專利名稱：汽車車體的涂飾方法
技術領域：
本發(fā)明涉及在部分或全部由鋁材料或氧化膜處理鋁材料構成的汽車車體被覆方法中，獲得涂膜鮮亮性、平滑性等精良涂膜外觀、和防蝕性、加工性等優(yōu)良性能涂膜的汽車車體被覆方法。
本發(fā)明涉及由鋁材料、鋁材被覆鋼材料或鋁材和鋼材組合的異種金屬材料構成的汽車車體外板部分和/或內板部分中，通過在該鋁材料或鋁材被覆鋼材料表面上，粘貼裝飾膜材料，形成鮮亮性、平滑性等精良外觀，和防蝕性、加工性等優(yōu)良性能被覆膜的汽車車體被覆方法。
背景技術：
作為以前的汽車車體涂飾方法，一般是將由鋼材形成的汽車車體進行化學處理后，進行底漆涂飾和上涂層涂飾。近年來汽車領域的現(xiàn)狀是由于沖撞安全性能的提高和標準裝備品等的增加，導致汽車重量的增加，另一方面，從地球環(huán)境問題考慮，也要求大幅度提高燃燒費用。作為滿足這樣要求的一種辦法，認為將以鋼材為主體的汽車車體一部分或全部換成鋁材質，以減輕汽車的整體重量。然而，存在的問題是以鋁材為主體的汽車車體部分，使用以前的涂飾方法進行涂飾也得不到精良外觀和優(yōu)良性能涂膜。
本發(fā)明者們經(jīng)過深入研究，結果發(fā)現(xiàn)利用特定的涂飾工藝涂覆的涂膜可達到上述目的，并至此完成本發(fā)明。
對于汽車車體的一部分(例如，車蓋、車頂、發(fā)動機罩等)使用鋁材料時，汽車在行駛中，有因振動而發(fā)生噪音的問題。
對于以前的汽車內裝部分和外裝部分，使用蜜胺固化性樹脂涂料、異氰酸酯固化性樹脂涂料、氧化固化性樹脂涂料等交聯(lián)性樹脂涂料，實施直接涂飾。但是，向車體直接涂飾，選擇最適宜的涂飾方法也是麻煩事，并很難得到均勻的涂飾膜厚，利用涂飾很容易發(fā)生涂飾缺陷(翹起、凝結物、垃圾等)，消耗的涂料超過涂飾必需的量，在涂飾作業(yè)環(huán)境和安全衛(wèi)生方面很難進行安全管理，也很難回收涂飾的涂膜，就污染環(huán)境看，極不理想，由于一般進行噴涂涂覆，所以有達不到設計上的要求，精加工形成平面而缺乏立體感的問題。
本發(fā)明者們經(jīng)過深入研究，結果發(fā)現(xiàn)，在鋁材上粘貼薄膜的方法，可達到上述目的，并至此完成本發(fā)明。

發(fā)明內容
本發(fā)明提供一種汽車車體被覆方法(以下稱作第1發(fā)明)，第1方面，是對由鋁材料、鋁材被覆鋼材料，或者鋁材和鋼材組合的異種金屬材料構成的汽車車體外板部和/或內板部上，根據(jù)需要實施表面處理后，依次涂飾熱固化型電沉積涂料，形成固化型電沉積涂膜，(1)涂飾熱固化型水性中涂涂料形成水性中涂涂膜，或者涂飾熱固化型中涂粉體涂料形成中涂料體涂膜，(2)涂飾水性抗片落底漆形成水性抗片落表面的底漆涂膜后，涂飾熱固化型水性中涂涂料形成水性中涂涂膜或者涂飾熱固化型中涂粉體涂料形成中涂粉體涂膜，或(3)涂飾水性抗片落底漆形成水性抗片落底漆涂膜，接著涂飾固化型上涂涂料形成固化型上涂涂膜，將各涂膜分別獨立地進行燒制固化，使整個涂膜固化，或者將選自連續(xù)形成的2種以上的數(shù)層涂膜的至少1種的數(shù)層涂膜同時進行燒制固化，剩余的涂膜各自獨立地固化，形成整個固化涂膜。
本發(fā)明提供的汽車車體被覆方法的第二方面(以下稱第2發(fā)明)，是由氧化膜處理鋁材料或氧化膜處理鋁材料和鋼材料組合的異種金屬材料構成的汽車車體外板部分和/或內板部分的被覆方法，其特征是，(1)在汽車車體外板部和/或內板部的氧化膜處理鋁材表面上，電沉積涂飾熱固化型電沉積涂料，形成電沉積涂膜，接著進行燒制固化，根據(jù)需要，該鋼材表面處理后進行電沉積涂飾，或者(2)在汽車車體的外板部和/或內板部上，涂飾熱固化型水性中涂涂料或熱固化型中涂粉體涂料，形成水性中涂涂膜或中涂粉體涂膜，接著，涂飾固化型上涂涂料形成上涂涂膜，將形成的兩涂膜分別單獨地或者同時進行燒制固化，根據(jù)需要，對該鋼材進行電沉積涂飾。
本發(fā)明提供的汽車車體被覆方法的第三方面(以下稱第3發(fā)明)，是在由鋁材料、鋁材被覆鋼材料或鋁材和鋼材組合的異種金屬材料構成的汽車車體外板部和/或內板部的鋁材或鋁材被覆鋼材表面上，粘貼薄膜裝飾材料，該薄膜裝飾材料，根據(jù)需要實施表面處理后，粘貼在氧化膜處理的鋁材表面上。
上述第1發(fā)明，第1種形態(tài)中，分別提供的汽車車體被覆方法是1、汽車車體被覆方法，其特征是，在由鋁材料、鋁材被覆鋼材或鋁材和鋼材組合的異種金屬材料構成的汽車車體外板部和/或內板部上，根據(jù)需要實施表面處理后，依次進行下述步驟涂飾并燒制熱固化型電沉積涂料后，涂飾熱固化型水性中涂涂料或熱固化型中涂粉體涂料，進行燒制，接著，涂飾固化型上涂涂料，進行固化，2、汽車車體被覆方法，其特征是，在由鋁材料、鋁材被覆鋼材或鋁材和鋼材組合的異種金屬材料構成的汽車車體外板部和/或內板部上，根據(jù)需要實施表面處理后，依次進行下述步驟涂飾熱固化型電沉積涂料，凝固或預干燥后，涂飾熱固化型水性中涂涂料或熱固化型中涂粉體涂料，進行燒制，同時使電沉積涂膜和中涂涂膜固化后，接著，涂飾固化型上涂涂料，進行固化。
3、汽車車體被覆方法，其特征是，在由鋁材料、鋁材被覆鋼材或鋁材和鋼材組合的異種金屬材料構成的汽車車體外板部上和/或內板部上，根據(jù)需要實施表面處理后，依次進行下述步驟涂飾熱固化型電沉積涂料，凝固或預干燥后，涂飾熱固化型水性中涂涂料或熱固化型中涂粉體涂料，凝固或預干燥后，接著，涂飾熱固化型上涂涂料后，進行燒制，使電沉積涂膜、中涂涂膜和上涂涂膜同時固化，和4、汽車車體被覆方法，其特征是，在由鋁材料、鋁材被覆鋼材料或鋁材和鋼材組合的異種金屬材料構成的汽車車體外板部和/或內板部上，根據(jù)需要實施表面處理后，依次進行下述步驟涂飾熱固化型電沉積涂料，燒制后，涂飾熱固化型水性中涂涂料或熱固化型中涂粉體涂料，凝固或預干燥后，接著涂飾熱固化型上涂涂料后，燒制，使中涂涂膜和上涂涂膜同時固化。
上述第1發(fā)明的第2種形態(tài)中，分別提供的汽車車體被覆方法是1、汽車車體被覆方法(4c)，其特征是，在由鋁材料、鋁材被覆鋼材料或鋁材和鋼材組合的異種金屬材料構成的汽車車體外板部和/或內板部上，根據(jù)需要實施表面處理后，依次形成熱固化型電沉積涂膜、水性抗片落底漆涂膜、熱固化性水性中涂涂膜或熱固化型中涂粉體涂膜、固化型上涂涂膜，2、汽車車體被覆方法，其特征是，在由鋁材料、鋁材被覆鋼材料或鋁材和鋼材組合的異種金屬材料構成的汽車車體外板部和/或內板部上，根據(jù)需要實施表面處理后，依次進行下述步驟涂飾、燒制熱固化型電沉積涂料后，涂飾、燒制水性抗片落平面底層后，進行熱固化型水性中涂涂料或熱固化型中涂粉體涂料的涂飾和燒制，接著，涂飾固化型上涂涂料，進行固化，
3、汽車車體被覆方法，其特征是，在由鋁材料、鋁材被覆鋼材或鋁材和鋼材組合的異種金屬材料構成的汽車車體外板部和/或內板部上，根據(jù)需要實施表面處理后，依次進行下述步驟涂飾熱固化型電沉積涂料，凝固或預干燥后，涂飾水性整修平面底層，燒制后，涂飾熱固化型水性中涂涂料或熱固化型中涂粉體涂料，燒制，接著，涂飾固化型上層涂料，進行固化，4、汽車車體被覆方法，其特征是，在由鋁材料、鋁材被覆鋼材料或鋁材和鋼材組合的異種金屬材料構成的汽車車體外板部和/或內板部上，根據(jù)需要實施表面處理后，依次進行下述步驟涂飾熱固化型電沉積涂料、燒制后，涂飾水性抗片落底漆，凝固或預干燥后，涂飾熱固化型水性中涂涂料或熱固化型中涂粉體涂料、燒制后，接著，涂飾固化型上涂涂料，進行固化，5、汽車車體被覆方法，其特征是，在由鋁材料、鋁材被覆鋼材料或鋁材和鋼材組合的異種金屬材料構成的汽車車體外板部和/或內板部上，根據(jù)需要實施表面處理后，依次進行下述步驟涂飾熱固化型電沉積涂料，燒制后，涂飾水性抗片落表面底層，燒制后，涂飾熱固化型水性中涂涂料或熱固化型中涂粉體涂料，凝固或預干燥后，接著涂飾固化型上涂涂料后，進行固化，6、汽車車體被覆方法，其特征是，在以鋁材料、鋁材被覆鋼材料或鋁材和鋼材組合的異種金屬材料構成的汽車車體外板部和/或內板部上，根據(jù)需要實施表面處理后，依次進行下述步驟涂飾熱固化型電沉積涂料、凝固或預干燥后，涂飾水性抗片落表面底涂，凝固或預干燥后，涂飾熱固化型水性中涂涂料或熱固化型中涂粉體涂料，燒制后，接著涂飾固化型上涂層涂料，進行固化，7、汽車車體被覆方法，其特征是，在由鋁材料、鋁材被覆鋼材料或鋁材和鋼材組合的異種金屬材料構成的汽車車體外板部和/或內板部上，根據(jù)需要實施表面處理后，依次進行下述步驟涂飾熱固化型電沉積涂料，凝固或預干燥后，涂飾水性抗片落表面底涂，燒制后，涂飾熱固化型水性中涂涂料或熱固化型中涂粉體涂料，凝固或預干燥后，接著涂飾固化型上層涂料后，進行固化，8、汽車車體被覆方法，其特征是，在由鋁材料、鋁材被覆鋼材料或鋁材和鋼材組合的異種金屬材料構成的汽車車體外板部和/或內板部上，根據(jù)需要實施表面處理后，依次進行下述步驟涂飾熱固化型電沉積涂料，燒制后，涂飾水性抗片落表面底涂，凝固或預干燥后，涂飾熱固化型水性中涂涂料或熱固化型中涂粉體涂料，凝固或預干燥后，接著涂飾固化型上涂涂料，進行固化，和
9、汽車車體被覆方法，其特征是，在由鋁材料、鋁材被覆鋼材料或鋁材和鋼材組合的異種金屬材料構成的汽車車體外板部和/或內板部上，根據(jù)需要實施表面處理后，依次進行下述步驟涂飾熱固化型電沉積涂料，凝固或預干燥后，涂飾水性抗片落表面底涂，凝固或預干燥后，涂飾熱固化型水性中涂涂料或熱固化型中涂粉體涂料，凝固或預干燥后，接著，涂飾固化型上涂涂料后，進行固化。
上述第1發(fā)明的第3種形態(tài)中，分別提供的汽車車體被覆方法是1、汽車車體被覆方法，其特征是，在由鋁材料、鋁材被覆鋼材料或鋁材和鋼材組合的異種金屬材料構成的汽車車體外板部和/或內板部上，根據(jù)需要實施表面處理后，依次形成熱固化型電沉積涂膜、水性抗片落底漆涂膜、固化型上涂涂膜，2、汽車車體被覆方法，其特征是，在由鋁材料、鋁材被覆鋼材或鋁材和鋼材組合的異種金屬材料構成的汽車車體外板部和/或內板部上，根據(jù)需要實施表面處理后，依次進行下述步驟涂飾熱固化型電沉積涂料，燒制后，涂飾水性抗片落底漆，燒制后，接著涂飾固化型上涂涂料，進行固化，3、汽車車體被覆方法，其特征是，在由鋁材料、鋁材被覆鋼材料或鋁材和鋼材組合的異種金屬材料構成的汽車車體外部和/或內板部上，根據(jù)需要實施表面處理后，依次進行下述步驟涂飾熱固化型電沉積涂料、凝固或預干燥后，涂飾水性抗片落底漆，燒制后，接著涂飾固化型上涂涂料，進行固化，4、汽車車體被覆方法，其特征是，在由鋁材料、鋁材被覆鋼材料或鋁材和鋼材組合異種金屬材料構成的汽車車體外板部和/或內板部上，根據(jù)需要實施表面處理后，依次進行下述步驟涂飾熱固化型電沉積涂料、燒制后，涂飾水性抗片落底漆，凝固或預干燥后，接著涂飾固化型上涂涂料后，進行固化，和5、汽車車體被覆方法，其特征是，在由鋁材料、鋁材被覆鋼材料或鋁材和鋼材組合的異種金屬材料構成的汽車車體外板部和/或內板部上，根據(jù)需要實施表面處理后，依次進行下述步驟涂飾熱固化型電沉積涂料，凝固或預干燥后，涂飾水性抗片落底漆，凝固或預干燥后，接著涂飾固化型上涂涂料后，進行固化。
上述第1發(fā)明的第1種形態(tài)中的汽車車體被覆方法，其特征是在部分或全部由鋁材料構成的汽車車體上，涂飾熱固化型電沉積涂料，涂飾水性或粉體的中涂涂料，最后涂飾固化型上涂涂料的工序及這些涂膜的固化方法，特別是作為鋁材料，表面粗糙度Ra在0.2μm以下。
上述第1發(fā)明的第1種形態(tài)的被覆方法，作為汽車車體的材質，使用鋁材料或鋁材被覆鋼材料等單獨的金屬材質時，例如，可進行。
(1)對將該金屬材質作為目的的部件(發(fā)動機罩、保護板等)進行壓力加工，接著根據(jù)需要進行表面處理，接著將表面處理的部件安裝在汽車車體上，進行組裝后，實施電沉積涂飾、中涂層涂飾、上涂層涂飾的涂飾方法。
(2)對將該金屬材質作為目的的部件進行壓力加工，接著根據(jù)需要進行表面處理、電沉積涂飾，接著將該電沉積涂飾部件安裝在汽車車體上，進行組裝后，實施中涂層涂飾、上涂層涂飾的涂飾方法。
(3)對將該金屬材質作為目的的部件進行壓力加工，接著將根據(jù)需要進行表面處理、電沉積涂飾、中涂層涂飾后的中涂層涂飾部件，安裝在汽車車體上，進行組裝后，實施上涂層涂飾的涂飾方法。
(4)對將該金屬材質作為目的的部件進行壓力加工，接著將根據(jù)需要進行表面處理、電沉積涂飾、中涂層涂飾、上涂層涂飾的上涂層涂飾部件，安裝在汽車車體上，進行組裝。
作為汽車車體的材質，使用鋁材和鋼材組合的異種金屬材料時，例如，可進行。
