一種環(huán)己酮氨肟化方法
【專利摘要】本發(fā)明創(chuàng)造提供一種環(huán)己酮氨肟化方法，包括下述步驟：雙氧水及其抑制劑、環(huán)己酮和低碳醇助劑按一定比例混合為混合液，送入肟化反應(yīng)器頂部分散為1～200μm細(xì)微顆粒；將惰性氣體與氨氣的混合氣預(yù)熱，送入肟化反應(yīng)器與分散后的細(xì)微顆粒接觸，并使分散后的細(xì)微顆粒進(jìn)一步氣化；氣化后的細(xì)微顆粒與氨氣在放置于肟化反應(yīng)器內(nèi)的含鈦催化劑上進(jìn)行環(huán)己酮氨肟化反應(yīng)，反應(yīng)后的混合物經(jīng)分離后得產(chǎn)物。本發(fā)明創(chuàng)造能夠克服現(xiàn)有技術(shù)中催化劑易失活，后續(xù)分離難，堵膜嚴(yán)重和雙氧水有效利用率較低等問(wèn)題，具有廣闊美好的工業(yè)化前景。
【專利說(shuō)明】
一種環(huán)己酮氨肟化方法
技術(shù)領(lǐng)域
[0001] 本發(fā)明創(chuàng)造屬于有機(jī)化學(xué)品催化合成技術(shù)領(lǐng)域，涉及到一種利用含鈦催化劑制備 環(huán)己酮肟的方法，更進(jìn)一步說(shuō)明是關(guān)于一種氣固相環(huán)己酮氨肟化反應(yīng)制備環(huán)己酮肟的方 法。
【背景技術(shù)】
[0002] 環(huán)己酮肟是重要的化學(xué)品合成中間體，它可以通過(guò)貝克曼重排反應(yīng)來(lái)合成己內(nèi)酰 胺(CPL)，是生產(chǎn)己內(nèi)酰胺的關(guān)鍵中間體。己內(nèi)酰胺可通過(guò)聚合生成尼龍-6,尼龍-6可進(jìn)一 步加工成錦綸纖維、工程塑料和塑料薄膜等。
[0003]目前工業(yè)化生產(chǎn)己內(nèi)酰胺有三種工藝路線：（1)環(huán)己酮-羥胺生產(chǎn)路線，包括傳統(tǒng) 拉西法工藝、DSM/HP0工藝、BASF-N0還原工藝、Inventa-NO還原工藝、Allied異丙苯/苯酚工 藝和己內(nèi)酰胺工藝；（2)日本東麗公司的環(huán)己烷光亞硝化工藝；（3)意大利SNIA公司的甲苯 工藝。其中，環(huán)己酮-羥胺生產(chǎn)路線仍為當(dāng)前普遍采用的技術(shù)路線。在該生產(chǎn)路線中，環(huán)己酮 肟的制備是整個(gè)己內(nèi)酰胺生產(chǎn)過(guò)程中的核心工藝，均采用環(huán)己酮與某種羥胺鹽反應(yīng)的方 法。該方法技術(shù)成熟，但需要使用昂貴貴金屬及特殊設(shè)備，工序多、設(shè)備多、循環(huán)物料量大， 原料及能耗大，副產(chǎn)和中間產(chǎn)物多。同時(shí)該方法會(huì)產(chǎn)生大量的腐蝕和污染嚴(yán)重的中間產(chǎn)物， 如N0 X、S0X等。隨著重視環(huán)境保護(hù)意識(shí)的增強(qiáng)，人們研究開(kāi)發(fā)出一種污染少、對(duì)環(huán)境友好而又 工藝簡(jiǎn)單的生產(chǎn)環(huán)己酮肟的方法，具有十分重要的現(xiàn)實(shí)意義。
[0004] 由于鈦硅分子篩在有機(jī)化合物選擇性氧化方面具有非常重要的作用，因此，作為 環(huán)己酮肟的制備方法，已經(jīng)提出了在鈦硅分子篩TS-1/H 202體系下，利用氨和環(huán)己酮進(jìn)行氨 肟化制備環(huán)己酮肟的方法。此方法可一步直接高選擇性地制備環(huán)己酮肟，簡(jiǎn)化了傳統(tǒng)工藝 流程，降低了設(shè)備投資，降低三廢排放，具有環(huán)境友好的技術(shù)優(yōu)勢(shì)。
[0005] 但是，現(xiàn)有環(huán)己酮氨肟化制備環(huán)己酮肟的方法仍存在以下缺陷：
