一種硫化劑1,1-二硫代二己內(nèi)酰胺的合成方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明設(shè)及一種硫化劑1，1-二硫代二己內(nèi)酷胺的合成方法，為合成橡膠化學(xué)添 加劑，W增強(qiáng)橡膠的抗磨、防老化、防腐、耐用等特性，屬于橡膠助劑合成工藝領(lǐng)域。
【背景技術(shù)】
[0002] 橡膠在現(xiàn)代文明社會(huì)中應(yīng)用很廣泛，汽車(chē)、飛機(jī)、自行車(chē)的輪胎和各種行業(yè)中管 道、接頭等，日常生活中各種電纜線膠套，膠鞋，膠管等，都必須用到天然橡膠或合成橡膠， 通過(guò)各種規(guī)格的橡膠制品，滿足工農(nóng)業(yè)生產(chǎn)和日常生活必需品。為了增強(qiáng)橡膠制品在炎熱、 寒冷天氣中的使用時(shí)間，必須加入適當(dāng)?shù)南鹉z添加劑，例如橡膠硫化劑、促進(jìn)劑等。二硫代 二己內(nèi)酷胺值TDC)是橡膠硫化劑其中的一種，主要用于天然橡膠、下苯橡膠、下臘橡膠的 硫化劑?？刹糠只蛘呷看媪驒M，DTDC硫化的橡膠制品具有良好的力學(xué)性能，耐熱，耐老 化，壓縮永久變形小。和硫化劑DTDM相比，在使用過(guò)程中不產(chǎn)生致癌物質(zhì)亞硝胺，是一種環(huán) 保的硫化劑。硫化劑DTDC是輪胎等大型模型橡膠制品、耐熱橡膠制品等橡膠制品的最佳硫 化劑。
[0003] 現(xiàn)有的二硫代己內(nèi)酷胺合成技術(shù)采用Ξ氯乙締、DMF等溶劑，存在溶劑毒性較大， 難W回收的問(wèn)題，產(chǎn)品收率和烙點(diǎn)偏低，在生產(chǎn)過(guò)程中廢水量大。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004] 針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明提供一種硫化劑1，1-二硫代二己內(nèi)酷胺的合成方 法，本發(fā)明的方法制得的硫化劑1，1-二硫代二己內(nèi)酷胺在純度和收率均可提高，純度98% W上，收率85 %W上，安全環(huán)保，不產(chǎn)生致癌物質(zhì)，用在人造橡膠制品中，能改良橡膠的物理 化學(xué)特性，使橡膠制品耐磨、耐老化、防腐。 陽(yáng)0化]本發(fā)明的技術(shù)方案如下：
[0006] 一種硫化劑1，1-二硫代二己內(nèi)酷胺的合成方法，包括步驟如下：
[0007] (1)在反應(yīng)容器內(nèi)依次加入溶劑油、己內(nèi)酷胺和化晚，控溫滴加一氯化硫，反應(yīng)完 成后制得硫化劑1，1-二硫代二己內(nèi)酷胺和化晚鹽酸鹽的混合物； 陽(yáng)00引 似向步驟（1)制得的混合物中加入堿水中和至中性，加熱分水除去水化降溫析 晶，過(guò)濾，干燥后得到成品。加熱后混合物中的硫化劑1，1-二硫代二己內(nèi)酷胺溶于溶劑油 相，混合物中的化晚鹽酸鹽溶于水相。
[0009] 本發(fā)明優(yōu)選的，一氯化硫、己內(nèi)酷胺與化晚的摩爾比為1:化05~2. 5) : (2~ 2. 5)，優(yōu)選的，一氯化硫、己內(nèi)酷胺與化晚的摩爾比為1 : (2. 05~2. 2) : (2~2. 2)。
[0010] 本發(fā)明優(yōu)選的，己內(nèi)酷胺與溶劑油的重量比為1: (2-5)，優(yōu)選的，己內(nèi)酷胺與溶劑 油的重量比為1:(2. 5~4)。 W11] 本發(fā)明優(yōu)選的，所述的溶劑油為120#溶劑油。
[0012] 本發(fā)明優(yōu)選的，步驟（1)中一氯化硫的滴加溫度為10~80°c，優(yōu)選的，一氯化硫的 滴加溫度為20~60°C。
[0013] 本發(fā)明優(yōu)選的，步驟（1)中一氯化硫于1.5~2.化滴加完畢，滴加完畢后繼續(xù)反 應(yīng)時(shí)間為1. 5~地，優(yōu)選的反應(yīng)時(shí)間為2~化，反應(yīng)溫度與滴加溫度一致；優(yōu)選的；一氯化 硫的滴加時(shí)間為1. 8~2.化，滴加完畢后繼續(xù)反應(yīng)時(shí)間為2~化。
[0014] 本發(fā)明優(yōu)選的，步驟似中堿水為質(zhì)量濃度10%~15%的氨氧化鋼溶液。
[0015] 本發(fā)明優(yōu)選的，步驟（2)中加熱分水溫度為75~100°C，優(yōu)選的，加熱分水溫度為 80 ~90°C。