(1)對將鋁材料作為目的的部件(發(fā)動機罩，防護板等)進行壓力加工，接著根據(jù)需要進行表面處理。對將鋼材作為目的的部件(發(fā)動機罩、防護板等)進行壓力加工，接著進行表面處理。接著將上述表面處理過的鋁部件和上述表面處理的鋼部件，安裝在汽車車體上，進行組裝后，實施電沉積涂飾、中涂層涂飾、上涂層涂飾的涂飾方法。
(2)對將鋁材料作為目的的部件(發(fā)動機罩、防護板等)進行壓力加工，接著根據(jù)需要進行表面處理，接著將表面處理過的鋁部件進行電沉積涂飾，對將鋼材作為目的的部件(發(fā)動機罩、防護板等)進行壓力加工，接著進行表面處理，接著將表面處理過的鋼部件進行電沉積涂飾，將上述電沉積涂飾的鋁部件和上述電沉積涂飾鋼部件，安裝在汽車車體上，進行組裝后，實施中涂層涂飾，上涂層涂飾的涂飾方法。
(3)對將鋁材料作為目的的部件(發(fā)動機罩、防護板等)進行壓力加工，根據(jù)需要進行表面處理，接著將表面處理過的鋁部件進行電沉積涂飾、中涂層涂飾。對將鋼材料作為目的的部件(發(fā)動機罩、防護板等)進行壓力加工，接著進行表面處理，接著將表面處理的鋼材料進行電沉積涂飾、中涂層涂飾。將上述中涂層涂飾的鋁部件和上述中涂層涂飾的鋼部件，安裝在汽車車體上，進行組裝后，實施上涂層涂飾的涂飾方法。
(4)對將鋁材料作為目的的部件(發(fā)動機罩、防護板等)進行壓力加工，接著根據(jù)需要進行表面處理，接著將表面處理過的鋁部件進行電沉積涂飾、中涂層涂飾、上涂層涂飾。對將鋼材料作為目的的部件(發(fā)動機罩、防護板等)進行壓力加工，接著進行表面處理，接著將表面處理過的鋼材進行電沉積涂飾、中涂層涂飾、上涂層涂飾。將上述上涂層涂飾的鋁部件和上述上涂層涂飾的鋼部件，安裝在汽車車體上，進行組裝。
對于上述方法沒有特殊限制，例如，可改變鋁材和鋼材的涂飾工序順序。具體講，對將鋼材作為目的的部件(發(fā)動機罩、防護板等)進行壓力加工，將加工的部件安裝在汽車車體上，進行組裝，接著進行表面處理、電沉積涂飾，制造對鋼材實施電沉積涂飾的汽車車體，另外，單獨地對將鋁材作為目的的部件(發(fā)動機罩、防護板等)進行壓力加工，接著根據(jù)需要進行表面處理，接著將表面處理過的鋁部件進行電沉積涂飾、中涂層涂飾、上涂層涂飾，將上涂層涂飾的鋁部件安裝在上述制造的對鋼材實施電沉積涂飾的汽車車體上，進行組裝。
上述第1發(fā)明的第2種形態(tài)中的汽車車體被覆方法，其特征是在部分或全部由鋁材料構成的汽車車體上，涂飾熱固化型電沉積涂料、水性抗片落底漆、涂飾水性或粉體的中涂涂料、最后涂飾固化型上涂涂料的工序以及這些涂膜的固化方法，特別是作為鋁材料，表面粗糙度Ra在0.2μm以下。
上述第1發(fā)明的第2種形態(tài)的被覆方法，作為汽車車體材質，使用鋁材料或鋁材被覆鋼材料等單獨的金屬材質時，例如，可進行。
(1)對將該金屬材質作為目的的部件(發(fā)動機罩、防護板等)進行壓力加工，接著根據(jù)需要進行表面處理，接著將表面處理過的部件安裝在汽車車體上，進行組裝后，實施電沉積涂飾、水性抗片落底漆涂飾、中涂層涂飾、上涂層涂飾的涂飾方法。
(2)對將該金屬材質作為目的的部件進行壓力加工，接著根據(jù)需要進行表面處理、電沉積涂飾，接著將該電沉積涂飾部件安裝在汽車車體上，進行組裝后，實施水性抗片落底漆涂飾、中涂層涂飾、上涂層涂飾的涂飾方法。
(3)對將該金屬材質作為目的的部件進行壓力加工，接著根據(jù)需要進行表面處理、電沉積涂飾、水性抗片落底漆涂飾，將抗片落表面涂飾的部件安裝在汽車車體上，進行組裝后，實施中涂涂布、上涂層涂飾的涂飾方法。
(4)對將該金屬材質作為目的的部件進行壓力加工，接著根據(jù)需要進行表面處理、電沉積涂飾、水性抗片落底漆涂飾、中涂層涂飾，將中涂層涂飾的部件安裝在汽車車體上，進行組裝后，實施上涂層涂飾的涂飾方法。
(5)對將該金屬材質作為目的的部件進行壓力加工，接著根據(jù)需要進行表面處理、電沉積涂飾、水性抗片落底漆涂飾、中涂層涂飾、上涂層涂飾，將上涂層涂飾的部件安裝在汽車車體上，進行組裝。
作為汽車車體的材質，使用鋁材和鋼材組合的異種金屬材料時，例如，可進行。
(1)對將鋁材料作為目的的部件(發(fā)動機罩、防護板等)進行壓力加工，接著根據(jù)需要進行表面處理。對將鋼材作為目的的部件(發(fā)動機罩、防護板等)進行壓力加工，接著進行表面處理。接著將上述表面處理的鋁部件和上述表面處理的鋼部件，安裝在汽車車體上，進行組裝后，實施電沉積涂飾、水性抗片落底漆涂飾、中涂層涂飾、上涂層涂飾的涂飾方法。
(2)對將鋁材料作為目的的部件(發(fā)動機罩、防護板等)進行壓力加工，接著根據(jù)需要進行表面處理，接著將表面處理的鋁部件進行電沉積涂飾。對將鋼材料作為目的的部件(發(fā)動機罩、防護板等)進行壓力加工，接著進行表面處理，接著將表面處理的鋼部件進行電沉積涂飾。將上述電沉積涂飾的鋁部件和上述電沉積涂飾的鋼部件安裝在汽車車體上，進行組裝后，實施水性抗片落底漆涂飾、中涂層涂飾、上涂層涂飾的涂飾方法。
(3)對將鋁材料作為目的的部件(發(fā)動機罩、防護板等)進行壓力加工，接著根據(jù)需要進行表面處理，接著將表面處理的鋁部件進行電沉積涂飾，水性抗片落底漆涂飾。對將鋼材料作為目的的部件(發(fā)動機罩、防護板等)進行壓力加工，接著進行表面處理，接著將表面處理的鋼部件進行電沉積涂飾、水性抗片落底漆涂飾。將上述抗片落表面涂飾的鋁部件和上述抗片落表面涂飾的鋼部件，安裝在汽車車體上，進行組裝后，實施中涂層涂飾、上涂層涂飾的涂飾方法。
(4)對將鋁材料作為目的的部件(發(fā)動機罩，防護板等)進行壓力加工，接著根據(jù)需要進行表面處理，接著將表面處理的鋁部件進行電沉積涂飾、水性抗片落表面底漆涂飾、中涂層涂飾。對將鋼材作為目的的部件(發(fā)動機罩、防護板等)進行壓力加工，接著進行表面處理，接著將表面處理的鋼材進行電沉積涂飾、水性抗片落底漆涂飾、中涂層涂飾。將上述中涂層涂飾的鋁部件和上述中涂層涂飾鋼部件安裝在汽車車體上，進行組裝后，實施上涂層涂飾的涂飾方法。
(5)對將鋁材料作為目的的部件(發(fā)動機罩、防護板等)進行壓力加工，根據(jù)需要進行表面處理，接著將表面處理的鋁部件，進行電沉積涂飾、水性抗片落底漆涂飾、中涂層涂飾、上涂層涂飾。對將鋼材作為目的的部件(發(fā)動機罩、防護板等)進行壓力加工，接著進行表面處理，接著將表面處理的鋼部件，進行電沉積涂飾、水性抗片落底漆涂飾、中涂層涂飾、上涂層涂飾。將上述上涂層涂飾的鋁部件和上述上涂層涂飾的鋼部件安裝在汽車車體上，進行組裝。
對上述方法沒有限制，例如，可改變鋁材和鋼材的涂飾工序順序。具體講，對將鋼材作為目的的部件(發(fā)動機罩、防護板等)進行壓力加工，將加工過的部件安裝在汽車車體上，進行組裝，接著，進行表面處理、電沉積涂飾，制造對鋼材實施電沉積涂飾的汽車車體，另外，單獨地對將鋁材料作為目的的部件(發(fā)動機罩、防護板等)進行壓力加工，按著根據(jù)需要進行表面處理，接著將表面處理的鋁部件進行電沉積涂飾、水性抗片落底漆涂飾、中涂層涂飾、上涂層涂飾，將上涂層涂飾的鋁部件安裝在上述制造的對鋼材實施電沉積涂飾的汽車車體上，進行組裝。
上述燒制的意思是指熱固化型的物品在固化的溫度下進行燒制，而凝固或預干燥的意思是指熱固化型的物品在基本上沒有固化的條件下，進行干燥。上涂涂料中，使用活性能射線固化型物品時，將燒制換成活性能射線的照射進行解釋。以涂飾方式表現(xiàn)的4C4B的意思是指總涂飾次數(shù)為4次，總燒制次數(shù)為4次。
上述第1發(fā)明的第3種形態(tài)的汽車車體被覆方法，其特征是對部分或全部由鋁材料構成的汽車車體，涂飾熱固化型電沉積涂料、涂飾水性抗片落底漆、最后涂飾固化型上涂涂料的涂飾工序及這些涂膜的固化方法，特別是作為鋁材料的表面粗糙度Ra在0.2μm以下。
上述第1發(fā)明的第3形態(tài)的被覆方法，作為汽車車體的材質，使用鋁材或鋁材被覆鋼材等單獨的金屬材質時，例如，可進行。
(1)對將該金屬材質作為目的的部件(發(fā)動機罩、防護板等)進行壓力加工，接著根據(jù)需要進行表面處理，接著將表面處理的部件安裝在汽車車體上進行組裝后，實施電沉積涂飾、水性抗片落底漆涂飾、上涂層涂飾的涂飾方法，(2)對將該金屬材質作為目的的部件進行壓力加工，接著根據(jù)需要進行表面處理、電沉積涂飾，接著將該電沉積涂飾部件安裝在汽車車體上進行組裝后，實施水性抗片落底漆涂飾、上層涂飾的涂飾方法，(3)對將該金屬材質作為目的的部件進行壓力加工，接著根據(jù)需要進行表面處理、電沉積涂飾、水性抗片落底漆涂飾，將該抗片落涂飾的部件安裝在汽車車體上進行組裝后，實施上層涂飾的涂飾方法，(4)對將該金屬材質作為目的的部件進行壓力加工，接著根據(jù)需要進行表面處理、電沉積除飾、水性抗片落底漆涂飾、上涂層涂飾，將上層涂飾的部件安裝在汽車車體上進行組裝。
作為汽車車體的材質，使用鋁材和鋼材組合的異種金屬材料時，例如，可進行，(1)對將鋁材料作為目的的部件(發(fā)動機罩、防護板等)進行壓力加工，接著根據(jù)需要進行表面處理。對將鋼材料作為目的的部件(發(fā)動機罩、防護板等)進行壓力加工，接著進行表面處理。將上述表面處理的鋁部件和上述表面處理的鋼部件安裝在汽車車體上，進行組裝后，實施電沉積涂飾、水性抗片落底漆涂飾、上涂層涂飾的涂飾方法，(2)對將鋁材料作為目的的部件(發(fā)動機罩、防護板等)進行壓力加工，接著根據(jù)需要進行表面處理，接著將表面處理的鋁部件進行電沉積涂飾。對將鋼材料作為目的的部件(發(fā)動機罩、防護板等)進行壓力加工、接著進行表面處理，接著將表面處理的鋼部件進行電沉積涂飾。將上述電沉積涂飾的鋁部件和上述電沉積涂飾的鋼部件安裝在汽車車體上進行組裝后，實施水性抗片落底漆涂飾，上涂層涂飾的涂飾方法，(3)對將鋁材料作為目的的部件(發(fā)動機罩、防護板等)進行壓力加工，接著根據(jù)需要進行表面處理，接著將表面處理的鋁部件，進行電沉積涂飾、水性抗片落底漆涂飾。對將鋼材作為目的的部件(發(fā)動機罩、防護板等)進行壓力加工，接著進行表面處理，接著將表面處理的鋼部件，進行電沉積涂飾、水性抗片落底漆涂飾。將上述抗片落表面涂飾的鋁部件和上述抗片落表面涂飾的鋼部件安裝在汽車車體上，進行組裝后，實施上涂層涂飾的涂飾方法，(4)對將鋁材料作為目的的部件(發(fā)動機罩、防護板等)進行壓力加工，接著，根據(jù)需要進行表面處理，接著將表面處理的鋁部件，進行電沉積涂飾、水性抗片落底漆涂飾、上涂層涂飾。對將鋼材料作為目的的部件(發(fā)動機罩、防護板等)進行壓力加工，接著進行表面處理，接著將表面處理的鋼部件，進行電沉積涂飾、水性抗片落底漆涂飾、上涂層涂飾。將上述上層涂飾的鋁部件和上述上涂層涂飾的鋼部件安裝在汽車車體上進行組裝。
對上述方法沒有限制，例如，可改變鋁材和鋼材的涂飾工序順序。具體講，對將鋼材作為目的的部件(發(fā)動機罩、防護板等)進行壓力加工，將加工的部件安裝在汽車車體上進行組裝，接著，進行表面處理、電沉積涂飾，制造對鋼材實施電沉積涂飾的汽車車體，另外，對將鋁材作為目的的部件(發(fā)動機罩，防護板等)進行壓力加工，接著根據(jù)需要進行表面處理，接著將表面處理的鋁部件進行電沉積涂飾、水性抗片落底漆涂飾、上涂層涂飾。將該上層涂飾鋁部件安裝在上述制造的對鋼材實施電沉積涂飾的汽車車體上，進行組裝。
上述第2發(fā)明的第1種形態(tài)中提供汽車車體被覆方法，是由氧化膜處理鋁材或者氧化膜處理鋁材和鋼材組合的異種金屬材料構成的汽車車體外板部和/或內板部的被覆方法，其特征是(1)在汽車車體外板部和/或內板部的氧化膜處理鋁材表面上，將熱固化型電沉積涂料進行電沉積涂飾，形成電沉積涂膜，接著進行燒制固化，根據(jù)需要，對該鋼材表面實施處理后，進行電沉積涂飾。
上述第2發(fā)明的第2種形態(tài)中提供汽車車體被覆方法，是由氧化膜處理鋁材或者氧化膜處理鋁材和鋼材組合的異種金屬材料構成的汽車車體外板部和/或內板部的被覆方法，其特征是(2)在汽車車體的外板部和/或內板部上，涂飾熱固化型水性中涂涂料，或熱固化型中涂粉體涂料，形成水性中涂涂膜或中涂粉體涂膜，將形成的兩層涂膜分別單獨地或同時地進行燒制固化，根據(jù)需要對該鋼材進行電沉積涂飾。
上述第2發(fā)明第1種形態(tài)的汽車車體被覆方法，其特征是，在部分或全部由氧化膜處理鋁材構成的汽車車體上，形成熱固化型電沉積涂膜，及特別是作為氧化膜處理鋁材，使用特定的鋁材。