[0006] 1.現(xiàn)行環(huán)己酮肟制備方法一般為液相反應(yīng)，含鈦催化劑長(zhǎng)期處于強(qiáng)堿性環(huán)境中， 無(wú)法避免催化劑上的骨架硅溶解現(xiàn)象，造成催化劑無(wú)效流失，縮短催化劑的使用壽命，影響 氨肟化反應(yīng)系統(tǒng)的穩(wěn)定運(yùn)行；
[0007] 2.液固相反應(yīng)存在傳質(zhì)阻力大的缺點(diǎn)，催化劑擴(kuò)散現(xiàn)象影響嚴(yán)重；
[0008] 3.為有效解決上述催化劑的擴(kuò)散現(xiàn)象，保持好的催化反應(yīng)條件，可以將含鈦催化 劑制備成納米級(jí)，然而，這雖然可以保證適宜的催化活性，但也帶來(lái)另一技術(shù)缺陷，那就是 要將催化劑從淤漿床反應(yīng)器內(nèi)的液相原料中分離出來(lái)，需使用造價(jià)昂貴的膜分離裝置，增 加后續(xù)分離成本且堵膜現(xiàn)象無(wú)法避免；
[0009] 4.在氨肟化反應(yīng)中，多數(shù)會(huì)在反應(yīng)器中設(shè)置多孔板達(dá)到有效分離催化劑的目的， 但是分離效果不佳，不僅催化劑容易堵塞孔板，而且對(duì)后續(xù)維修和更換造成極大不便； [0010] 5.雙氧水有效利用率普遍不高。
[0011]以上缺陷成為環(huán)己酮氨肟化制備環(huán)己酮肟的技術(shù)瓶頸，成為亟需解決的技術(shù)問(wèn) 題。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0012] 本發(fā)明創(chuàng)造為解決現(xiàn)有技術(shù)中的問(wèn)題，提供了一種環(huán)己酮氨肟化方法，克服現(xiàn)有 技術(shù)中催化劑易失活，后續(xù)分離難，堵膜嚴(yán)重和雙氧水有效利用率較低等問(wèn)題，具有廣闊美 好的工業(yè)化前景。
[0013] 本發(fā)明創(chuàng)造提供的一種環(huán)己酮氨肟化方法，包括下述步驟:雙氧水及其抑制劑、環(huán) 己酮和低碳醇助劑按一定比例混合為混合液，送入肟化反應(yīng)器頂部分散為1~200μπι細(xì)微顆 粒;將惰性氣體與氨氣的混合氣預(yù)熱，送入肟化反應(yīng)器與分散后的細(xì)微顆粒接觸，并使分散 后的細(xì)微顆粒進(jìn)一步氣化;氣化后的細(xì)微顆粒與氨氣在放置于肟化反應(yīng)器內(nèi)的含鈦催化劑 上進(jìn)行環(huán)己酮氨肟化反應(yīng)，反應(yīng)后的混合物經(jīng)分離后得產(chǎn)物。
[0014] 其中，所述方法還包括，將分離后得到的未反應(yīng)的氨氣和惰性氣體返回混合氣的 混合過(guò)程并預(yù)熱的步驟，從而實(shí)現(xiàn)惰性氣體與氨氣的混合氣的重復(fù)利用。
[0015] 其中，所述惰性氣體與氨氣的混合氣以吹掃或自下而上的方式進(jìn)入肟化反應(yīng)器， 以達(dá)到充分與分散后的細(xì)微顆粒接觸和進(jìn)行熱交換等目的。
[0016] 其中，所述肟化反應(yīng)器可以為固定床、流化床、懸浮床、沸騰床和移動(dòng)床，優(yōu)選固定 床、流化床。所述分散過(guò)程可以采用離心分散器、高壓噴頭或超聲波分散器，優(yōu)選高壓噴頭 和超聲波分散器。其中，高壓噴頭助推惰性氣體壓力為〇. 1~3. OMPa，優(yōu)選0.1~0.8MPa。
[0017] 其中，所述混合液送入肟化反應(yīng)器頂部后，優(yōu)選的分散為1~100μπι細(xì)微顆粒。
[0018] 其中，所述雙氧水可以是市售的、穩(wěn)定化的溶液，也可以是未經(jīng)穩(wěn)定化處理的、用 蒽醌法就近生產(chǎn)的稀溶液。雙氧水適宜質(zhì)量濃度為1~50wt %。
[0019] 其中，所述混合氣中的氨氣、所述混合液中環(huán)己酮與所述混合液中中雙氧水的摩 爾比為（1.0~4.5) :(1.0~2.0):1，優(yōu)選(1.0~1.3) :(1.0~1.5): 1。
