一種緩沖橡膠墊的生產(chǎn)工藝的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
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[0001]本發(fā)明涉及橡膠技術(shù)領(lǐng)域，具體是一種緩沖橡膠墊的生產(chǎn)工藝。
【背景技術(shù)】
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[0002]減震用的橡膠材料損耗因子的大小不僅與橡膠本身的結(jié)構(gòu)有關(guān)，而且與溫度和頻率有關(guān)。在常溫下，天然橡膠(NR)和順丁橡膠(BR)的損耗因子較小，丁苯橡膠(SBR)、氯丁橡膠(CR)、乙丙橡膠(EPR)、聚氨酯橡膠(PU)和硅橡膠的損耗因子居中，丁基橡膠(HR)和丁腈橡膠(NBR)的損耗因子最大。
[0003]用作減震目的的橡膠材料一般分5種，即NR，SBR，BR為普通橡膠材料;NBR用于耐油硫化膠;CR用于耐天候硫化膠；IIR用于高阻尼硫化膠;EPR用于耐熱硫化膠。NR雖然損耗因子較小，但其綜合性能最好，具有優(yōu)異的彈性，耐疲勞性好，生熱低，蠕變小，與金屬件黏合性能好，耐寒性、電絕緣性和加工性能也好，因此NR被廣泛地用作減震目的，但是某一單一的橡膠種類都具有一定的弱點(diǎn)，天然橡膠價(jià)格較高，而有的橡膠耗損因子大，有的彈性較弱容易產(chǎn)生永久性變形，有的韌性低容易開裂。

【發(fā)明內(nèi)容】

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[0004]本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題在于提供一種價(jià)格便宜，彈性高，韌性高，使用壽命長，不容易永久性變形的緩沖墊橡膠的生產(chǎn)工藝，
[0005]為了實(shí)現(xiàn)本發(fā)明的目的，所采用以下的技術(shù)方案:
[0006]—種緩沖橡膠墊的生產(chǎn)工藝，其特征在于:包括以下步驟，
[0007](I)、配料:配備原料，所述的原料按重量份包括天然橡膠20?30份、丁苯膠20?30份、丁晴膠10?20份、增韌劑3?8份，彈性劑3?8份，鋅酸鈣0.2?I份、滑石3?8份，膨潤土 3?8份，氧化鋅I?1.5份、硬脂酸0.05?0.08份、增塑劑0.3?0.5份，防老劑20?30和碳酸鈣10?15份;所述的增韌劑為聚乙烯醇縮丁醛和鄰苯二甲酸二辛酯，兩者的添加比例為2:1;所述的彈性劑為丁二烯共聚合體、丁酯和丙烯酸甲酯，三者的添加比例為2:2:1;
[0008](2)、混煉:將原料充分混合后放入到混料機(jī)內(nèi)進(jìn)行混煉處理，混煉溫度為40?700C，混煉時(shí)間為30?40分鐘；
[0009](3)、模具成型:使用模具將混煉后的原料進(jìn)行成型處理，然后冷卻。
[0010]所述的天然橡膠在混煉前需要進(jìn)行煉膠處理，煉膠溫度約為60°C左右，持續(xù)時(shí)間為48小時(shí)。
[0011]所述的模具成型后的橡膠需要進(jìn)行去應(yīng)力處理。
[0012]所述的增塑劑為氯化石蠟。
[0013]本發(fā)明通過天然橡膠與其他橡膠想結(jié)合共混得到的橡膠具有橡膠的優(yōu)點(diǎn)，相比天然橡膠具有降低了成本。本發(fā)明中的彈性劑二烯共聚合體、丁酯和丙烯酸甲酯的混合物，大大增加橡膠的彈性，使得橡膠彈性足，緩沖的效果好，而且不容易產(chǎn)生永久性變形。本發(fā)明中的增韌劑為聚乙烯醇縮丁醛和鄰苯二甲酸二辛酯，可以大大增加橡膠的韌性，使得橡膠不容易開裂，強(qiáng)度更高，使用壽命更長。
[0014]本發(fā)明的有益效果是:本發(fā)明生產(chǎn)的橡膠價(jià)格便宜，彈性高，韌性高，使用壽命長，不容易永久性變形。
【具體實(shí)施方式】
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[0015]為了使本發(fā)明實(shí)現(xiàn)的技術(shù)手段、創(chuàng)作特征、達(dá)成目的與功效易于明白了解，下面結(jié)合具體實(shí)例，進(jìn)一步闡述本發(fā)明。
[0016]實(shí)施例一:
[0017]—種緩沖橡膠墊的生產(chǎn)工藝，包括以下步驟，
[0018](I)、配料:配備原料，原料按重量份包括天然橡膠20?30份、丁苯膠20份、丁晴膠10份、增韌劑3份，彈性劑3份，鋅酸鈣0.2份、滑石3份，膨潤土3份，氧化鋅I份、硬脂酸0.05份、增塑劑0.3份，防老劑20和碳酸鈣10份;增韌劑為聚乙烯醇縮丁醛和鄰苯二甲酸二辛酯，兩者的添加比例為2:1;彈性劑為丁二烯共聚合體、丁酯和丙烯酸甲酯，三者的添加比例為2:2:1；
[0019](2)、混煉:將原料充分混合后放入到混料機(jī)內(nèi)進(jìn)行混煉處理，混煉溫度為40°C，混煉時(shí)間為30分鐘；
[0020](3)、模具成型:使用模具將混煉后的原料進(jìn)行成型處理，然后冷卻。