上述第2發(fā)明的第1種形態(tài)的被覆方法，作為汽車車體的材質，使用氧化膜處理鋁材時，例如，可通過下述方法進行。
(1)對將該金屬材質作為目的的部件(發(fā)動機罩、防護板等)進行壓力加工，接著進行氧化處理膜的表面處理，接著將表面處理過的部件安裝在汽車車體上進行組裝后，實施電沉積涂飾的涂飾方法，(2)對將該金屬材質作為目的的部件進行壓力加工，進行氧化處理膜的表面處理后，進行電沉積涂飾，將得到的電沉積涂飾部件安裝在汽車車體上，進行組裝的涂飾方法。
作為汽車車體的材質，使用氧化膜處理鋁材和鋼材組合的異種金屬材料時，例如可通過下述方式進行(1)對將氧化膜處理鋁材作為目的的部件(發(fā)動機罩、防護板等)進行壓力加工，接著進行氧化處理膜表面處理。對將鋼材作為目的的部件(發(fā)動機罩、防護板等)進行壓力加工，接著進行表面處理。將上述得到的氧化膜處理鋁部件和上述表面處理的鋼部件，安裝在汽車車體上，進行組裝后，實施電沉積涂飾的涂飾方法，(2)對將氧化膜處理鋁材作為目的的部件(發(fā)動機罩、防護板等)進行壓力加工，接著進行氧化處理膜表面處理，將得到的氧化膜處理鋁部件進行電沉積涂飾。對將鋼材作為目的的部件(發(fā)動機罩、防護板等)進行壓力加工，接著進行表面處理，接著將表面處理的鋼材進行電沉積涂飾。將上述電沉積涂飾的鋁部件和上述電沉積涂飾的鋼部件，安裝在汽車車體上，進行組裝的涂飾方法。
在電沉積涂膜表面上，根據(jù)需要，也可形成汽車涂料領域中使用的早已公知的抗片落底漆(屏蔽涂層等)、中涂固化涂膜、上涂固化涂膜。
該氧化膜處理的鋁材料，包括以前公知的對鋁材實施化學膜處理、陽極氧化膜處理的材料。
上述第2發(fā)明第2種形態(tài)的汽車車體被覆方法，其特征是在部分或全部由鋁材構成的汽車車體上，涂飾水性或粉體的中涂涂料、最后涂飾固化型上涂涂料的工序及這些涂膜的固化方法，特別是作為鋁材，使用氧化膜處理的鋁材，其表面粗糙度Ra在0.2μm以下。
上述第2發(fā)明的第2種形態(tài)的被覆方法，作為汽車車體的材質，使用氧化膜處理的鋁材料時，例如，可進行。
(1)對將該金屬材質作為目的的部件(發(fā)動機罩、防護板等)進行壓力加工，接著進行氧化處理膜表面處理，接著將表面處理的部件安裝在汽車車體上進行組裝后，實施中涂層涂飾、上涂層涂飾的涂飾方法、(2)對將該金屬材質作為目的的部件(發(fā)動機罩、防護板等)進行壓力加工，接著進行氧化處理膜的表面處理，接著將表面處理的部件進行中涂層涂飾，將得到的中涂層涂飾部件安裝在汽車車體上進行組裝后，實施上涂層涂飾的涂飾方法、(3)對將該金屬材質作為目的的部件(發(fā)動機罩、防護板等)進行壓力加工，接著進行氧化處理膜的表面處理，接著將表面處理的部件，進行中涂層涂飾、上涂層涂飾，將上涂層涂飾過的部件安裝在汽車車體上，進行組裝。
作為汽車車體的材質，使用鋁材和鋼材組合的異種金屬材料時，例如，可進行。
(1)對將該鋁材作為目的的部件(發(fā)動機罩、防護板等)進行壓力加工，接著進行氧化處理膜的表面處理。對將鋼材作為目的的部件(發(fā)動機罩、防護板等)進行壓力加工，接著進行表面處理。將上述表面處理過的鋁部件和上述表面處理過的鋼部件，安裝在汽車車體上進行組裝后，實施中涂層涂飾、上涂層涂飾的涂飾方法、(2)對將該鋁材作為目的的部件(發(fā)動機罩、防護板等)進行壓力加工，接著進行氧化處理膜的表面處理，接著將表面處理的鋁部件，進行中涂層涂飾。對將鋼材作為目的的部件(發(fā)動機罩、防護板等)進行壓力加工，接著進行表面處理，接著將表面處理的鋼部件進行電沉積涂飾、中涂層涂飾。接著將上述得到的中涂層涂飾鋁部件和上述中涂層涂飾的鋼部件，安裝在汽車車體上進行組裝后，實施上涂層涂飾的涂飾方法、(3)對將該鋁材作為目的的部件(發(fā)動機罩、防護板等)進行壓力加工，接著進行氧化處理膜的表面處理，接著將表面處理的鋁部件進行中涂層涂飾、上涂層涂飾。對將鋼材作為目的的部件(發(fā)動機罩、防護板等)進行壓力加工，接著進行表面處理，接著將表面處理的鋼部件，進行電沉積涂飾、中涂層涂飾、上涂層涂飾。將上述上層涂飾過的鋁部件和上層涂飾過的鋼部件，安裝在汽車車體上，進行組裝。
對于上述方法沒有限制，例如，可改變鋁材和鋼材的涂飾工序順序。具體講，對將鋼材作為目的的部件(發(fā)動機罩，防護板等)進行壓力加工，將加工后的部件安裝在汽車車體上進行組裝，接著進行表面處理，電沉積涂飾，制造對鋼材實施電沉積涂飾的汽車車體，另外，對將鋁材作為目的的部件(發(fā)動機罩，防護板等)進行壓力加工，接著根據(jù)需要進行氧化處理膜的表面處理，接著將表面處理過的鋁部件進行中涂層涂飾、上涂層涂飾，將得到的上涂層涂飾鋁部件安裝在上述制造的對鋼材實施電沉積涂飾的汽車車體上，進行組裝。
在氧化處理膜表面上，根據(jù)需要，可形成汽車涂料領域中使用的早已公知的抗片落底漆(屏蔽涂層等)。
本發(fā)明中使用的氧化膜處理鋁材，包括早已公知的在鋁材上實施化學膜處理、陽極氧化膜處理的鋁材。
上述第3發(fā)明的方法，其特征是在部分或全部由鋁材構成的汽車車體上，粘貼裝飾薄膜材料的方法，及鋁材的表面粗糙度Ra在0.2μm以下。
本發(fā)明中使用的鋁材，只要是現(xiàn)有技術中作為汽車車體用的就可以使用，對此沒有特殊限制。具體舉出，作為鋁合金基體材料，含有鎂的JIS A5000系鋁合金板，含有鎂和硅的JIS A6000系鋁合金基體材料。
本發(fā)明中，特別是這些鋁合金基體材料中，JIS A6000系鋁合金基體材料，將涂料在140℃以上的溫度下進行數(shù)次燒制時，由于含有上述金屬，能具有很高的強度和硬度，所以最好使用后者，上述金屬的含量最好為0.5～3％。
在上述鋁材料中，使用鋁材的表面粗糙度Ra(JIS B0601使用3維粗度計測定)在0.2μm以下，最好在0.1μm以下。Ra超過0.2μm時，該鋁材上涂飾的電沉積涂膜的平滑性會降低，其后果是由于上涂涂膜平滑性(皺縮感等)降低，導致涂膜光澤性變差。Ra過小時，陽離子電沉積涂膜和鋁材的附著性降低，所以最好不要小于0.01μm。鋁材的這種表面粗糙度，可以通過改變壓延時的輥子的粗糙度，利用機械研磨、化學研磨、電解研磨等表面處理技術進行調整。作為上述研磨，最好是易于獲得粗糙度細小的研磨的電解研磨。
上述第1和第3發(fā)明中，除上述鋁材外，作為鋁材被覆鋼材，例如包括電沉積鋁鋼板、熔融鋁鋼板等。
作為鋁材、鋁材被覆鋼材的表面處理，可進行現(xiàn)有技術中公知的表面處理。
該鋁材的表面處理用現(xiàn)技術中公知的方法，例如，不進行陽極氧化處理時，可按照下述(1)～(3)的順序進行處理。
(1)前處理工序鋁材-機械研磨-脫脂(酸、酸鹽、堿、堿鹽、有機溶劑、表面活性劑、電解脫脂等)-水洗(也包括中和)-化學研磨-水洗。
(2)化學膜處理例如磷酸鹽系處理劑(也屬于鋁化學防蝕薄膜法，磷酸鋅、磷酸鐵、磷酸錳等)、磷酸醇系處理劑、磷酸鉻酸系處理劑、碳酸鈉系處理劑、鉻酸鹽系處理劑(鉻酸、重鉻酸鹽等)、-水軟鋁石法(120～150℃的水蒸汽處理、100℃蒸餾水處理、100℃含胺蒸餾水處理等)、鈦系表面處理劑、氟系表面處理劑等。作為表面處理劑，可使用適當配合了蝕刻劑(無機酸、有機酸或其鹽等)、重金屬(Zr、Mo、W、Ti、Mn、Zn、Ni等)或其鹽(硝酸、磷酸、氫氟酸等)，及根據(jù)需要還可配合粘合劑(酚樹脂、羧基化聚烯烴系樹脂等)、防銹劑(釩酸、有機膦酸、沒食子酸系化合物、硫化物、三嗪硫酚、苯并三唑、硫代羰基化合物等)、密合劑(硅烷偶合劑、硅膠、氣溶膠等)的，由有機和/或無機物質的弱堿性或弱酸性物質形成的表面處理劑。
上述中，最好利用磷酸鋅處理劑進行處理。該處理是通過使將磷酸、酸性磷酸鋅、氟化鉀等化合物作為原料的處理劑和鋁材接觸，對鋁進行腐蝕，接著溶出的鋁與磷酸、氫氟酸反應，生成鋁鹽，同時，酸性磷酸鋅(二氫磷酸鋅)與鋁、氫氟酸反應，形成三磷酸鋅，在鋁材表面上析出形成膜。
(3)后處理水洗-干燥進行陽極氧化處理時，例如可按以下方法進行。
①脫脂-堿腐蝕-除污-陽極氧化處理-封孔處理②脫脂-堿腐蝕-除污-陽極氧化處理-二次電解著色③脫脂-研磨(電解研磨、化學研磨、消光精加工等)-陽極氧化處理-(根據(jù)需要染色)各工序中省去水洗。
作為上述陽極氧化處理，例如，有硫酸法、溴酸法、鉻酸法、硼酸法等。其中，最好用硫酸法，可形成硬質的耐腐蝕性優(yōu)良的膜。③工序的處理，可得到外觀優(yōu)良的精加工涂膜，所以優(yōu)選該工序。
作為上述鋁材，就實施陽極氧化處理的膜而言，從鋁材的耐久性、精加工外觀等優(yōu)良方面考慮，最好進行陰離子電沉積涂飾。
作為上述第2發(fā)明中鋁材的氧化膜處理，可進行現(xiàn)有技術中公知的表面處理，具體例如有化學膜處理、陽極氧化處理等。
作為化學膜處理，例如可按下述(1)～(3)的順序進行處理。
(1)前處理工序鋁材-機械研磨-脫脂(酸、酸鹽、堿、堿鹽、有機溶劑、表面活性劑、電解脫脂等)-水洗(也包括中和)-化學研磨-水洗(2)化學膜處理例如磷酸鹽系處理劑(也屬于鋁化學防蝕薄膜法、磷酸鋅、磷酸鐵、磷酸錳等)、磷酸醇系處理劑、磷酸鉻酸系處理劑、碳酸鈉系處理劑、鉻酸鹽系處理劑(鉻酸、重鉻酸鹽等)、-水軟鋁石法(120～150℃的水蒸汽處理、100℃蒸餾水處理、100℃含胺蒸餾水處理等)、鈦系表面處理劑、氟系表面處理劑等。
上述中，最好利用磷酸鋅處理劑進行處理。該處理通過使將磷酸、酸性磷酸鋅、氟化鉀等化合物作為原料的處理劑與陽極氧化膜處理鋁材接觸，對鋁進行腐蝕，接著，溶出的鋁與磷酸、氫氟酸反應，生成鋁鹽，同時，酸性磷酸鋅(二氫磷酸鋅)與鋁、氫氟酸反應，形成三磷酸鋅，在陽極氧化膜處理鋁材表面上析出形成膜。
(3)后處理水洗-干燥化學膜處理的著色，例如有利用上述化學膜處理中使用的處理液進行著色的方法、在處理液中再添加金屬鹽等進行著色的方法，利用高錳酸鉀、鈷、銅、亞鐵氰化鉀、鐵等的絡合化合物或茜素染料等進行著色的方法等。
關于上述化學膜處理鋁材，可進行陽離子電沉積涂飾和陰離子電沉積涂飾，特別是從氧化膜處理鋁材的耐久性、精加工外觀優(yōu)良方面考慮，最好進行陽離子電沉積涂飾。
陽極氧化處理，例如可按以下方法進行。
①脫脂-堿腐蝕-除污-陽極氧化處理-封孔處理②脫脂-堿腐蝕-除污-陽極氧化處理-二次電解著色③脫脂-研磨(電解研磨、化學研磨、消光精加工等)-陽極氧化處理-(根據(jù)需要染色)各工序中省去了水洗作為上述陽極氧化處理，例如有硫酸法、溴酸法、鉻酸法、硼酸法等。其中，最好是硫酸法，能形成硬質的耐腐蝕性優(yōu)良的膜。③工序的處理可形成精加工外觀優(yōu)良的涂膜，所以優(yōu)選該工序。
關于實施上述陽極氧化處理的膜，從氧化膜處理鋁材的耐久性、精加工外觀等優(yōu)良方面考慮，最好進行陰離子電沉積涂飾。
實施陽極氧化處理的膜，根據(jù)需要可以利用自然顯色或電解著色，使膜進行著色?？墒褂眯纬芍さ闹枠O氧化鋁材料。利用自然顯色和電解著色形成膜，可以通過現(xiàn)有技術中公知的著色方法進行。利用電解著色成膜的方法，是進行陽極氧化后，在含有金屬鹽的電解液中，通過2次電解進行著色，或者在陽極氧化的電解液中含有金屬鹽，與陽極氧化處理同時著色的方法。作為該金屬鹽，例如有鎳鹽、銅鹽、錫鹽、鈷鹽、鉛鹽、錳鹽、金鹽、銀鹽、鉬鹽、硒鹽等。作為鹽的形式，包括硫酸等無機酸鹽、醋酸等有機酸鹽、及含氧酸鹽等。
作為表面處理劑，除上述以外，也可使用適當配合如蝕刻劑(無機酸、有機酸或它們的鹽等)、重金屬(Zr、Mo、W、Ti、Mn、Zn、Ni等)或其鹽(硝酸、磷酸、氫氟酸等)及根據(jù)需要配合粘合劑(酚樹脂、羧基化聚烯烴系樹脂等)、防銹劑(釩酸、有機膦酸、沒食子酸系化合物、硫化物、巰基三嗪，苯并三唑、硫代羰基化合物等)、密合劑(硅烷偶合劑、硅膠、氣溶膠等)的，由有機和/或無機物質的弱堿性或弱酸性物質形成的表面處理劑。
本發(fā)明中，作為能夠與鋁材或氧化膜處理鋁材組合使用的鋼材，例舉以前用作汽車用的鋼板的材料。具體舉出鋼板、溶融鍍鋅鋼板、電沉積鋅鋼板等鋼板或實施磷酸鋅處理或磷酸鐵處理等表面處理的處理鋼板等。使用鋼板時，由于要形成耐腐蝕性、加工性、精加工外觀等優(yōu)良的涂膜，所以最好進行陽離子電沉積涂飾。
本發(fā)明中，熱固化型電沉積涂膜的形成、燒制固化，可使用陽離子電沉積涂料或陰離子電沉積涂料按如下方法進行。