[0020] 其中，所述肟化反應(yīng)器內(nèi)，氨肟化反應(yīng)溫度在50~200°C，優(yōu)選90~140°C，最優(yōu)選 120°C ;反應(yīng)壓力為常壓~3 · OMPa，優(yōu)選常壓~0 · 6MPa。
[0021] 其中，所述混合氣中，惰性氣體可以為氦氣、氬氣、氮?dú)猓栊詺怏w與氨氣的體積比 為1:10 ~100:1，優(yōu)選 10:1 ~60:1。
[0022] 其中，所述的雙氧水抑制劑是指能穩(wěn)定雙氧水結(jié)構(gòu)和化學(xué)性質(zhì)，防止其進(jìn)一步發(fā) 生分解副反應(yīng)的微量物質(zhì)，可以是吸附型抑制劑，例如硅酸鈉、硅酸鎂、聚丙烯酰胺等。也可 以是螯合型抑制劑，例如磷酸三鈉、三聚磷酸鈉、ATMP、EDTMP、DTPMP(多乙烯多胺多亞烷基 膦酸鹽)等。雙氧水抑制劑添加量為〇. 5~1 OOOOppm，優(yōu)選1~1 OOOppm。
[0023] 其中，所述的催化劑是含鈦的催化劑，可以是結(jié)晶物(沸石），也可以是無(wú)定形物或 其混合物。結(jié)晶物主要指含鈦的各種沸石分子篩，如具有類似于ZSM-5沸石的MFI拓?fù)浣Y(jié)構(gòu) 的含鈦沸石（即TS-1)，類似于ZSM-11沸石的MEL拓?fù)浣Y(jié)構(gòu)的含鈦沸石（即TS-2)，以及具有β 沸石、絲光沸石(天然或人工合成）、231-12、1?11-22、231-48結(jié)構(gòu)的含鈦分子篩等;無(wú)定形物 主要指含鈦的、孔道規(guī)則的介孔分子篩和孔道無(wú)規(guī)則的氧化物，如與MCM-4USBA-15等同構(gòu) 含鈦材料和二氧化硅負(fù)載的二氧化鈦。上述分子篩和沸石類催化劑一般具有10~500的Si: Ti摩爾比，優(yōu)選10~200。而無(wú)定形物催化劑一般具有相應(yīng)于經(jīng)驗(yàn)式(TiOShUiOSh-x，其中 X值介于〇. 0001~〇. 5之間，優(yōu)選X值為0.01~0.125。進(jìn)一步，所述催化劑是催化劑原粉或噴 霧、擠條造粒后的催化劑，催化劑平均粒徑為0.15~1 ΟΟμπι。
[0024] 本發(fā)明創(chuàng)造的有益效果是：
[0025] 1.本發(fā)明為氣固相反應(yīng)，可實(shí)現(xiàn)催化劑與肟化產(chǎn)物原位分離，徹底解決了傳統(tǒng)液 相氨肟化反應(yīng)中催化劑與反應(yīng)產(chǎn)物分離難的問(wèn)題，大大降低后續(xù)分離成本；
[0026] 2.本發(fā)明為氣固相反應(yīng)，相間傳質(zhì)效果更為良好，可有效解決因擴(kuò)散效應(yīng)造成的 催化劑易失活的問(wèn)題；
[0027] 3.與傳統(tǒng)液相氨肟化方法相比，避免了催化劑由于骨架溶硅造成的損失問(wèn)題;此 外，氣態(tài)的雙氧水有一定自清潔作用，可原位對(duì)催化劑表面積內(nèi)部孔道進(jìn)行清潔;催化劑孔 道不易堵塞，壽命更長(zhǎng)；
[0028] 4.本發(fā)明無(wú)需使用大量低碳醇溶劑，溶劑只需以微量的助劑形式參與氨肟化反 應(yīng)；
[0029] 5.雙氧水有效利用率較高，基本能夠達(dá)到90%以上，催化劑適用性強(qiáng)。
【附圖說(shuō)明】
[0030]圖1是本發(fā)明的一種環(huán)己酮氨肟化方法的流程圖。
【具體實(shí)施方式】
[0031] 下面結(jié)合具體實(shí)施例對(duì)本專利進(jìn)行進(jìn)一步說(shuō)明。本發(fā)明實(shí)施例是為了使本領(lǐng)域的 技術(shù)人員能夠更好的理解本發(fā)明，但不對(duì)本發(fā)明作任何限制。
[0032] 在實(shí)例中，環(huán)己酮、環(huán)己酮肟、叔丁醇均由氣相色譜定量定性分析。
[0033] 雙氧水的濃度以間接碘法進(jìn)行測(cè)定。