[0021]天然橡膠在混煉前需要進(jìn)行煉膠處理，煉膠溫度約為60°C左右，持續(xù)時(shí)間為48小時(shí)。
[0022]模具成型后的橡膠需要進(jìn)行去應(yīng)力處理。
[0023]增塑劑為氯化石蠟。
[0024]實(shí)施例二:
[0025]一種緩沖橡膠墊的生產(chǎn)工藝，包括以下步驟，
[0026](I)、配料:配備原料，原料按重量份包括天然橡膠20?30份、丁苯膠30份、丁晴膠20份、增韌劑8份，彈性劑8份，鋅酸鈣I份、滑石8份，膨潤土 8份，氧化鋅1.5份、硬脂酸0.08份、增塑劑0.5份，防老劑30和碳酸鈣15份;增韌劑為聚乙烯醇縮丁醛和鄰苯二甲酸二辛酯，兩者的添加比例為2:1;彈性劑為丁二烯共聚合體、丁酯和丙烯酸甲酯，三者的添加比例為2:2:1；
[0027](2)、混煉:將原料充分混合后放入到混料機(jī)內(nèi)進(jìn)行混煉處理，混煉溫度為70°C，混煉時(shí)間為40分鐘；
[0028](3)、模具成型:使用模具將混煉后的原料進(jìn)行成型處理，然后冷卻。
[0029]天然橡膠在混煉前需要進(jìn)行煉膠處理，煉膠溫度約為60°C左右，持續(xù)時(shí)間為48小時(shí)。
[0030]模具成型后的橡膠需要進(jìn)行去應(yīng)力處理。
[0031]增塑劑為氯化石蠟。
[0032]以上顯示和描述了本發(fā)明的基本原理和主要特征和本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)。本行業(yè)的技術(shù)人員應(yīng)該了解，本發(fā)明不受上述實(shí)施例的限制，上述實(shí)施例和說明書中描述的只是說明本發(fā)明的原理，在不脫離本發(fā)明精神和范圍的前提下，本發(fā)明還會(huì)有各種變化和改進(jìn)，這些變化和改進(jìn)都落入要求保護(hù)的本發(fā)明范圍內(nèi)。本發(fā)明要求保護(hù)范圍由所附的權(quán)利要求書及其等效物界定。
【主權(quán)項(xiàng)】
1.一種緩沖橡膠墊的生產(chǎn)工藝，其特征在于:包括以下步驟， (1)、配料:配備原料，所述的原料按重量份包括天然橡膠20?30份、丁苯膠20?30份、丁晴膠10?20份、增韌劑3?8份，彈性劑3?8份，鋅酸鈣0.2?I份、滑石3?8份，膨潤土3?8份，氧化鋅I?1.5份、硬脂酸0.05?0.08份、增塑劑0.3?0.5份，防老劑20?30和碳酸鈣10?15份;所述的增韌劑為聚乙烯醇縮丁醛和鄰苯二甲酸二辛酯，兩者的添加比例為2:1;所述的彈性劑為丁二烯共聚合體、丁酯和丙烯酸甲酯，三者的添加比例為2:2:1; (2)、混煉:將原料充分混合后放入到混料機(jī)內(nèi)進(jìn)行混煉處理，混煉溫度為40?700C，混煉時(shí)間為30?40分鐘； (3)、模具成型:使用模具將混煉后的原料進(jìn)行成型處理，然后冷卻。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種緩沖橡膠墊的生產(chǎn)工藝，其特征在于:所述的天然橡膠在混煉前需要進(jìn)行煉膠處理，煉膠溫度約為60 °C左右，持續(xù)時(shí)間為48小時(shí)。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種緩沖橡膠墊的生產(chǎn)工藝，其特征在于:所述的模具成型后的橡膠需要進(jìn)行去應(yīng)力處理。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種緩沖橡膠墊的生產(chǎn)工藝，其特征在于:所述的增塑劑為氯化石蠟。
【專利摘要】一種緩沖橡膠墊的生產(chǎn)工藝，涉及橡膠技術(shù)領(lǐng)域，包括以下步驟，配料：配備原料，原料按重量份包括天然橡膠20～30份、丁苯膠20份、丁晴膠10份、增韌劑3份，彈性劑3份，鋅酸鈣0.2份、滑石3份，膨潤土3份，氧化鋅1份、硬脂酸0.05份、增塑劑0.3份，防老劑20和碳酸鈣10份；增韌劑為聚乙烯醇縮丁醛和鄰苯二甲酸二辛酯，兩者的添加比例為2:1；彈性劑為丁二烯共聚合體、丁酯和丙烯酸甲酯，三者的添加比例為2:2:1；混煉：將原料充分混合后放入到混料機(jī)內(nèi)進(jìn)行混煉處理，混煉溫度為40℃，混煉時(shí)間為30分鐘；模具成型：使用模具將混煉后的原料進(jìn)行成型處理，然后冷卻。本發(fā)明生產(chǎn)的橡膠價(jià)格便宜，彈性高，韌性高，使用壽命長，不容易永久性變形。
【IPC分類】C08K5/09, C08K5/12, C08K3/22, C08K5/101, C08L29/14, C08K5/10, C08L47/00, C08L9/06, C08K3/34, C08L9/02, C08L7/00, C08K13/02
【公開號(hào)】CN105622998
【申請?zhí)枴緾N201610160253
【發(fā)明人】何祥炎, 杭正飛, 孫國政
【申請人】安徽三聯(lián)泵業(yè)股份有限公司
【公開日】2016年6月1日
【申請日】2016年3月18日