作為上述陽離子電沉積涂料，可使用將陽離子性樹脂組合物與水混合、分散形成的已知陽離子電沉積涂料。作為該陽離子性樹脂組合物，例如適合使用含有具有羥基和陽離子性基的基體樹脂和封端多異氰酸酯化合物等交聯(lián)劑的組合物。作為基體樹脂，例如有將環(huán)氧樹脂和陽離子化劑的反應生成物、多元羧酸和多元胺的縮聚物(參照美國專利第2450940號說明書)用酸質子化得到的物質、將多異氰酸酯化合物與多元醇和一元或多元胺的加聚物用酸質子化得到的物質、將含有羥基或氨基的丙烯酸系或乙烯基系單體的共聚物用酸質子化得到的物質(參見特公昭45-12395號公報、特公昭45-12396號公報)、將聚羧酸樹脂和亞烷基亞胺的加成物用酸質子化得到的物質(參見美國專利第3403088號說明書)等。
利用酸性中和劑(醋酸、羥基醋酸等)中和上述陽離子性樹脂，用水進行分散，可得到涂料。
作為陰離子電沉積涂料，例如有丙烯酸樹脂陰離子電沉積涂料、聚酯樹脂陰離子電沉積涂料等。
上述丙烯酸樹脂陰離子電沉積涂料，例如，可使用在含有羥基和羧基的丙烯酸樹脂中配合固化劑(封端多異氰酸酯或蜜胺樹脂、尿素樹脂等)并用堿性化合物(胺等)進行中和而分散在水中形成的物質。
該丙烯酸樹脂，通過將含有羥基的(甲基)丙烯?；鶈误w、α，β-烯屬不飽和羧酸、根據(jù)需要其他的自由基共聚性單體進行自由基共聚反應獲得。自由基共聚反應可用現(xiàn)有技術中公知的方法，例如溶液聚合方法進行。作為α，β-烯屬不飽和羧酸，例如有(甲基)丙烯酸、馬來酸等。含有羥基的(甲基)丙烯酰基單體及其他的自由基共聚性單體，列舉和上述相同的單體。
丙烯酸系樹脂，通常，羥值為10～300mg KOH/g的范圍，最好為20～200mgKOH/g；酸值為20～200mg KOH/g的范圍，最好為30～100mg KOH/g；數(shù)均分子量為2000～100000的范圍內，最好為3000～50000。
基體樹脂和固化劑的比率，通常對于100重量份基體樹脂成分，固化劑成分為30～100重量份，最好為40～80重量份。
作為聚酯樹脂陰離子電沉積涂料，可使用在含有羥基和羧基的聚酯樹脂中配合固化劑(封端多異氰酸酯、蜜胺樹脂、尿素樹脂等)并用堿性化合物(胺等)中和、分散在水中得到的物質。
作為該聚酯樹脂，例如有將多元醇(新戊二醇、1，6-己二醇等)、多元酸(對苯二甲酸、間苯二甲酸、偏苯三酸等)反應的生成物。根據(jù)需要，可與上述1元醇或1元酸反應。
聚酯系樹脂，通常，羥值為10～300mg KOH/g的范圍，最好為20～200mgKOH/g，酸值為20～200mg KOH/g的范圍，最好為30～100mg KOH/g，數(shù)均分子量為500～10000。
基體樹脂和固化劑的比率，通常對于100重量份基體樹脂成分，固化劑成分為30～100重量份，最好為40～80重量份。
上述各陽離子或陰離子電沉積涂料，除上述成分外，根據(jù)需要，還可配合表面活性劑、表面調整劑、固化催化劑、紫外線吸收劑、紫外線穩(wěn)定劑、著色劑或其他添加劑。
調整陽離子電沉積涂料，使固體成分濃度為約5～40重量％，pH為5～9。
調整陰離子電沉積涂料，使固體成分濃度為約5～25重量％，pH為7～10。
利用陽離子或陰離子電沉積涂料進行的電沉積涂飾可通過下述方式進行將上述電沉積涂料制成電沉積浴，將浴溫調整到15～35℃，在100～400V的負荷電壓下，向被涂物和電極間通電。
電沉積涂飾后，為了除掉多余附著的電沉積涂料，可以根據(jù)需要用超濾液(UF濾液)、RO透過水、工業(yè)用水、純水等水洗清除掉殘留在涂飾物表面上的電沉積涂料。
電沉積涂膜的預干燥，只要在與中涂涂膜同時燒制時并且不發(fā)生肋痕、下垂、針孔等涂膜缺陷的條件下進行干燥即可，具體是，涂物表面的溫度為10～80℃，干燥1分～60分鐘，最好2分～30分鐘就夠了。
就電沉積涂膜的燒制來講，可以在涂物表面的溫度為110～200℃，最好140～180℃，時間10～180分鐘，最好20～50分鐘條件下加熱、固化。
上述第1發(fā)明的第1種形態(tài)，在上述電沉積涂膜上，為了提高平滑性、鮮亮性、層間附著性、耐片落性等，涂飾熱固化型水性涂料或熱固化型粉體涂料的中涂涂料。
作為該中涂涂料，可使用已知的，例如配合丙烯酸樹脂、聚酯樹脂、醇酸樹脂等基體樹脂、蜜胺樹脂、封端多異氰酸酯化合物、聚酰肼化合物、聚環(huán)氧化物、聚羧酸(或酸酐)、羥烷基酰胺化合物等固化劑、著色顏料、體質顏料等形成的中涂涂料。水性中涂涂料的涂飾，可利用氣壓噴射、無氣壓噴射、靜電涂飾等進行，基于固化涂膜，膜厚最好為10～40μm粉體中涂涂料的涂飾，可利用電暈放電或摩擦帶電等靜電噴涂進行，基于固化涂膜，膜厚最好為30～80μm。
水性中涂涂膜的預干燥，只要是在和電沉積涂膜、上層涂膜同時燒制時且在不發(fā)生肋痕，下垂、針孔等涂膜缺陷的條件下進行干燥即可，具體是涂物表面溫度為10～80℃，干燥1～60分鐘，最好2～30分鐘就夠了。
水性中涂涂膜的燒制，可以在涂物表面溫度為110～200℃，最好140～180℃，時間10～180分鐘、最好20～50分鐘條件下加熱固化。
粉體中涂涂膜的預干燥，只要是干燥到粉體粒子彼此熔融、用傳送機等輸送期間不脫落的程度，或者電沉積涂料或上層涂料浸透，涂膜外觀、涂膜性能不受不良影響的程度即可，具體是涂物表面溫度為40～100℃，干燥1～60分鐘，最好2～30分鐘。
粉體中涂涂膜的燒制，可以在涂物表面溫度為140～200℃，最好150～180℃，時間為10～180分鐘、最好20～50分鐘條件下加熱固化。
涂布在中涂涂膜上的熱固化型上涂涂料，是向被涂物付與美裝飾性的涂料。具體來講，對于形成精加工外觀(鮮亮性、平滑性、光澤等)、耐候性(光澤保持性、保色性、耐粉化性等)、耐化學品性、耐水性、耐濕性、固化性等優(yōu)良的涂膜，可使用本來公知的涂料，列舉一例，例如，將含有丙烯酸樹脂、聚酯樹脂、硅樹脂、氟樹脂、醇酸樹脂等基體樹脂、蜜胺樹脂、封端多異氰酸酯化合物、聚酰肼化合物、聚環(huán)氧化物、聚羧酸(或酸酐)、羥烷基酰胺化合物等固化劑而形成的熱固化型樹脂組合物作為漆料主成分，將其溶解或分散在水或有機溶劑中形成的液體涂料(有機溶劑系、水系、粉體涂料水分散系、非水分散型等)、粉體涂料等。這些中，最好是將氨基樹脂固化型丙烯酸樹脂、氨基樹脂固化型醇酸樹脂、氨基樹脂固化型聚酯樹脂、含有酸(或酐)固化型環(huán)氧基的丙烯酸樹脂、硅固化型丙烯酸樹脂等熱固化型樹脂組合物作為漆料主成分的熱固化型上涂涂料。
上述上涂涂料，分成在使用上述漆料主成分的涂料中配合了金屬顏料或珠光顏料和(或)著色顏料的涂磁涂料，和完全不含有或大致不含有這些顏料的透明涂料。作為使用這些涂料形成上層涂膜的方法，例如，有下述方法。
①涂飾配合金屬顏粒、珠光顏料、根據(jù)需要的著色顏料形成的金屬涂料或配合了著色顏料形成的固體彩色涂料，加熱固化(利用1次涂飾1次烘干的方式的金屬、微?；蚬腆w彩色精加工)。
②涂飾金屬顏料、珠光顏料或固體彩色涂料，加熱固化后，再涂飾透明涂料，再次加熱固化(利用2次涂飾2次烘干的方式的金屬、微?；蚬腆w彩色精加工)。
③涂飾金屬涂料或含有珠光顏料的涂料或固體彩色涂料，接著涂飾透明涂料后，加熱，使兩層涂膜同時固化(2次涂布1次烘干的方式的金屬、微?；蚬腆w彩色精加工)。
這些上涂涂料，最好用噴涂、靜電涂布等進行涂飾。涂飾膜厚，基于干燥膜厚，上述①中為25～40μm，上述②、③中，就金屬涂料、含有珠光顏料的涂料以及固體彩色涂料來說，優(yōu)選為10～30μm，就透明涂料來說，優(yōu)選為25～50μm。加熱條件根據(jù)漆料成分任意選擇，最好在80～170℃，更好在120～150℃加熱10～40分鐘。
作為上述透明涂料，可使用在含有利用紫外線或太陽光等光線進行交聯(lián)的自由基聚合性官能團(丙烯酰基、甲基丙烯?；⒁蚁┗?的丙烯酸樹脂、硅樹脂、氟樹脂中根據(jù)需要配合了光聚合引發(fā)劑、光增感劑、聚合性稀釋劑等的活性能射線固化型上層涂料。作為活性能射線固化型中使用的光源，例如有超高壓、高壓、中壓、低壓的水銀燈、熒光燈、碳弧燈、氙燈、金屬鹵化物燈、鎢燈等。照射，通常以10～500mJ/cm2照射。
上述第1發(fā)明的第2形態(tài)中，在上述電沉積涂膜上，為了提高平滑性、鮮亮性、層間附著性、耐片落性等，涂飾水性抗片落表面底涂。
「水性抗片落底漆」的用語，雖不是慣用語，但在本發(fā)明中，將具有上述特性值而且能形成達到本發(fā)明目的涂膜的水性涂料稱為「水性抗片落底漆」。
該水性抗片落底漆的特征是，在鋼材上依次涂飾電沉積涂料、中涂涂料和上涂涂料的工序中，在涂飾電沉積涂料后，涂飾中涂涂料之前，有時預先將水性抗片落底漆涂飾在電沉積涂面上。其結果，可形成抗片落性、防腐蝕性、物理性能等顯著優(yōu)良的涂膜。
作為水性抗片落底漆，最好是將靜態(tài)玻璃化轉變溫度調整到0～-75℃的水性抗片落底漆涂膜(更好是，如下述，將-20℃下該涂膜的拉伸斷裂強度的拉伸率調整到拉伸速度20mm/分鐘下為200～1000％)，比上述以提高抗片落性為目的的中涂涂膜等更柔軟。即使對通過具有這種物理性質的水性抗片落底漆涂膜形成的中涂涂膜-上涂涂膜系表面施加由巖鹽或小石子等沖擊產(chǎn)生的很強沖擊力，其沖擊能量幾乎或全部被該水性抗片落底漆涂膜所吸收掉，不會波及到其下層的電沉積涂膜，而且，上涂及中涂兩層涂膜幾乎不會受到物理損傷。即，上述水性抗片落底漆涂膜對來自外部的沖擊力，呈現(xiàn)出緩沖作用，顯著改進了抗片落性，并能防止因破裂引起鋼材生銹、產(chǎn)生腐蝕，而且能消除由巖鹽、小石子等沖擊造成的上涂涂膜惡化。
水性抗片落底漆，將水性載體和水作為主成分，根據(jù)需要，其中還可適當含有付與粘性劑、有機溶劑、著色顏料、體質顏料、防蝕顏料等。
作為水性載體，最好是和上述電沉積涂膜和下述中涂涂膜附著性優(yōu)良而且具有上述靜態(tài)玻璃化轉變溫度范圍內的靜態(tài)玻璃化轉變溫度的熱塑性樹脂，具體來講，可使用與特公平6-79699號公報中記載的水性屏蔽涂層相同的樹脂。關于該水性抗片落底漆，在該公報中作了詳細記載，這里采用主要的記載代替詳細說明。
作為水性載體可列舉出下述的。
①改性聚烯烴系樹脂例如，在丙烯-乙烯共聚物(摩爾比，最好為40～80∶60～20)中，配合1-50重量份，最好為10～20重量份(都以100重量份的該共聚物計)氯化聚烯烴(例如約為1～60重量％氯化率的聚丙烯)形成的混合物；或者，每100重量份上述丙烯-乙烯共聚物與0.1～50重量份，最好0.3～20重量份馬來酸或馬來酸酐進行接枝聚合形成的接枝聚合物等。這些共聚物、氯化聚烯烴和接枝聚合物的數(shù)均分子量，一般最好為約5000～300000的范圍。
③丁二烯樹脂在上述②中，在不使用苯乙烯的條件下聚合得到的水分散組合物。
④丙烯腈-丁二烯共聚物丙烯腈含有率為1～50重量％，最好為10～40重量％的共聚物，在丙烯腈和丁二烯中，根據(jù)需要加入丙烯酸、甲基丙烯酸等官能性單體，在聚合催化劑、分子量調整劑、表面活性劑等存在下，通過在水中進行乳液聚合獲得。聚合溫度最好在100℃以下。該共聚物的數(shù)均分子量最好為約10000～1000000的范圍。
⑤聚丁烯將異丁烯作為主體，根據(jù)需要混合正丁烯，通過低溫聚合得到聚丁烯，在乳化劑的存在下，加入加熱到50～70℃的水，通過充分均勻攪拌獲得。該樹脂的數(shù)均分子量最好為約1000～500000的范圍。
⑥丙烯酸樹脂將丙烯酸酯和(或)甲基丙烯酸酯作為主成分，進而根據(jù)需要混合丙烯酸、甲基丙烯酸、丙烯酸羥乙酯、甲基丙烯酸羥丙基酯等官能性單體和(或)其他聚合性不飽和單體，將得到的乙烯基單體成分進行乳液聚合，形成水分散液，或者溶液聚合后，變成水溶液或水分散液而獲得。該丙烯酸樹脂的數(shù)均分子量最好為約5000～1000000的范圍。
⑦進而，除上述之外，天然橡膠膠乳、甲基丙烯酸甲酯-丁二烯共聚物乳液、聚氯丁烯乳液、聚偏氯乙烯乳液等，也可用作水性載體。
由水性抗片落底漆形成的涂膜，最重要的是將靜態(tài)玻璃化轉變溫度(Tg)取為0～-75℃，優(yōu)選為-30～-60℃，更好為-40～-55℃。Tg高于0℃時，不能改善最終涂膜的抗片落性、耐腐蝕性、物理性能，而低于-75℃時，最終涂膜的耐水性、附著性等會降低，也不理想。
進而，該抗片落底涂中，還可以配合體質顏料、著色顏料、防蝕顏料等。這些顏料的配合量，每100重量份水性載體(固體成分)，最好為1～150重量份。
水性抗片落底漆的涂飾，可通過氣壓噴射，無氣壓噴射、靜電涂布等進行，基于干燥涂膜，膜厚為1～20μm，更好為5～10μm。
水性抗片落底漆的預干燥，只要是在同時燒制電沉積涂膜、中涂涂膜時且不發(fā)生縮皺、下垂、針孔等涂膜缺陷的條件下進行干燥即可，具體是使涂物表面的溫度為10～80℃，干燥1～60分鐘，最好為2～30分鐘。