[0034] 氨的濃度是將含有氨的反應(yīng)液加到過(guò)量的鹽酸標(biāo)準(zhǔn)溶液中，用氫氧化鈉標(biāo)準(zhǔn)溶液 滴定過(guò)量的鹽酸，用甲基紅或溴苯酚藍(lán)作為指示劑。
[0035] 在實(shí)例中，各個(gè)指標(biāo)的計(jì)算方式如下：
[0036] 環(huán)己酮轉(zhuǎn)化率=(進(jìn)料環(huán)己酮摩爾量-產(chǎn)物中環(huán)己酮的摩爾量)/進(jìn)料的環(huán)己酮的 摩爾數(shù)X100%
[0037] 環(huán)己酮肟選擇性=產(chǎn)物中環(huán)己酮肟摩爾量/(進(jìn)料環(huán)己酮摩爾量-產(chǎn)物中環(huán)己酮摩 爾量）X100%
[0038] 雙氧水轉(zhuǎn)化率=(進(jìn)料雙氧水摩爾量-產(chǎn)物中雙氧水摩爾量)/進(jìn)料雙氧水摩爾量
[0039] 雙氧水有效利用率=用于生產(chǎn)環(huán)己酮肟的雙氧水量/雙氧水總進(jìn)料量
[0040] 在實(shí)施例中，環(huán)己酮轉(zhuǎn)化率低于90%視為催化劑失活。
[0041 ] 實(shí)施例1(對(duì)比實(shí)施例）
[0042]參照現(xiàn)有技術(shù)(專利CN1432560A)中公開(kāi)的反應(yīng)方法，自行設(shè)計(jì)環(huán)己酮氨肟化反應(yīng) 流程。其中，原料比例為:雙氧水與環(huán)己酮的摩爾比為1.1:1，氨與環(huán)己酮的摩爾比為2.3:1。 反應(yīng)條件為:溫度為90°C，絕對(duì)壓力為0.4MPa，催化劑為壓片成型后的鈦硅分子篩3g(40 目），反應(yīng)原料與催化劑的接觸時(shí)間為60分鐘。反應(yīng)后的漿液進(jìn)行離心分離，分離出的催化 劑烘干、焙燒并稱重。反應(yīng)結(jié)果如表1。
[0043]表 1
[0045]反應(yīng)后催化劑質(zhì)量:2.5g。
[0046]本實(shí)施例驗(yàn)證了傳統(tǒng)液相氨肟化反應(yīng)中，存在產(chǎn)品后續(xù)分離復(fù)雜的問(wèn)題，同時(shí)存 在堿性環(huán)境中骨架溶硅造成的催化劑損失問(wèn)題，致使催化劑壽命較短，雙氧水有效利用率 不尚。
[0047] 實(shí)施例2
[0048] 維持實(shí)施例1中所有反應(yīng)參數(shù)和原料比例不變。在固定床反應(yīng)器上，只是按照附圖 1的流程進(jìn)行環(huán)己酮氨肟化試驗(yàn)，原料混合液分散方法為高壓分散，以氮?dú)庾鞫栊詺怏w載 氣，助推壓力為O.IMPa，氮?dú)廨d氣與氨氣的體積比為10:1。反應(yīng)結(jié)果如表2。
[0049] 表 2
[0050]
[0051]反應(yīng)后催化劑質(zhì)量:3g。
[0052] 本實(shí)施例成功說(shuō)明了在氨肟化氣固相反應(yīng)中，產(chǎn)品與催化劑可原位分離，無(wú)催化 劑損失問(wèn)題，催化劑壽命大幅度延長(zhǎng)，雙氧水有效利用率高達(dá)90 %以上。
[0053] 實(shí)施例3
[0054]重復(fù)實(shí)施例2,只是將肟化反應(yīng)器更換為流化床反應(yīng)器。助推氣體壓力為0.6MPa， 催化劑采用噴霧造粒后的TS-1，其與粘結(jié)劑中Si02的重量比例為60:40,粒度范圍為20~ 120μπι，催化劑裝填量為50g在整個(gè)顆粒重量中約占80 %。調(diào)變反應(yīng)溫度為120°C，反應(yīng)壓力 為常壓，氦氣作載氣，與氨氣的體積比為60:1。反應(yīng)結(jié)果如表3。
[0055]表 3
[0057] 反應(yīng)后催化劑質(zhì)量:49.5g。
[0058] 催化劑基本無(wú)損失，催化劑壽命大幅度延長(zhǎng)，雙氧水有效利用率高達(dá)90%以上。
