǎn)入反應(yīng)器中加入α-(鄰氯苯胺)基次甲基-β-甲酰氨基丙腈(烯胺)1058，在-0.06?-0.IMPa真空，溫度70?80度條件下收醇，環(huán)合反應(yīng)2?4小時；
[0029]然后加入400g水，控制溫度在120?130度條件下進行水蒸氣蒸餾，將溶液中的鄰氯苯胺全部蒸出；
[0030]水蒸結(jié)束，加入液堿Na0H150g，在100?130度水解2小時后加入300g甲醇，之后分別加入40g 二硫化碳在30到50度進行銨鹽反應(yīng)I?3小時，然后加入γ -氯代-γ -乙?；?0g在40?60度進行縮合反應(yīng)2?5小時后過濾得硫代硫胺粗品；
[0031]所得粗品用6?9%鹽酸900g溶解，升溫到70?95度反應(yīng)I小時后加活性炭1.5g脫色30分鐘后過濾，濾液用30%液堿中和到PH7.5，然后過濾，烘干得硫代硫胺精品即維生素BI中間體硫代硫胺105g。
[0032]本實施例制備的硫代硫胺精品檢測含量99.1 %，從烯胺到硫代硫胺總收率
80.1% ο
[0033]相比于現(xiàn)有技術(shù)，本發(fā)明制備硫代硫胺(2-甲基-4、5_ 二氨基嘧啶)的方法不需要固液分離，減少分離損失和溶劑的溶解損失，從烯胺到硫代硫胺聯(lián)合收率可從66%提高到75%，且生產(chǎn)操作工藝簡單；直接進行水蒸氣蒸餾，可以提高關(guān)鍵原料鄰氯苯胺的回收率10%以上，并可再次利用；可以減少嘧啶工序溶劑回收量和固體廢料的產(chǎn)生，設(shè)備動力、冷量消耗，相對綜合能耗可降低10%，有利于節(jié)能環(huán)保；本發(fā)明制備維生素BI的中間體硫代硫胺和原工藝質(zhì)量一致，不影響下工序產(chǎn)品質(zhì)量。
[0034]應(yīng)說明的是，以上實施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案而非限制，盡管參照較佳實施例對本發(fā)明進行了詳細說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解，可以對本發(fā)明的技術(shù)方案進行修改或者等同替換，而不脫離本發(fā)明技術(shù)方案的精神和范圍，其均應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的權(quán)利要求范圍當(dāng)中。
【主權(quán)項】
1.一種制備維生素BI中間體的方法(嘧啶)，其特征在于，包括， 在液體甲醇鈉中加入鹽酸乙醚，過濾后再加入α-(鄰氯苯胺)基次甲基-β_甲酰氨基丙腈，收醇并進行環(huán)合反應(yīng)，得到含鄰氯苯胺的環(huán)合液，其中，所述甲醇鈉與鹽酸乙醚的質(zhì)量比為2: 1，所述環(huán)合反應(yīng)的條件是-0.06?-0.1MPa真空，溫度70?80°C ； 將所述含鄰氯苯胺的環(huán)合液進行水蒸汽蒸餾，直到將溶液中的鄰氯苯胺全部蒸出，其中，所述水蒸汽蒸餾的條件是100?130°C ; 在蒸餾后的溶液中加入液堿，進行水解，再加入甲醇以及二硫化碳進行銨鹽反應(yīng)，然后加入γ -氯代-γ -乙?；歼M行縮合反應(yīng)，過濾后即得硫代硫胺粗品，其中，所述水解步驟為在100?130°C水解2小時，所述銨鹽反應(yīng)步驟是在30?50°C下進行，所述縮合反應(yīng)步驟為在40?60°C進行； 將所得硫代硫胺粗品用鹽酸溶解并在高溫下進行反應(yīng)，然后脫色過濾，烘干即得維生素BI中間體硫代硫胺。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制備維生素BI中間體的方法(嘧啶)，其特征在于，所述水蒸汽蒸餾的步驟還可為: 用水蒸汽發(fā)生裝置發(fā)生水蒸汽后，通入所述含鄰氯苯胺的溶液中進行水蒸汽蒸餾，直到將溶液中的鄰氯苯胺全部蒸出。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制備維生素BI中間體的方法(嘧啶)，其特征在于，所述硫代硫胺粗品用鹽酸溶解并在高溫下進行反應(yīng)的步驟具體為: 將所得硫代硫胺粗品用6?9%鹽酸溶解，升溫到70?95°C反應(yīng)I小時。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制備維生素BI中間體的方法(嘧啶)，其特征在于，所述脫色過濾步驟具體為: 在所述硫代硫胺粗品與鹽酸高溫反應(yīng)后的溶液中加入活性炭脫色30分鐘后過濾，濾液用30%液堿中和到PH7.5，然后過濾，烘干得維生素BI中間體硫代硫胺。
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種制備維生素B1中間體的方法(嘧啶)，改方法不需要進行分離，而是直接進行水蒸汽蒸餾從而回收鄰氯苯胺，然后進行水解后加入甲醇，經(jīng)適當(dāng)控制氨基嘧啶濃度和甲醇濃度后得到下工序使用的中間體硫代硫胺，此方法具有工藝操作簡單、聯(lián)合收率較高且環(huán)保節(jié)能的優(yōu)點。
【IPC分類】C07D417/06
【公開號】CN104910142
【申請?zhí)枴緾N201510189541
【發(fā)明人】李來成, 沈銀元, 陳英明, 崔勝凱
【申請人】江蘇兄弟維生素有限公司
【公開日】2015年9月16日
【申請日】2015年4月20日