水性抗片落底漆的燒制，可以是使涂物表面溫度為80～200℃，最好100～180℃，加熱10～180分鐘、最好20～50分鐘。
在水性抗片落底漆涂膜上，為了提高平滑性、鮮亮性、層間附著性等，涂飾上述熱固化型水性涂料或熱固化型粉體涂料的中涂涂料。
在涂飾上述中涂涂料形成的中涂涂膜上，涂飾上述熱固化型上涂涂料。
在上述第1發(fā)明的第3形態(tài)中，在上述電沉積涂膜上，為了提高平滑性、鮮亮性、層間附著性、抗片落性等，涂飾上述水性抗片落底漆。
在涂飾水性抗片落底漆形成的水性抗片落底漆涂膜上，為提高平滑性、鮮亮性、層間附著性等，涂飾上述上涂涂料。
上述第2發(fā)明的第1形態(tài)中，在氧化膜處理鋁材的表面上涂飾熱固化型電沉積涂料形成電沉積涂膜，接著進行燒制固化的方法，如上述。
上述第2發(fā)明的第2形態(tài)中，氧化膜處理鋁材表面的水性中涂涂膜或中涂粉體涂膜的形成、燒制固化以及上涂涂膜的形成、燒制固化，可以上述第1發(fā)明的第1形態(tài)中記載的方法進行。
上述第3發(fā)明中，根據(jù)需要，對鋁材實施的表面處理，可使用上述第1和第2發(fā)明中記載的表面處理。
上述第3發(fā)明中，鋁材的氧化膜處理，可使用上述第2發(fā)明中記載的。
上述第3發(fā)明的被覆方法中，作為汽車車體的材質，在使用鋁材、鋁材被覆鋼材等單獨金屬材質時，例如，可按如下實施(1)對將該金屬材質作為目的的部件(發(fā)動機罩、防護板等)進行壓力加工，安裝在汽車車體上進行組裝后，根據(jù)需要進行表面處理，根據(jù)需要進行電沉積涂飾，根據(jù)需要進行水性抗片落表面底層涂飾，根據(jù)需要進行中涂層涂飾，接著粘貼裝飾薄膜材料的方法。
(2)對將該金屬材質作為目的的部件(發(fā)動機罩、防護板等)進行壓力加工，根據(jù)需要進行表面處理，根據(jù)需要進行電沉積涂飾，根據(jù)需要進行抗片落表面底層涂飾，根據(jù)需要進行中涂層涂飾后，安裝在汽車車體上進行組裝，接著粘貼裝飾薄膜材料的方法。
在上述組裝中，各種涂料的種類、涂飾方法(預干燥、燒制)，列舉現(xiàn)有技術中公知的方法，(例如，4次涂敷1次烘干(將電沉積涂飾、抗片落底漆涂飾、中涂層涂飾的3個涂層在濕態(tài)或預干燥后形成復層涂膜，最后進行一次燒制的方式，以下相同)、4次涂敷2次烘干、4次涂敷3次烘干、4次涂敷4次烘干、3次涂敷1次烘干(電沉積涂飾、抗片落底漆涂飾、中涂層涂飾的3次涂敷)、3次涂敷2次烘干、3次涂敷3次烘干、2次涂敷1次烘干(電沉積涂飾、抗片落底漆涂飾的2次涂敷；電沉積涂飾、中涂層涂飾的2次涂敷；抗片落涂飾、中涂層涂飾的2次涂敷)、1次涂敷1次烘干(電沉積涂飾或抗片落底漆涂飾、或中涂層涂飾等1次涂敷)等等。
作為汽車車體的材質，使用鋁材和鋼材組合的異種金屬材料時，可以采用下述方法進行，例如，對將鋼材作為目的的部件(發(fā)動機罩、防護板等)進行壓力加工，接著進行表面處理，接著將表面處理過的鋼部件安裝在汽車車體上進行組裝后，進行電沉積涂飾、水性抗片落底漆涂飾、中涂層涂飾、上涂層涂飾，得到汽車車體。對將鋁材作為目的的部件(和上述部件不同的部件，例如，機罩)進行壓力加工，根據(jù)需要進行表面處理、電沉積涂飾、抗片落底漆涂飾、中涂層涂飾等涂飾后，粘貼裝飾膜材料，制作成粘貼的鋁部件，再將這種鋁部件安裝在上述所得的汽車車體上。貼合方法并不限于上述方法。
上述裝飾膜材料可使用早已公知的材料。具體來講，例如可使用將粘合劑層(a)、保持基體材料層(b)、著色被膜(c)、透明層(d)組合形成的粘貼用膜。
粘合劑層(a)是將保持基體材料層(b)粘貼在粘附體(鋁材，或根據(jù)需要設置的電沉積涂膜、抗片落底漆涂膜、中涂涂膜等)上的粘接劑。
作為這樣的粘接劑，例如有以下公知的粘接劑，即，含有固化劑的、含有從雙酚型環(huán)氧樹脂、甲階酚醛樹脂型環(huán)氧樹脂、丙烯酸樹脂、氨基塑料樹脂、聚酯樹脂、聚氨酯樹脂、聚硅氧烷樹脂、(異)丁烯樹脂、醋酸乙烯樹脂、氯乙烯樹脂、氯乙烯/醋酸乙烯共聚物、合成橡膠、天然橡膠等中選出的1或2種以上樹脂的熱固化型、常溫固化型、活性能射線固化型或熱塑性的粘接劑和粘合劑等。粘接劑可以是透明的，也可以是著色的。
作為這些粘接劑，根據(jù)種類，可用作壓敏性粘接劑、熱敏性粘接劑、固化型粘接劑。
粘合劑層(a)的膜厚，通常為1～100μm，最好為5～80μm。
保持基體材料層(b)是用于使粘貼作業(yè)變得容易的基體材料，作為具體例，例如，有聚乙烯、聚丙烯、聚異丁烯、聚丁二烯、聚苯乙烯、聚氯丁二烯、聚氯乙烯、聚醋酸乙烯酯、尼龍、丙烯酸樹脂、聚碳酸酯、纖維素、聚對苯二甲酸乙二醇酯、聚縮醛、AS樹脂、ABS樹脂等熱塑性樹脂或鋁箔等。保持基體材料層可以是透明的，也可以是著色的。
保持基體材料層(b)的膜厚，通常為10～200μm，最好20～150μm。
該著色膜(c)，例如有在早已公知的固化型樹脂中配合著色顏料形成的涂料(以前汽車涂料領域中使用的基體涂料等)或油墨等形成的涂飾膜。
作為該固化型樹脂，例如有氨基固化性樹脂、封端或未封端的多異氰酸酯固化性樹脂、酸環(huán)氧固化性樹脂、水解性硅烷固化性樹脂、羥基環(huán)氧基固化性樹脂、肼固化性樹脂、氧化聚合型固化性樹脂、光(熱)自由基聚合型樹脂、光(熱)陽離子聚合型樹脂以及這些中的2種以上組合形成的固化性樹脂。
作為著色顏料，可使用早已公知的著色顏料，例如，作為著色顏料，有氧化鈦、氧化鋅、鉛白、堿性硫酸鉛、硫酸鉛、鋅鋇白、硫化鋅、銻白等白色顏料；碳黑、乙炔黑、燈黑、骨黑、石墨、鐵黑、苯胺黑等黑色顏料；萘酚黃-S、漢薩黃、顏料黃-L、聯(lián)苯胺黃、永久黃等黃色顏料；鉻橙、鉻朱紅、永久橙等橙色顏料；氧化鐵、琥珀等褐色顏料；鐵丹、鉛丹、永久紅、喹吖啶系紅顏料等紅色顏料；鈷紫、堅牢紫、甲基紫色淀等紫色顏料；群青、紺青、鈷蘭、酞菁蘭、靛蘭等蘭色顏料；鉻綠、顏料綠B、酞菁綠等綠色顏料、云母、著色云母、鱗片狀鋁粉等。
使用該固化型樹脂的涂料形態(tài)，可以是粉體涂料、無溶劑型涂料(包括將交聯(lián)性或非交聯(lián)性樹脂溶解或分散在自由基聚合性單體中的無溶劑型涂料)、將固化型樹脂溶解或分散在水中的水性涂料，及將固化型樹脂溶解或分散在有機溶劑中的有機溶劑型涂料(包括非水分散型涂料)等任何一種形態(tài)。
固化型樹脂和著色顏料的配合比率，根據(jù)使用目的和設計性適當確定，但對于100重量份(固體成分)的固化型樹脂，通常著色顏料為0.01～200重量份，最好為0.1～100重量份。
著色被覆層的膜厚，通常為1～100μm，最好為2～80μm。著色被覆層可以是單色，也可以是2種以上著色層重疊形成的多色復層膜。根據(jù)需要，涂飾膜也可以實施文字、繪畫、圖案、標記等式樣。也可以進行能見到底層的著色。
就著色膜層來講，可以將形成該涂膜的固化型涂料，利用適于涂料類型的涂飾方法，例如利用輥涂、毛刷涂飾、靜電涂飾、粉體涂飾、電沉積涂飾、氣壓噴涂、無氣壓噴涂、篩網(wǎng)印刷、凹版印刷等方法形成涂飾膜。
著色膜層的固化，可根據(jù)樹脂組合物的類型，選擇適當?shù)姆椒?例如，活性能射線照射，加熱等)，設定適宜的固化條件進行固化。例如，熱固化型樹脂時，通過在約100～170℃下加熱約10～40分鐘進行固化。
著色膜(C)的厚度，通常為1～100μm，最好為2～80μm。
可以在著色膜層(C)的表面上涂飾透明涂料，形成透明層(d)。也可進行能見到底層的著色。作為透明涂料，例如，可使用通過在公知的固化型樹脂中配合著色顏料形成的涂料(在以前汽車涂料領域中使用的透明涂料等)或油墨等形成的涂料。
作為該固化型樹脂，列舉和上述相同的樹脂，例如氨基固化性樹脂、封端或未封端的多異氰酸酯固化性樹脂、酸環(huán)氧固化性樹脂、水解性硅烷固化性樹脂、羥基環(huán)氧基固化性樹脂、肼固化性樹脂、氧化聚合型固化性樹脂、光(熱)自由基聚合型樹脂、光(熱)陽離子聚合型樹脂及它們中2種以上組合形成的固化性樹脂。透明涂料可以用和上述相同的涂飾方法，在相同的固化條件下進行固化。
透明層(d)的膜厚，通常為1～100μm、最好為2～80μm。
作為該保持基體材料層(b)，通過使用在保持基體材料層(b)自身中配合了著色顏料的著色保持基體材料，也可省去著色膜(b)。
裝飾薄膜材料，可將粘合劑層(a)面壓在粘附面上，從透明層(d)上施加壓力進行粘貼。也可以用手直接粘貼，也可以使用刮墨板由手粘貼，還可以使用自動粘貼機粘貼。
本發(fā)明的裝飾膜材料，也可使用以前公知的轉寫薄膜。
作為這種薄膜，例如可以使用將壓敏性粘合劑在塑料膜上進行層疊形成的施工膜層(聚對苯二甲酸乙二醇酯片等，膜厚為20～100μm，最好30～80μm。轉寫后，剝離掉)、和上述一樣的透明層(d)、著色膜(b)、和上述一樣的壓敏性粘合劑層(a)及脫模性層(轉寫后剝離)組合層疊形成的轉寫膜。
就轉寫膜來說，可以將脫膜性層從該轉寫膜上剝離后，將出現(xiàn)的壓敏性粘合劑層(a)面壓合在粘附面上，通過從施工膜上施加壓力進行粘貼。粘貼后，將施工膜從透明面上剝離掉。
在上述裝飾膜材料中，作為鋁材，使用進行自然顯色、電解著色的著色鋁材時，裝飾膜材料為透明時，通過裝飾膜材料可見到著色鋁材，所以能形成以前涂飾汽車用涂料得不到的、藝術性優(yōu)良的被覆膜。通過使用將裝飾膜材料著色的彩色透明層(達到能透過底層看見的程度)，從彩色透明層涂膜表面入射的光線透過彩色透明層涂膜，透過的光線由著色鋁材表面進行反射，透過彩色透明層涂膜的光線，作為反射光，可由人們識別(看到)。由此，由著色鋁材形成的色和由彩色透明層涂膜形成的透過光重合而呈現(xiàn)出一種特有的色彩。
根據(jù)第1發(fā)明的第1形態(tài)，因為具有上述構成，所以能簡單、經(jīng)濟、省力、安全穩(wěn)定、連續(xù)地形成適宜汽車車體涂飾的具有3層構造的復層涂膜，而且，可形成精加工外觀和涂膜性能優(yōu)良的復層涂膜。通過使用表面粗糙度Ra在0.2μm以下的鋁材，可進一步提高具有3層構造的復層涂膜精加工外觀。
根據(jù)第1發(fā)明的第2形態(tài)，由于具有上述構成，所以能簡單、經(jīng)濟、省力、安全穩(wěn)定、連續(xù)地形成適于汽車車體涂飾的具有4層構造的復層涂膜，而且能形成精加工外觀和涂膜性能優(yōu)良的復層涂膜。
本發(fā)明中，即使在通過水性抗片落底漆涂膜形成的中涂涂膜-上涂涂膜系表面上施加巖鹽、小石子等沖撞產(chǎn)生很強的沖擊力，其沖擊能能量幾乎或全部被該水性抗片落底漆涂膜所吸收，不會波及到其下層的電沉積涂膜，而且，發(fā)現(xiàn)上涂和中涂兩層涂膜幾乎沒有受到物理損傷。即，上述水性抗片落底漆涂膜對來自外部的沖擊力呈現(xiàn)出緩沖作用，顯著改進了抗片落性，并能防止因破裂引發(fā)的鋼材生銹、產(chǎn)生腐蝕，即使由于巖鹽、小石子等沖撞而使鋁材受到很大的沖擊，也能消除上層涂膜的惡化。
進而通過使用表面粗糙度Ra在0.2μm以下的鋁材，進一步提高了具有3層構造復層涂膜的精加工外觀。
根據(jù)第1發(fā)明的第3形態(tài)，由于具有上述構成，所以能簡單、經(jīng)濟、省力、安全穩(wěn)定、連續(xù)地形成具有適于汽車車體涂飾的4次構造的復層涂膜，而且，能形成精加工外觀和涂膜性能優(yōu)良的復層涂膜。
即使在通過水性抗片落底漆涂膜形成的上層涂膜表面上由于巖鹽、小石子等沖撞而受到很強沖擊力，其沖擊能量幾乎或全部被該水性抗片落底漆涂膜所吸收，不會波及到其下層的電沉積涂膜，而且，發(fā)現(xiàn)上涂和電沉積兩層涂膜幾乎未受到物理損傷。即，上述水性抗片落底漆涂膜對來自外部的沖擊力呈現(xiàn)出緩沖作用，顯著改進了抗片落性、并能防止由縮皺引發(fā)的鋼材生銹、產(chǎn)生腐蝕、而且，即使鋁材由于巖鹽、小石子等撞擊而受到很大的沖擊，也能消除上涂涂膜的惡化。
進而，通過使用表面粗糙度Ra在0.2μm以下的鋁材，進一步提高了具有3次構造復層涂膜的精加工外觀。
根據(jù)第2發(fā)明的第1形態(tài)，由于具有上述構成，所以能簡單、經(jīng)濟、省力、安全穩(wěn)定、連續(xù)地形成適于汽車車體涂飾的電沉積涂膜，而且，能形成精加工外觀和涂膜性能光良的電沉積涂膜。通過使用表面粗糙度Ra在0.2μm以下的氧化膜處理鋁材，可進一步提高電沉積涂膜的精加工外觀。
根據(jù)第2發(fā)明的第2形態(tài)，因為具有上述構成，所以能簡單、經(jīng)濟、省力、安全穩(wěn)定、連續(xù)地形成適于汽車車體涂飾的中涂涂膜及上涂涂膜，而且，能形成精加工外觀和涂膜性能優(yōu)良的中涂涂膜和上涂涂膜。通過使用表面粗糙度Ra在0.2μm以下的氧化膜處理鋁材，可進一步提高中涂涂膜和上涂涂膜的精加工外觀。