[0059] 實(shí)施例4
[0060]重復(fù)實(shí)施例2,調(diào)變?cè)线M(jìn)料比例為：雙氧水與環(huán)己酮的摩爾比為1.15:1，氨氣與 環(huán)己酮的摩爾比為1.3:1。反應(yīng)條件為:溫度為120°(：，絕對(duì)壓力為0.610^。反應(yīng)結(jié)果如表4。
[0061] 表 4
[0062]
[0063]反應(yīng)后催化劑質(zhì)量:3g。
[0064] 實(shí)施例5
[0005]重復(fù)實(shí)施例2,只是將壓片成型的鈦娃分子篩改為擠條成型的鈦娃分子篩3g，Si/ Ti摩爾比約為33，在整個(gè)顆粒重量中約占80%。反應(yīng)結(jié)果如表5。
[0066]表 5
[0067]
[0068]反應(yīng)后催化劑質(zhì)量:3g。
[0069] 實(shí)施例6
[0070]重復(fù)實(shí)施例2,只是將擠條成型的鈦硅分子篩改為擠條成型Ti-MOR催化劑。所述 Ti-MOR催化劑的Si/Ti摩爾比約為53,在整個(gè)顆粒重量中約占 80%。反應(yīng)結(jié)果如表6。
[0071] 表6
[0072]
[0073]反應(yīng)后催化劑質(zhì)量:3g。
[0074] 實(shí)施例7
[0075]重復(fù)實(shí)施例2,只是將擠條成型的鈦硅分子篩改為擠條成型TS-2催化劑，其晶粒度 為Ιμπι，Si/Ti摩爾比約為50，TS-2催化劑在整個(gè)顆粒重量中約占 80%。反應(yīng)結(jié)果如表7。
[0076]表 7
[0077]
[0078] 反應(yīng)后催化劑質(zhì)量:3g。
[0079] 實(shí)施例8
[0080]重復(fù)實(shí)施例3,只是將噴霧的鈦硅分子篩改為噴霧成型Ti-MCM-41催化劑，裝填量 為50g。所述Ti-MCM-41催化劑的晶粒度為lX2X50ym，Si/Ti摩爾比約為33,在整個(gè)顆粒重 量中約占80 %。反應(yīng)結(jié)果如表8。
[0081] 表 8
[0082]
[0083]反應(yīng)后催化劑質(zhì)量:49.6g。
[0084] 實(shí)施例9
[0085] 重復(fù)實(shí)施例3,只是將流化床反應(yīng)器改為移動(dòng)床反應(yīng)器，鈦硅分子篩制成耐磨小 球，裝填量為50g，反應(yīng)溫度改為200°C，氬氣為惰性氣體，與氨氣的體積比為40:1。反應(yīng)結(jié)果 如表9。
[0086] 表 9
[0087]
[0088]
[0089]反應(yīng)后催化劑質(zhì)量:50g。
[0090] 實(shí)施例10
[0091] 重復(fù)實(shí)施例2,但此時(shí)依次將50ppm的叔丁醇、甲醇隨環(huán)己酮和雙氧水混合液一起 加入到固定床反應(yīng)器中。反應(yīng)結(jié)果如表10。
[0092] 表10
[0093]
[0094]反應(yīng)后催化劑質(zhì)量:3g。
[0095] 實(shí)施例11
[0096] 重復(fù)實(shí)施例2,但此時(shí)將50ppm的雙氧水抑制劑隨環(huán)己酮和雙氧水混合液一起加入 到固定床反應(yīng)器中。反應(yīng)結(jié)果如表11。
[0097]表11
[0098]
[0099]反應(yīng)后催化劑質(zhì)量:3g。
[0100] 實(shí)施例12
[0101] 重復(fù)實(shí)施例2,維持所有反應(yīng)參數(shù)和原料比例不變，只是將原料液體分散方法改為 超聲分散。反應(yīng)結(jié)果如表12。
[0102] 表12
[0103]
[0104] 反應(yīng)后催化劑質(zhì)量:3g。
【主權(quán)項(xiàng)】