[0016] 本發(fā)明優(yōu)選的，步驟似中降溫析晶溫度為-5~15°C，優(yōu)選的，降溫析晶溫度為 0 ~1(TC。
[0017] 本發(fā)明的主要反應(yīng)方程式如下：
[0018]
[0019] 本發(fā)明的有益效果如下：
[0020] 1、本發(fā)明通過(guò)采用120#溶劑油做溶劑，生產(chǎn)過(guò)程中溶劑揮發(fā)量少，通過(guò)加熱分 水，水洗次數(shù)減少，降低了廢水排出量，大大減少了對(duì)環(huán)境的污染，本發(fā)明使用的溶劑W及 合成工藝使產(chǎn)品降溫結(jié)晶析出，質(zhì)量和收率都得到了提高。
[0021] 2、本發(fā)明使用的溶劑安全、環(huán)保，溶劑可W回收利用。
[0022] 3、本發(fā)明的合成方法條件溫和，反應(yīng)時(shí)間及流程短，后續(xù)處理簡(jiǎn)單，產(chǎn)率高，原料 廉價(jià)，合成成本低。
【附圖說(shuō)明】
[0023] 圖1為本發(fā)明的生產(chǎn)工藝流程圖。
【具體實(shí)施方式】
[0024] 下面結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明做進(jìn)一步說(shuō)明，實(shí)施例中未詳加說(shuō)明的均按本領(lǐng)域現(xiàn)有 技術(shù)。 陽(yáng)〇2引實(shí)施例1
[00%] -種硫化劑1，1-二硫代二己內(nèi)酷胺的合成方法，生產(chǎn)工藝流程圖見(jiàn)圖1所示，步 驟如下：
[0027] (1)在反應(yīng)蓋中氮?dú)庵脫Q后，投入900kg120#溶劑油、210kg化晚和300kg己內(nèi) 酷胺，升溫到50°C后，開(kāi)始滴加170k拆2〇2, 2小時(shí)后滴加完畢，加完后繼續(xù)在該溫度下攬拌 2. 5小時(shí)，反應(yīng)完成后制得混合物；
[0028] (2)向蓋內(nèi)加入質(zhì)量濃度15%的氨氧化鋼溶液調(diào)整PH值為7攬拌升溫到85°C，保 持在85°C靜置半小時(shí)，將水相放干凈，溶劑油相放入降溫蓋，通冷卻水降溫到5°C，產(chǎn)品析 出，過(guò)濾后得到濕品二硫代二己內(nèi)酷胺，將濕品進(jìn)行干燥，得到白色固體3巧kg，純度99%， 烙點(diǎn)128~130°C，收率87%。
[0029] 實(shí)施例2
[0030] 一種硫化劑1，1-二硫代二己內(nèi)酷胺的合成方法，步驟如下： 陽(yáng)〇3U (1)在反應(yīng)蓋中氮?dú)庵脫Q后，投入1252kg120#溶劑油、219kg化晚和313kg己內(nèi) 酷胺，升溫到60°C后，開(kāi)始滴加170k拆2〇2, 2小時(shí)后滴加完畢，加完后繼續(xù)在該溫度下攬拌 2. 5小時(shí)，反應(yīng)完成后制得混合物；
[0032] (2)向蓋內(nèi)加入質(zhì)量濃度14%的氨氧化鋼溶液調(diào)整PH值為7攬拌升溫到90°C， 保持在90°C靜置半小時(shí)，將水相放干凈，溶劑油相放入降溫蓋，通冷卻水降溫到10°C，產(chǎn) 品析出，過(guò)濾后得到濕品二硫代二己內(nèi)酷胺，將濕品進(jìn)行干燥，得到白色固體320kg，純度 98. 5%，烙點(diǎn) 129 ~130°C，收率 88%。 陽(yáng)〇3引 實(shí)施例3
[0034] 一種硫化劑1，1-二硫代二己內(nèi)酷胺的合成方法，步驟如下： 陽(yáng)03引 （1)在反應(yīng)蓋中氮?dú)庵脫Q后，投入1000kg120#溶劑油、209kg化晚和299kg己內(nèi) 酷胺，升溫到45°C后，開(kāi)始滴加170k拆2〇2,2小時(shí)后滴加完畢，加完后繼續(xù)在該溫度下攬拌 2. 5小時(shí)，反應(yīng)完成后制得混合物；
[0036] (2)向蓋內(nèi)加入質(zhì)量濃度13%的氨氧化鋼溶液調(diào)整PH值為7攬拌升溫到87°C， 保持在87°C靜置半小時(shí)，將水相放干凈，溶劑油相放入降溫蓋，通冷卻水降溫到6°C，產(chǎn) 品析出，過(guò)濾后得到濕品二硫代二己內(nèi)酷胺，將濕品進(jìn)行干燥，得到白色固體32化g，純度 98. 7%，烙點(diǎn) 130 ~13rC，收率 89%。
【主權(quán)項(xiàng)】