第3發(fā)明的裝飾膜材料，因為具有上述構成，所以起到了如下的效果。
①獲得了精加工性優(yōu)良的具有珍珠光澤的高設計性產(chǎn)品。
②設置了保持基體材料層的本發(fā)明裝飾膜材料，膜表面受到小石子或砂子等外來物撞擊時，來自表面的沖擊產(chǎn)生的能量由保持基體材料層所吸收，盡管表面硬度很高，涂膜也不會產(chǎn)生破裂、剝落等缺陷，并能長期保持耐久性優(yōu)良的膜性能。
③膜表面，由于以固化樹脂膜形成，所以硬度很高，并能發(fā)揮優(yōu)良的耐化學品性、耐污染性、耐磨損性等性能。
④本發(fā)明的裝飾材料，由于具有上述的膜構成，只要是適用于各種膜粘貼的粘貼方法，就能很容易粘貼，由于膜的安裝不會產(chǎn)生折皺等缺陷，所以能獲得優(yōu)良的精加工外觀。
⑤以前，由于蜜胺固化性樹脂涂料、異氰酸酯固化性樹脂涂料、酸固化性樹脂涂料等交聯(lián)性樹脂涂料可以不直接涂飾在基體材料上，鑒于上述，可以根據(jù)涂飾方法、涂膜性能、設計性等涂飾目的，選擇最適宜的方法。利用涂飾，很難產(chǎn)生涂飾缺陷，在涂飾中也不會造成不必要的涂料浪費，可安全地進行涂飾作業(yè)環(huán)境和安全衛(wèi)生的管理。而且，易于回收涂飾的涂膜，就防止環(huán)境污染來講，最為理想。
⑥通過使用表面粗糙度Ra在0.2μm以下的鋁材，提高了精加工的外觀。
⑦作為鋁材，通過使用自然顯色、電解著色鋁材，獲得了用以前汽車涂料得不到的具有金屬感的設計性優(yōu)良的汽車車體。
具體實施例方式
以下列舉實施例和比較例，更具體地說明本發(fā)明。以下中的“份”和“％”分別表示“重量份”和“重量％”。但本發(fā)明不受以下實施例所限定。
實施例1將0.8mm厚的鋁板材(JIS A6061)進行脫脂洗凈后，對其上用磷酸鋅系處理劑進行表面處理，接著，電沉積涂飾陽離子電沉積涂料ELECRON GT-10(関西涂料株式會社制，封端多異氰酸酯固化型環(huán)氧樹脂電沉積涂料)，170℃下燒制20分鐘，得到約20μm干膜厚的電沉積涂飾板。在該電沉積涂面上，噴涂下述熱固化型水性中涂涂料，形成30μm厚膜，在140℃下，燒制20分鐘。隨后，噴涂熱固化型上層涂料(関西涂料株式會社制，NEOAMILAC#6000 white，有機溶劑系)，形成約30μm厚干膜，在140℃下，用干燥機烘干20分鐘，得到各試驗涂板。
實施例2～26按照表1、2記載的方法，制作實施例2～26的涂飾板。
實施例27～38將0.8mm厚的鋁板材(JIS A6061)進行脫脂洗凈后，在其上用磷酸鋅系處理劑進行處理得到表面處理鋁材，對鋅-鐵合金化熔融鍍鋅鋼板用磷酸鋅處理劑進行表面處理得到表面處理板，涂飾下述陽離子電沉積涂料，達到20μm，水洗后，170℃下燒制20分鐘，得到涂飾處理鋼板。將兩塊板溶接，使得按如下工序涂飾的該鋁材和該鋼板的涂飾面同向，接著根據(jù)表1，2中記載的涂飾條件涂飾鋁材和鋼板的兩個面。
表1，2中，氧化鋁膜處理按如下進行。
將0.8mm厚的鋁板材(JIS A6061)進行通常的前處理后，在150g/升硫酸水溶液中，20℃下，電流密度為120A/m2，實施30分鐘陽極氧化處理，化學形成10μm的陽極氧化膜，進行使用。表1[表1]表1(其1)
表1(其2)

表中，除試驗結果外○標記是表示采用材質、電沉積涂飾、中涂、上涂層涂飾欄中記載的涂飾條件、涂料種類等之處。[表3]表2(其1) [表4]表2(其2)

表中，除試驗結果外○標記是表示采用材質、電沉積涂飾、中涂、上涂層涂飾欄中記載的涂飾條件、涂料種類等之處。
比較例1～2以表1中記載的方法制作比較例1～2的涂飾板。表3[表5]表3

表中，除試驗結果外○標記是表示采用材質、電沉積涂飾、中涂、上涂層涂飾欄中記載的涂飾條件、涂料種類等之處。
表1，2，3中記載的電沉積涂飾是鋁材用的電沉積涂飾方法、條件。
表1，2，3中的材質、涂料、試驗方法如下。
表面處理鋼板對鋅—鐵合金化熔融鍍鋅鋼板，用磷酸鋅處理劑實施表面處理的。
陽離子電沉積涂料ELECRON GT-10(關西涂料株式會社制、封端多異氰酸酯固化型環(huán)氧聚胺系樹脂電沉積涂料)陰離子電沉積涂料ELECRON AG210(關西涂料株式會社制、蜜胺固化型丙烯酸樹脂電沉積涂料)水性中涂涂料將1000份聚酯樹脂(將756份新戊二醇、109份三羥甲基丙烷、370份六氫鄰苯二甲酸、292份己二酸和398份間苯二甲酸裝入反應容器內，220℃下反應6小時后，添加45份偏苯三酸酐，170℃下反應30分鐘，形成數(shù)均分子量約8000、酸值20mg KOH/g、羥值95mg KOH/g的聚酯樹脂)(以固體分量計，以下相同)、40份二甲氨基乙醇、410份固化劑(將六甲撐二異氰酸酯的3聚體加合物，用甲乙酮肟封端得到的物質)、1400份鈦白顏料Tayca JR806(Tayca株式會社制、商品名)和2份碳黑(三菱碳黑M-100(三菱化學(株)制、商品名))，在1800份去離子水中混合分散，得到水性中涂涂料。
粉體中涂涂料EVERCLAD 4000 white(關西涂料株式會社，商品名，熱固化型聚酯粉體涂料)熱固化型上涂著色涂料有機溶劑系NEOAMILAC #6000(關西涂料株式會社制、有機溶劑系、丙烯酸蜜胺固化系)水系將140份固體成分50％的丙烯酸樹脂中和溶(注1)和34份Cyme1370(Mitsui Cytec Ltd.制，88％水溶性蜜胺樹脂溶液)進行混合，接著加入55份鈦白、2份碳黑，進行分散，用去離子水將固體成分調整到35％，得到熱固化性水系著色涂料。
(注1)將30份甲基丙烯酸甲酯、23份丙烯酸乙酯、30份丙烯酸丁酯、12份甲基丙烯酸羥乙酯、5份丙烯酸進行聚合，制成酸值40、羥值52、數(shù)均分子量約10000的丙烯酸樹脂溶液(固體成分60％)，向該溶液中加入二甲基氨基乙醇，進行中和，接著，用異丙醇將固體成分稀釋成50％，形成丙烯酸樹脂中和溶液。
粉體白色エバクラツド 5000white(関西涂料株式會社、商品名，熱固化型丙烯酸粉體涂料)粉體水分散系在由19份30％懸浮穩(wěn)定劑用水溶性丙烯酸樹脂水溶液(A)、88份離子交換水形成的高分子水溶液中，加入100份涂料組合物溶液(B)。用均化器，以14000rpm將得到的混合物進行混合，制作成懸浮液。將該懸浮液用45份去離子水稀釋，將其轉移到具有攪拌裝置、溫度調節(jié)器、回流管、減壓裝置的容器內。將該懸浮液升溫到55℃后，調節(jié)到120mmHg，進行脫除溶劑，使加熱殘留分達到32％。餾去溶劑后，用200目絹布進行過濾，除去凝聚成分。之后，添加2.0份締合聚氨酯系增粘劑PUR-60(Huls社制)，得到粉體水分散涂料。
水溶液(A)將65份正丁醇、20份聚環(huán)氧乙烷(45聚體)、10份丙烯酸羥乙酯、15份丙烯酸、25份甲基丙烯酸甲酯、20份甲基丙烯酸正丁酯、10份苯乙烯的反應物，用二甲基乙醇胺中和0.7當量，加入去離子水，將樹脂濃度稀釋到30重量％。
涂料組合物(B)在25份甲基丙烯酸羥乙酯、30份苯乙烯、20份甲基丙烯酸正丁酯、25份甲基丙烯酸異丁酯的自由基聚合反應物樹脂溶液中，加入100份鈦白、50重量份封端NCO固化劑B-1530(Huls社制，ε-己內酰胺IPDI異氰脲酸酯)，調制成涂料合。
熱固化型上涂涂料(2次涂敷用)基體涂料有機溶劑系將75份含羥基丙烯酸樹脂(數(shù)均分子量15000，羥值50、酸值4)、25份甲基·丁基混合醚化蜜胺樹脂(U-VAN 20SE，三井東壓社制，商品名)(固體成分)、25份アルミペ—スト891K(TOYO ALUMINIUM K.K.制)，混合分散在醋酸乙酯/甲苯＝50/50(重量比)形成的混合溶劑中，將涂飾時的固體成分含有率調整到40％。
水系將100份固體成分50％的丙烯酸樹脂中和溶液(上述注1)、100份固體成分50％的聚酯樹脂中和溶液(注2)、500份固體成分20％的丙烯酸乳液(注3)和38份「サイメル370」進行混合，進而加入25份7ルミペ—スト891K(TOYO ALUMINIUM K.K制)，進行混合，得到熱固化性水性金屬涂料。
(注2)將0.7摩爾新戊二醇、0.3摩爾三羥甲基丙烷、0.4摩爾鄰苯二甲酸酐和0.5摩爾己二酸進行酯化反應后，再添加0.03摩爾偏苯三酸酐，進行反應，之后加入丁基溶纖劑，制作成酸值40、數(shù)均分子量約6000的聚酯樹脂溶液(固體成分70％)，向該溶液中加入二甲基氨基乙醇進行中和，接著用異丙醇將固體成分稀釋成50％，形成聚酯樹脂中和溶液。
(注3)加入140份去離子水、2.5份30％「Newcol 707SF」(日本乳化劑社制、表面活性劑)和1份單體混合物A(55份甲基丙烯酸甲酯、8份苯乙烯、9份丙烯酸丁酯、5份丙烯酸羥乙酯、2份1，6-己二醇二丙烯酸酯和1份甲基丙烯酸)，在氮氣流下混合攪拌，加熱到60℃，加入3份3％過硫酸銨水溶液。接著，升溫到80℃后，在4小時內，向反應容器內加入由79份單體混合物A、2.5份「Newcol 707SF」、4份3％過硫酸銨水溶液和2份去離子水形成的單體乳化物。隨后，進行1小時熟化。進而，在80℃下，1.5小時內，向反應容器內，同時滴加20.5份單體混合物B(5份甲基丙烯酸甲酯、7份丙烯酸丁酯、5份丙烯酸2-乙基己酯、3份甲基丙烯酸和0.5份Newcol 707SF)和4份3％過硫酸銨水溶液。之后，熟化1小時，用30份去離子水稀釋。向該濾液中加入去離子水，用二甲基氨基乙醇調整pH為7.5，得到固體成分20％的丙烯酸乳液。
透明層涂料有機溶劑系將由57份丙烯酸樹脂溶液(注4)、50份丙烯酸樹脂非水分散液(注5)、30份「サイメル303」(三井サイテツク社制、單體蜜胺樹脂)、4份25％十二烷基苯磺酸溶液和0.5份「 BYK-300」(日ビツクケミ-社制、表面調整劑)形成的混合物，用「スワゾ-ル#1000」(コスモ石油社制、芳香族烴系溶劑)調制獲得固體成分55％的透明層涂料。
(注4)向反應容器內加入40份「スワゾ-ル#1000」，加熱到120℃，3小時內加入由30份苯乙烯、35份丙烯酸丁酯、10份丙烯酸2-乙基己酯、25份丙烯酸羥乙酯、4份α，α’-偶氮二異丁腈形成的單體混合物，進行聚合，得到羥值120、數(shù)均分子量為6000的丙烯酸樹脂溶液(固體成分70％)。
(注5)向反應容器內裝入58份U-VAN 28-60(三井化學社制、60％蜜胺樹脂溶液)、30份n-庚烷和0.15份過氧化苯甲酰，加熱到95℃后，3小時內滴加由15份苯乙烯、9份丙烯腈、13份甲基丙烯酸甲酯、15份丙烯酸甲酯、1.8份丙烯酸丁酯、10份甲基丙烯酸羥乙酯、1.2份丙烯酸、0.5份過氧化苯甲酰、5份n-丁醇、30份シエルゾ-ル140(シエル石油社制)、9份n-庚烷形成的混合物。之后，熟化1小時后，在1小時內滴加0.65份過辛酸叔丁酯、3.5份シエルゾ-ル140。之后，加熱到95℃，繼續(xù)攪拌2小時后，減壓除去溶劑，得到固體成分60％、清漆粘度A(加德勒氣泡粘度)的丙烯酸樹脂非水分散液。
水系加入140份固體成分50％的丙烯酸樹脂中和溶液(上述注1)、和34份「サイメル370」(三并サイテツク社制、88％水溶性蜜胺樹脂溶液)，進行分散，用去離子水將固體成分調整到35％，得到熱固化性水系透明層涂料。
粉體エバクラツド 5000clear(関西涂料株式會社、商品名、熱固化型丙烯酸粉體涂料)粉體水分散系在上述熱固化型上涂著色涂料中使用的粉體水分散涂料中不配合鈦白，用作透明層涂料。
實施例39將0.8mm厚的鋁板材(JIS A6061)進行脫脂洗凈后，對其上用磷酸鋅系處理劑進行表面處理，接著，電沉積涂飾陽離子電沉積涂料ELECRONGT-10(關西涂料株式會社制、封端多異氰酸酯固化型環(huán)氧樹脂電沉積涂料)，170℃下燒制20分鐘，得到約20μm厚干燥膜的電沉積涂飾板。在該電沉積涂面上，噴涂下述水性抗片落底漆，形成約6μm厚的干燥膜，在100℃下，用干燥機燒制20分鐘，接著噴涂下述熱固化型水性中涂涂料，形成30μm厚膜，40℃下燒制20分鐘。之后，噴涂熱固化型上涂涂料(關西涂料株式會社制、NEOAMILAC #6000white，有機溶劑系)，形成約30μm厚的干燥膜，140℃下，用干燥機燒制20分鐘，得到各試驗涂板。
實施例40～64按表4、5中記載的方法，制作實施例40～64的涂飾板。