1. 一種環(huán)己酮氨肟化方法，包括下述步驟:雙氧水及其抑制劑、環(huán)己酮和低碳醇助劑按 一定比例混合為混合液，送入肟化反應(yīng)器頂部分散為1~200μπι細(xì)微顆粒;將惰性氣體與氨 氣的混合氣預(yù)熱，送入肟化反應(yīng)器與分散后的細(xì)微顆粒接觸，并使分散后的細(xì)微顆粒進(jìn)一 步氣化;氣化后的細(xì)微顆粒與氨氣在放置于肟化反應(yīng)器內(nèi)的含鈦催化劑上進(jìn)行環(huán)己酮氨肟 化反應(yīng)，反應(yīng)后的混合物經(jīng)分離后得產(chǎn)物。2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種環(huán)己酮氨肟化方法，其特征在于，還包括，將分離后得到 的未反應(yīng)的氨氣和惰性氣體返回混合氣的混合過(guò)程并預(yù)熱的步驟。3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種環(huán)己酮氨肟化方法，其特征在于，所述惰性氣體與氨氣的 混合氣以吹掃或自下而上的方式進(jìn)入肟化反應(yīng)器。4. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種環(huán)己酮氨肟化方法，其特征在于，所述混合液送入肟化反 應(yīng)器頂部后，分散為1~IOOym細(xì)微顆粒。5. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種環(huán)己酮氨肟化方法，其特征在于，所述雙氧水質(zhì)量濃度為 1 ~50wt% D6. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種環(huán)己酮氨肟化方法，其特征在于，所述混合氣中的氨氣、 所述混合液中環(huán)己酮與所述混合液中中雙氧水的摩爾比為（I.〇~4.5): (1.0~2.0): 1，優(yōu) 選(1.0~1.3):(1.0~1.5):1。7. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種環(huán)己酮氨肟化方法，其特征在于，所述肟化反應(yīng)器內(nèi)，氨 肟化反應(yīng)溫度在50~200°C，優(yōu)選90~140°C，最優(yōu)選120°C ;反應(yīng)壓力為常壓~3.0MPa，優(yōu)選 常壓~0.6MPa。8. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種環(huán)己酮氨肟化方法，其特征在于，所述混合氣中，惰性氣 體與氨氣的體積比為1:10~100:1，優(yōu)選10:1~60:1。9. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種環(huán)己酮氨肟化方法，其特征在于，所述雙氧水抑制劑添加 量為0 · 5~1000 Oppm，優(yōu)選1 ~1000 ppm。10. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種環(huán)己酮氨肟化方法，其特征在于，所述催化劑為： 分子篩或沸石類催化劑，具有10~500的Si :Ti摩爾比，優(yōu)選10~200;或 無(wú)定形物催化劑，具有相應(yīng)于經(jīng)驗(yàn)式(Ti(^)X(SiOS)1-X,其中X值介于0.0001~0.5之間， 優(yōu)選X值為0.01~0.125。 進(jìn)一步，所述催化劑是催化劑原粉或噴霧、擠條造粒后的催化劑，催化劑平均粒徑為 0 · 15~IOOum0
【文檔編號(hào)】C07C249/04GK105949083SQ201610313124
【公開(kāi)日】2016年9月21日
【申請(qǐng)日】2016年5月11日
【發(fā)明人】孫承宇, 耿玉俠, 馬國(guó)棟, 趙文平
【申請(qǐng)人】中國(guó)天辰工程有限公司, 天津天辰綠色能源工程技術(shù)研發(fā)有限公司