1. 一種硫化劑1，1-二硫代二己內(nèi)酰胺的合成方法，包括步驟如下： (1) 在反應(yīng)容器內(nèi)依次加入溶劑油、己內(nèi)酰胺和吡啶，控溫滴加一氯化硫，反應(yīng)完成后 制得硫化劑1，1-二硫代二己內(nèi)酰胺和吡啶鹽酸鹽的混合物； (2) 向步驟（1)制得的混合物中加入堿水中和至中性，加熱分水除去水相，降溫析晶， 過(guò)濾，干燥后得到成品。2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的硫化劑1，1-二硫代二己內(nèi)酰胺的合成方法，其特征在于，一 氯化硫、己內(nèi)酰胺與吡啶的摩爾比為1: (2. 05~2. 5) : (2~2. 5);優(yōu)選的，一氯化硫、己內(nèi) 酰胺與吡啶的摩爾比為1 : (2. 05~2. 2) : (2~2. 2)。3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的硫化劑1，1-二硫代二己內(nèi)酰胺的合成方法，其特征在于，己 內(nèi)酰胺與溶劑油的重量比為1: (2-5);優(yōu)選的，己內(nèi)酰胺與溶劑油的重量比為1: (2. 5~4)。4. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的硫化劑1，1-二硫代二己內(nèi)酰胺的合成方法，其特征在于，所 述的溶劑油為120#溶劑油。5. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的硫化劑1，1-二硫代二己內(nèi)酰胺的合成方法，其特征在于，步 驟（1)中一氯化硫的滴加溫度為10~80°c，優(yōu)選的，一氯化硫的滴加溫度為20~60°C。6. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的硫化劑1，1-二硫代二己內(nèi)酰胺的合成方法，其特征在于，步 驟（1)中一氯化硫于1. 5~2. 5h滴加完畢，滴加完畢后繼續(xù)反應(yīng)時(shí)間為1. 5~4h，優(yōu)選的反 應(yīng)時(shí)間為2~3h，反應(yīng)溫度與滴加溫度一致；優(yōu)選的；一氯化硫的滴加時(shí)間為1. 8~2. 2h， 滴加完畢后繼續(xù)反應(yīng)時(shí)間為2~3h。7. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的硫化劑1，1-二硫代二己內(nèi)酰胺的合成方法，其特征在于，步 驟（2)中堿水為質(zhì)量濃度10%~15%的氫氧化鈉溶液。8. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的硫化劑1，1-二硫代二己內(nèi)酰胺的合成方法，其特征在于，步 驟（2)中加熱分水溫度為75~100°C。9. 根據(jù)權(quán)利要求8所述的硫化劑1，1-二硫代二己內(nèi)酰胺的合成方法，其特征在于，加 熱分水溫度為80~90°C。10. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的硫化劑1，1-二硫代二己內(nèi)酰胺的合成方法，其特征在于，步 驟⑵中降溫析晶溫度為-5~15°C，優(yōu)選的，降溫析晶溫度為0~10°C。
【專(zhuān)利摘要】本發(fā)明涉及一種硫化劑1,1-二硫代二己內(nèi)酰胺的合成方法，包括步驟：在反應(yīng)容器內(nèi)依次加入溶劑油、己內(nèi)酰胺和吡啶，控溫滴加一氯化硫，反應(yīng)完成后制得混合物；向制得的混合物中加入堿水中和至中性，加熱分水除去水相，降溫析晶，過(guò)濾，干燥后得到成品。本發(fā)明通過(guò)采用120#溶劑油做溶劑，生產(chǎn)過(guò)程中溶劑揮發(fā)量少，通過(guò)加熱分水，水洗次數(shù)減少，降低了廢水排出量，大大減少了對(duì)環(huán)境的污染，本發(fā)明使用的溶劑以及合成工藝使產(chǎn)品降溫結(jié)晶析出，質(zhì)量和收率都得到了提高，純度98％以上，收率85％以上，初熔點(diǎn)＞125℃。
【IPC分類(lèi)】C07D223/10
【公開(kāi)號(hào)】CN105367496
【申請(qǐng)?zhí)枴緾N201510890511
【發(fā)明人】王德樓, 孟祥克, 杜孟成
【申請(qǐng)人】山東陽(yáng)谷華泰化工股份有限公司
【公開(kāi)日】2016年3月2日
【申請(qǐng)日】2015年12月4日