實施例65～76將0.8mm厚的鋁板材(JIS A6061)進行脫脂洗凈后，對其上用磷酸鋅系處理劑進行表面處理，得到表面處理后的鋁材，用磷酸鋅處理劑對鋅-鐵合金化熔融鍍鋅鋼板進行表面處理的表面處理板上，涂飾下述陽離子電沉積涂料，形成20μm厚，水洗后，在170℃下燒制20分鐘，得到電沉積涂飾處理鋼板，將兩塊板熔接，使得按以下工序涂飾的鋁材和上述得到的鋼板的涂飾面同向，接著，按照表1，2中記載的涂飾條件，涂飾鋁材和鋼板的兩個面。表4表5[表6]表4(其1)
表4(其2)

表中，除試驗結果外○標記是表示采用材質、電沉積涂飾、中涂、上涂層涂飾欄中記載的涂飾條件、涂料種類等之處。[表8]表5 表中，除試驗結果外○標記是表示采用材質、電沉積涂飾、中涂、上涂層涂飾欄中記載的涂飾條件、涂料種類等之處。
表4～5中記載的電沉積涂飾是鋁材用的電沉積涂飾方法、條件。
表4、5中，材質、涂料、試驗方法，除了表1，2，3中記載的以外，其他如下述。
水性抗片落表面底層每100重復份丙烯/乙烯共聚物(重量比70/30、數(shù)均分子量約200000)，接枝聚合10重量份馬來酸，將得到的樹脂進行中和，形成水分散液(靜態(tài)玻璃化轉變溫度-41℃，-20℃下的拉伸斷裂強度伸長率400％)。
實施例77將0.8mm厚的鋁板材(JIS A6061)進行脫脂洗凈后，在其上用磷酸鋅系處理劑進行表面處理，接著電沉積涂飾陽離子電沉積涂料ELECRON GT-10(關西涂料株式會社制，封端多異氰酸酯固化型環(huán)氧樹脂電沉積涂料)，170℃下燒制20分鐘，得到約20μm厚干燥膜的電沉積涂飾板。在該電沉積涂面上噴涂下述水性抗片落底漆層，形成約6μm厚干燥膜，100℃下，用干燥機燒制20分鐘，接著噴涂下述熱固化型上涂涂料(關西涂料株式會社制，白色NEOAMILAC#6000，有機溶劑系)，形成約30μm厚的干燥膜，140℃下，用干燥機燒制20分鐘，得到各試驗板。
實施例78～98按表1，2中記載的方法制作實施例2～22的涂飾板。
實施例99～110將0.8mm厚的鋁板材(JIS A6061)進行脫脂洗凈后，在其上用磷酸鋅系處理劑進行表面處理，得到經(jīng)表面處理的鋁材；用磷酸鋅處理劑對鋅-鐵合金化熔融鍍鋅鋼板進行表面處理的表面處理板上，涂飾下述陽離子電沉積涂料，形成20μm厚，水洗后，170℃下燒制20分鐘，得到電沉積涂飾處理鋼板，將兩塊板熔接，使得按以下工序涂飾的鋁材和上述得到的鋼板的涂飾面同向，接著按表1，2中記載的涂飾條件，涂飾鋁材和鋼板的兩個面。表6表7[表9]表6(其1)
表6(其2)

表中，除試驗結果外○標記是表示采用材質、電沉積涂飾、中涂、上涂層涂飾欄中記載的涂飾條件、涂料種類等之處。[表11]表7(其1)
表7(其2)

表中，除試驗結果外○標記是表示采用材質、電沉積涂飾、中涂、上涂層涂飾欄中記載的涂飾條件、涂料種類等之處。
表6、7中記載的電沉積涂飾是鋁材用的電沉積涂飾方法、條件。
表6、7中，材質、涂料如上述，試驗方法如下述。
實施例111將0.8mm厚的鋁板材(JIS A6061，Ra0.2μm)，按常規(guī)方法，進行脫脂處理、蝕刻處理、去除污物處理后，以170g/1硫酸水溶液進行陽極氧化處理，形成10μm厚的陽極氧化膜。接著用80℃以上的去離子水進行封孔處理后，電沉積涂飾下述陰離子電沉積涂料，170℃下燒制20分鐘，得到約20μm厚干燥膜的電沉積涂飾板。
實施例112將實施例111中得到的陽極氧化膜鋁材，在25g/1硫酸鎳水溶液中進行交流2次電解(15V，20℃，2～10分鐘)，得到青銅色著色鋁材。接著，在80℃以上的去離子水中進行封孔處理后，電沉積涂飾下述陰離子電沉積涂料，170℃下燒制20分鐘，得到約20μm厚干燥膜的電沉積涂飾板。
實施例113將0.8mm厚的鋁板材(JIS A6061，Ra0.2μm)，利用常規(guī)方法進行脫脂處理、勃姆膜處理(120～150℃的水蒸汽處理)，形成氧化膜。接著，電沉積涂飾下述陰離子電沉積涂料，170℃下燒制20分鐘，得到約20μm厚干燥膜的電沉積涂飾板。
實施例114將0.8mm厚的鋁板材(JIS A6061，Ra0.2μm)，按常規(guī)方法進行脫脂處理，勃姆膜處理(120～150℃的水蒸汽處理)，形成氧化膜。接著，電沉積涂飾下述陽離子電沉積涂料，170℃下燒制20分鐘，得到約20μm厚干燥膜的電沉積涂飾板。
實施例115將0.8m厚的鋁板材(JIS A6061，Ra 0.2μm)，按常規(guī)方法進行脫脂處理，用磷酸鹽表面處理劑(錳的酸式磷酸鹽/錳硅氟化物/氟化鉀/酸性磷酸鋅/磷酸水溶液)，50℃下浸漬2～5分鐘，形成磷酸鋅處理膜。接著，電沉積涂飾下述陰離子電沉積涂料，170℃下燒制20分鐘，得到約20μm厚干燥膜的電沉積涂飾板。
實施例116
將0.8mm厚的鋁板材(JIS A6061，Ra0.2μm)，按常規(guī)方法進行脫脂處理，用磷酸鹽系表面處理劑(錳的酸式磷酸鹽/錳硅氟化物/氟化鉀/酸性磷酸鋅/磷酸的水溶液)，在50℃下浸漬2～5分鐘，形成磷酸鋅處理膜。接著，電沉積涂飾下述陽離子電沉積涂料，170℃下燒制20分鐘，得到約20μm厚干燥膜的電沉積涂飾板。
實施例117將0.8mm厚的鋁板材(JIS A6061，Ra0.2μm)，按常規(guī)方法進行脫脂處理，使用下述鈦系表面處理劑，形成鈦處理膜。接著，電沉積涂飾下述陰離子電沉積涂料，170℃下燒制20分鐘，得到約20μm厚干燥膜的電沉積涂飾板。
實施例118將0.8mm厚的鋁板材(JIS A6061，Ra0.2μm)，按常規(guī)方法進行脫脂處理，使用下述鈦系表面處理劑，形成鈦處理膜。接著，電沉積涂飾下述陽離子電沉積涂料，170℃下燒制20分鐘，得到約20μm厚干燥膜的電沉積涂飾板。
比較例3用磷酸鋅處理劑對鋅—鐵合金化熔融鍍鋅鋼板進行表面處理后，電沉積涂飾下述陰離子電沉積涂料，170℃下燒制20分鐘，得到約20μm厚干燥膜的電沉積涂飾板。
比較例4用磷酸鋅處理劑對鋅—鐵合金化熔融鍍鋅鋼板進行表面處理后，電沉積涂飾下述陽離子電沉積涂料，170℃下燒制20分鐘，得到約20μm厚干燥膜的電沉積涂板。
陽離子電沉積涂料ELECRON GT-10(關西涂料株式會社制，封端多異氰酸酯固化型環(huán)氧樹脂電沉積涂料)陰離子電沉積涂料ELECRON AG-210(關西涂料株式會社制，蜜胺固化型丙烯酸樹脂電沉積涂料)結果示于表8。表8[表13]表8

表中，除試驗結果外○標記是表示采用材質，電沉積涂飾、中涂、上涂層涂飾欄中記載的涂飾條件、涂料種類等之處。
實施例119將0.8mm厚的鋁板材(JIS A6061，Ra 0.2μm)，按常規(guī)方法進行脫脂處理，蝕刻處理、去污處理后，在170g/l硫酸水溶液中進行陽極氧化處理，形成10μm厚的陽極氧化膜(A)。接著噴涂下述熱固化型水性中涂涂料，形成30μm厚膜，140℃下燒制20分鐘。之后，噴涂熱固化型上涂涂料(關西涂料株式會社制，NEOAMILAC#6000白色，有機溶劑系)，形成30μm厚干燥膜，140℃下，用干燥機燒制20分鐘，得到試驗涂板。
實施例120將實施例1中得到的陽極氧化膜鋁材，在25g/l硫酸鎳水溶液中進行交流2次電解(15V、20℃、2～10分鐘)，得到青銅色的著色鋁材(B)。接著，在80℃以上的去離子水中進行封孔處理后，噴涂下述熱固化型水性中涂涂料，形成30μm厚膜，140℃下燒制20分鐘。之后，噴涂熱固化型上涂涂料(關西涂料株式會社制，NEOAMILAC#6000白色，有機溶劑系)，形成約30μm厚干燥膜，140℃下用干燥機燒制20分鐘，得到試驗涂板。
實施例121將0.8mm厚的鋁板材(JIS A6061，Ra 0.2μm)，按常規(guī)方法進行脫脂處理、勃姆膜處理(120～150℃的水蒸汽處理)，形成氧化膜(C)。噴涂下述熱固化型水性中涂涂料，形成30μm厚膜，140℃下燒制20分鐘。之后，噴涂熱固化型上涂涂料(關西涂料株式會社制，NEOAMILAC#6000白色，有機溶劑系)，形成約30μm厚干燥膜，140℃下，用干燥機燒制20分鐘，得到試驗涂板。
實施例122將0.8mm厚的鋁板材(JIS A6061，Ra 0.2μm)，按常規(guī)方法進行脫脂處理，用磷酸鹽系表面處理劑(錳的酸式磷酸鹽/錳硅氟化物/氟化鉀/酸性磷酸鋅/磷酸的水溶液)，在50℃下浸漬2～5分鐘，形成磷酸鋅處理膜(D)。噴涂下述熱固化型水性中涂涂料，形成30μm厚膜，140℃下燒制20分鐘。之后，利用噴涂熱固化型上涂涂料(關西涂料株式會社制，NEOAMILAC#6000白色，有機溶劑系)，形成約30μm厚干燥膜，140℃下，用干燥機燒制20分鐘，得到試驗涂板。
實施例123將0.8m厚的鋁板材(JIS A6061，Ra 0.2μm)按常規(guī)方法進行脫脂處理，使用下述鈦系表面處理劑，形成鈦處理膜(E)。噴涂下述熱固化型水性中涂涂料，形成30μm厚膜，140℃下燒制20分鐘。之后，噴涂熱固化型上涂涂料(關西涂料株式會社制，NEOAMILAC#6000白色，有機溶劑系)，形成約30μm厚干燥膜，140℃下，用干燥機燒制20分鐘，得到試驗涂板。
鈦系表面處理劑是將50份2％鈦系水性液(向用蒸餾水將5ml 60％四氯化鈦溶液制成500ml的溶液中，滴加氨水(1∶9)，使氫氧化鈦沉淀。用蒸餾水洗凈后，加入10ml 30％過氧化氫水溶液，混合，含鈦的半透明黃色粘性的2％固體成分的鈦系水性液)、5份20％氫氟鋯酸和35份去離子水進行配合的。
實施例124～148按表9中記載的涂飾條件，對表9、10中記載的具有氧化處理膜的鋁材，涂飾表9、10中記載的固化型水性中涂涂料和固化型上涂涂料，燒制，得到涂飾板。
實施例149～158使用表9、10記載的表面處理劑處理鋁材；在使用磷酸鋅處理劑對鋅—鐵合金化熔融鍍鋅鋼板進行表面處理的表面處理板上，涂飾下述陽離子電沉積涂料形成20μm厚，水洗后，170℃下燒制20分鐘得到涂飾處理鋼板，將兩塊板熔接，按以下工序涂飾的鋁材和上述鋼板的涂飾面同向，接著，按照表9記載的涂飾條件，涂飾鋁材和鋼板的兩個面。表9[表14]表9(其)
表9(其2)
表9(其3)

表中，除試驗結果外○標記是表示采用材質、電沉積涂飾、中涂、上涂層涂飾欄中記載的涂飾條件、涂料種類等之處。表10[表17]表10 表中，除試驗結果外○標記是表示采用材質、電沉積涂飾，中涂、上涂層涂飾欄中記載的涂飾條件、涂料種類等之處。
比較例5～6以表11記載的方法制作比較例5～6的涂飾板。表11[表18]表11

表中，除試驗結果外○標記是表示采用材質、電沉積涂飾、中涂、上涂層涂飾欄中記載的涂飾條件、涂料種類等之處。
表9、10、11記載的電沉積涂飾是鋁材用的電沉積涂飾方法、條件。
表9、10、11中，材質、涂料如上述，試驗方法如下。
實施例159將0.8mm厚的具有曲面部分的鋁板材(JIS A6061，Ra 0.2μm)，按常規(guī)方法進行脫脂處理、蝕刻處理、去污處理后，在1 70g/l硫酸水溶液中進行陽極氧化處理，形成10μm厚的陽極氧化膜(A)。接著，通過粘合劑面粘貼下述裝飾膜材料(1)。結果裝飾膜外觀(曲面部分和平面部分都沒有皺紋、氣孔、氣泡、光澤差、剝離、裂紋等缺陷)良好。
將該裝飾膜材料在40℃上水中浸漬20天后，剝去粘貼膜的部分，研究有無氣孔、光澤差等異常缺陷，結果是都很好，無異常缺陷。
耐縮破裂試驗(在-20℃下，以3kg/cm2的壓力，相對涂面，從90度的角度，向涂面噴射7號碎石100g后，對接觸碎石的面，用膠條進行剝離試驗，按以下基準進行評價?！鸩徽J為有涂膜分離、△認為稍有涂膜剝離、×認為有顯著涂膜剝離。以下意義相同)，結果是○，良好。
實施例160將實施例159中得到的陽極氧化膜鋁材，在25g/l硫酸鎳水溶液中進行交流2次電解(15V、20℃、2～10分鐘)，得到青銅色的著色鋁材(B)。接著，通過粘合劑面粘貼下述裝飾膜材料(1)。
結果是裝飾膜外觀(曲面部分和平面部分都沒有皺紋、氣孔、氣泡、光澤差、剝離、裂紋等缺陷)良好。
將該裝飾膜材料在40℃上水中浸漬20天后，剝去粘貼膜的部分，研究有無氣泡、光澤差等異常缺陷，結果是都很良好，無異常缺陷。
進行抗片落性試驗，結果良好，為○。
實施例161將0.8mm厚的具有曲面部分的鋁板材(JIS A6061，Ra 0.2μm)，按常規(guī)方法進行脫脂處理、勃姆膜處理(120～150℃的水蒸汽處理)，形成氧化膜(c)。接著，通過粘合劑面粘貼下述裝飾膜材料(1)。
結果是裝飾膜材料外觀(曲面部分和平面部分都沒有皺紋、氣孔、氣泡、光澤差、剝離、裂紋等缺陷)良好。
將該化妝膜材料在40℃上水中浸漬20天后，剝去粘貼膜的部分，研究有無氣泡、光澤差等缺陷，結果都很良好，無異常缺陷。
進行抗片落性試驗，結果良好，為○。
實施例162將0.8mm厚具有曲面部分的鋁板材(JIS A6061，Ra 0.2μm)，按常規(guī)方法進行脫脂處理，用磷酸鹽系表面處理劑(錳的酸式磷酸鹽/錳硅氟化物/氟化鉀/酸性磷酸鋅/磷酸的水溶液)，在50℃下浸漬2～5分鐘，形成磷酸鋅處理膜(D)。接著，通過粘合劑面粘貼下述裝飾膜材料(1)。
結果是裝飾膜外觀(曲面部分和平面部分都沒有皺紋、氣孔、氣泡、光澤差、剝離、裂紋等缺陷)良好。
將裝飾膜材料在40℃上水中浸漬20天后，剝去粘貼膜的部分，研究有無氣泡、光澤差等異常缺陷，結果是都很良好，無異常缺陷。
進行抗片落性試驗，結果良好，為○。
實施例163將0.8mm厚具有曲面部分的鋁板材(JIS A6061，Ra 0.2μm)，按常規(guī)方法進行脫脂處理，使用下述鈦系表面處理劑，形成鈦處理膜(E)。接著，通過粘合劑面粘貼下述裝飾膜材料(1)。
鈦系表面處理劑是將50份2％鈦系水性液(將5ml 60％四氯化鈦溶液用蒸餾水形成500ml溶液，向其中滴加氨水(1∶9)，沉淀氫氧化鈦，用蒸餾水洗凈后，加入10ml 30％過氧化氫水溶液，混合，形成含鈦半透明黃色的具有粘性的2％固體成分的鈦系水性液)、5份20％氫氟鋯酸、和35份去離子水配合的。
結果是裝飾膜材料外觀(曲面部分和平面部分都沒有皺紋、氣孔、氣泡、光澤差、剝離、裂紋等缺陷)良好。
將該裝飾膜材料在40℃上水中浸漬20天后，剝去粘貼膜的部分，研究有無氣泡、光澤差的異常缺陷，結果是都很良好，無異常缺陷。
進行抗片落性試驗，結果良好，為○。
實施例164將—水軟鋁石處理(120～150℃的水蒸汽處理)的氧化膜(c)用作鋁材。在該鋁材上，電沉積涂飾陽離子電沉積涂料ELECRON GT-10(關西涂料株式會社制，封端多異氰酸酯固化型環(huán)氧樹脂電沉積涂料，灰色的)，170℃下燒制20分鐘，得到20μm厚干燥膜的電沉積涂飾板。接著，通過粘合劑面粘貼下述裝飾膜材料(1)。結果是裝飾膜材料外觀(曲面部分和平面部分都沒有皺紋、氣孔、氣泡、光澤差、剝離、裂紋等缺陷)良好。
將該裝飾膜材料在40℃上水中浸漬20天后，剝去粘貼膜的部分，研究有無氣泡、光澤差等異常缺陷，結果是都很良好，無異常缺陷。
進行抗片落性試驗，結果良好，為○。
實施例165將—水軟鋁石處理(120～150℃的水蒸汽處理)的氧化膜(c)用作鋁材。在該鋁材上電沉積涂飾陽離子電沉積涂料ELECRON GT-10(關西涂料株式會社制，封端多異氰酸酯固化型環(huán)氧樹脂電沉積涂料，灰色的)，170℃下燒制20分鐘，得到約20μm厚干燥膜的電沉積涂飾板。在該電沉積涂面上噴涂下述水性抗片落涂層，形成約6μm厚干燥膜，100℃下用干燥機燒制20分鐘。接著，通過粘合劑面粘貼下述裝飾膜材料(1)。
結果是裝飾膜材料外觀(曲面部分和平面部分都沒有皺紋、氣孔、氣泡、光澤差、剝離、裂紋等缺陷)良好。
將該裝飾膜材料在40℃上水中浸漬20天后，剝去粘貼膜的部分，研究有無氣泡、光澤差等異常缺陷，結果都很良好，無異常缺陷。
進行抗片落性試驗，結果良好，為○。
實施例166將—水軟鋁石處理(120～150℃的水蒸汽處理)的氧化膜(c)用作鋁材。在該鋁材上電沉積涂飾陽離子電沉積涂料ELECRON GT-10(關西涂料株式會社制，封端多異氰酸酯固化型環(huán)氧樹脂電沉積涂料，灰色的)，170℃下燒制20分鐘，得到約20μm厚干燥膜的電沉積涂飾板。在該電沉積涂面上噴涂下述水性抗片落底漆，形成約6μm厚干燥膜，100℃下用干燥機燒制20分鐘，接著，噴涂下述熱固化型水性中涂涂料，形成30μm厚膜，140℃下燒制20分鐘。接著，通過粘合劑面粘貼下述裝飾膜材料(1)。
結果是裝飾膜材料外觀(曲面部分和平面部分都沒有皺紋、氣孔、氣泡、光澤差、剝離、裂紋等缺陷)良好。
將該裝飾膜材料在40℃上水中浸漬20天后，剝去粘貼膜的部分，研究有無氣泡、光澤差等異常缺陷，結果都很良好，無異常缺陷。
進行抗片落性試驗，結果良好，為○。
實施例167在上述青銅色的著色鋁材(B)表面上，通過粘接劑面粘貼下述裝飾膜材料(2)。
結果是裝飾膜外觀(曲面部分和平面部分都沒有皺紋、氣孔、氣泡、光澤差、剝離、裂紋等缺陷)良好。
所形成的裝飾膜材料，設計性優(yōu)良，具有高彩度的外觀，這樣的外觀是用以前直接在汽車車體上噴涂獲得涂膜的方法，不能表現(xiàn)的很高設計性的外觀。
將該裝飾膜材料在40℃上水中浸漬20天后，剝去粘貼膜的部分，研究有無氣泡、光澤差等異常缺陷，結果都很良好，無異常缺陷。
進行抗片落性試驗，結果良好，為○。
實施例168將上述青銅色的著色鋁材(B)，電沉積涂飾陰離子電沉積涂料ELECRONAG(關西涂料株式會社制，蜜胺固化型丙烯酸樹脂電沉積涂料，透明的)，170℃下燒制20分鐘，得到約20μm厚干燥膜的電沉積涂飾板。接著，在其上，通過粘合劑面粘貼裝飾膜材料(2)。
結果是裝飾膜材料外觀(曲面部分和平面部分都沒有皺紋、氣孔、氣泡、光澤差、剝離、裂紋等缺陷)良好。
所形成的裝飾膜材料，設計性優(yōu)良，具有高彩度的外觀，這樣的外觀是用以前直接在汽車車體上噴涂得到涂膜的方法不能表現(xiàn)的高設計性外觀。
將該裝飾膜材料在40℃上水中浸漬20天后，剝去粘貼膜的部分，研究有無氣泡、光澤差等異常缺陷，結果是都很良好，無異常缺陷。
進行抗片落性試驗，結果良好，為○。
實施例169將上述青銅色的著色鋁材(B)電沉積涂飾陰離子電沉積涂料，170℃下燒制20分鐘，得到約20μm厚干燥膜的電沉積涂飾板。接著，在其上，通過粘合劑面轉寫粘貼化妝膜材料(3)。
結果是裝飾膜材料外觀(曲面部分和平面部分都沒有皺紋、氣孔、氣泡、光澤差、剝離、裂紋等缺陷)良好。
所形成的裝飾膜材料，設計性優(yōu)良，具有高亮度的外觀，這樣的外觀是用以前直接在汽車車體上噴涂得到涂膜的方法不能表現(xiàn)的高設計性外觀。
將該化妝膜材料在40℃上水中浸漬20天后，剝去粘貼膜的部分，研究有無氣泡、光澤差等異常缺陷，結果是都很良好，無異常缺陷。
進行抗片落性試驗，結果良好，為○。
實施例170除掉機罩部分，在汽車外板(鋅—鐵合金化熔融鍍鋅鋼板)上用磷酸鋅處理劑進行表面處理，在得到的表面處理板上涂飾上述陽離子電沉積涂料，形成20μm厚，水洗后170℃下燒制20分鐘，在得到的電沉積涂飾處理鋼板上噴涂下述熱固化型水性中涂涂料，形成30μm厚膜，140℃下燒制20分鐘。接著，噴涂下述珍珠光澤用組合物①，形成20μm厚干燥膜，100℃下燒制10分鐘后，噴涂下述透明層組合物①，形成20μm厚干燥膜，140℃下燒制20分鐘。和上述車體不同，在相當于機罩部分的鋁材(上述磷酸鋅處理膜(D))上，通過粘合劑面粘貼下述裝飾膜材料(1)，制作成粘貼了裝飾膜材料的部件。接著將兩者組合制成車體。
結果是裝飾膜材料外觀(曲面部分和平面部分都沒有皺紋、氣孔、氣泡、光澤差、剝離、裂紋等缺陷)良好。
將該裝飾膜材料在40℃上水中浸漬20天后，剝去粘貼膜的部分，研究有無氣泡、光澤差等異常缺陷，結果是都很良好，無異常缺陷。
進行抗片落性試驗，結果良好，為○。
比較例7在用磷酸鋅處理劑對鋅—鐵合金化熔融鍍鋅鋼板進行表面處理的表面處理板上，噴涂下述熱固化型水性中涂涂料，形成30μm厚膜，140℃下燒制20分鐘。接著，噴涂下述珍珠光澤用組合物①，形成20μm厚膜，100℃下燒制10分鐘后，噴涂下述透明組合物①，形成20μm厚干燥膜，140℃下燒制20分鐘。
結果是，涂膜表面與實施例比較，發(fā)現(xiàn)光澤差，橙皮，氣孔等。
抗片落性為△。
水性抗片落底漆每100重量份丙烯/乙烯共聚物(重量比70/30，數(shù)均分子量約200000)與10重量份馬來酸進行接枝聚合，將得到的樹脂中和，形成水分散液(靜態(tài)玻璃化轉變溫度-41℃，-20℃下拉伸斷裂強度伸長率400％)。
中涂涂料(LUGABAKE中涂灰色，關西涂料(株)制、商品名，聚酯樹脂·蜜胺樹脂系，有機溶劑型)，利用靜電噴涂形成40μm厚干燥膜，140℃下燒制30分鐘的基體材料。
裝飾膜材料(1)(著色)在聚對苯二甲酸乙二醇酯(50μm)的表面上，篩網(wǎng)印刷下述珍珠光澤用組合物①，形成20μm厚干燥膜，100℃下燒制10分鐘后，利用篩網(wǎng)印刷下述透明組合物②，形成20μm厚干燥膜，100℃下燒制10分鐘，接著在聚對苯二甲酸乙二醇酯的背面上層疊丙烯酸系壓敏性粘合劑(30μm)。
珍珠光澤用組合物①將70份含羥基丙烯酸樹脂(羥值100，數(shù)均分子量20000)、30份六甲撐二異氰酸酯交聯(lián)劑、和10份被覆氧化鈦的鱗片云母(最大直徑10～20μm、厚度0.5～1μm、氧化鈦的光學厚度約140μm，幾何學厚度約60nm，商品名「イリオヅン 103R 」，メルク社制、商品名)進行配合形成的有機溶劑型油墨。
透明組合物①將70份含羥基的丙烯酸樹脂(羥值100，數(shù)均分子量20000)、30份六甲撐二異氰酸酯交聯(lián)劑進行配合形成的有機溶劑型油墨。
裝飾膜材料(2)(透明)在聚對苯二甲酸乙二醇酯(50μm)的表面上，利用篩網(wǎng)印刷上述透明組合物②，形成20μm干燥膜，100℃下燒制10分鐘，接著在聚對苯二甲酸乙二醇酯的背面上層疊丙烯酸系壓敏性粘合劑(30μm)。
裝飾膜材料(3)(花樣印刷)在脫模性聚對苯二甲酸乙二醇酯膜層(施工膜)的一個面上，以大理石花樣，用刮刀涂布器篩網(wǎng)印刷珍珠光澤用組合物①，形成30μm厚干燥膜，80℃下燒制15分鐘，得到層疊膜。
在脫模處理膜表面上涂布丙烯酸系壓敏性粘合劑(16μm)，得到粘接膜。
將上述層疊膜的珍珠光澤面和上述得到的丙烯酸系壓敏性粘接劑面進行面接合，加壓接合，使施工膜/レタン PG-80(透明)/丙烯酸系壓敏性粘合劑/脫模處理膜層疊，得到轉寫膜。
權利要求
1.一種汽車車體的被覆方法，其特征是，對由鋁材、鋁材被覆鋼材或鋁材和鋼材組合的異種金屬材料構成的汽車車體外板部和/或內板部，根據(jù)需要實施表面處理后，依次進行下述步驟涂飾熱固化型電沉積涂料，形成固化型電沉積涂膜，(1)涂飾熱固化型水性中涂涂料，形成水性中涂涂膜，或者涂飾熱固化型中涂粉體涂料，形成中涂粉體涂膜，(2)涂飾水性抗片落底漆，形成水性抗片落底漆涂膜后，涂飾熱固化型水性中涂涂料，形成水性中涂涂膜，或涂飾熱固化型中涂粉體涂料，形成中涂粉體涂膜，或(3)涂飾水性抗片落底漆，形成水性抗片落底漆涂膜，接著，涂飾固化型上涂涂料，形成固化型上涂涂膜，將各涂膜分別單獨燒制，固化，使所有涂膜固化，或者將連續(xù)形成的2種以上的數(shù)層涂膜中選出的至少1種的數(shù)層涂膜同時燒制固化，將剩余的涂膜分別單獨固化，使所有涂膜固化。
2.一種汽車車體的被覆方法，其是由氧化膜處理鋁材或氧化膜處理鋁材和鋼材組合的異種金屬材料構成的汽車車體外板部和/或內板部的被覆方法，其特征是，(1)在汽車車體外板部和/或內板部的氧化膜處理鋁材表面上，電沉積涂飾熱固化型電沉積涂料，形成電沉積涂膜，接著，進行燒制、固化，根據(jù)需要，對該鋼材進行表面處理后，進行電沉積涂飾，或者(2)對汽車車體的外板部和/或內板部，涂飾熱固化型水性中涂涂料或熱固化型中涂粉體涂料，形成水性中涂涂膜或中涂粉體涂膜，接著涂飾固化型上涂涂料，形成上涂涂膜，將形成的兩層涂膜分別獨立地或同時燒制固化，根據(jù)需要，電沉積涂飾該鋼材。
3.一種汽車車體的被覆方法，其特征是，在由鋁材、鋁材被覆鋼材或鋁材和鋼材組合的異種金屬材料構成的汽車車體外板部和/或內板部的鋁材或鋁材被覆鋼材表面上，粘貼裝飾膜材料，該裝飾膜材料，粘貼在根據(jù)需要實施表面處理后的氧化膜處理的鋁材表面上。
4.如權利要求1記載的汽車車體被覆方法，其特征是，上述固化型上涂涂料是從熱固化型水性涂料、熱固化型有機溶劑系涂料、熱固化型粉體涂料、熱固化型粉體水分散系涂料、活性能射線固化型涂料中選出的至少1種涂料。
5.如權利要求1或2記載的汽車車體被覆方法，其特征是，上述熱固化型上涂涂料是從熱固化型水性涂料、熱固化型有積溶劑系涂料、熱固化型粉體涂料、熱固化型粉體水分散系涂料中選出的至少1種涂料。
6.如權利要求1～3中任一項記載的汽車車體被覆方法，其特征是，該鋁材表面粗糙度Ra在0.2μm以下。
7.如權利要求1記載的汽車車體被覆方法，其特征是，對該鋁材實施磷酸鋅處理。
8.如權利要求2或3記載的汽車車體被覆方法，其特征是，該氧化膜處理是化學皮膜處理。
9.如權利要求2或3記載的汽車車體被覆方法，其特征是，該氧化膜處理是陽極氧化膜處理。
10.如權利要求2或8記載的汽車車體被覆方法，其特征是，該熱固化型電沉積涂膜由陽離子型熱固化型電沉積涂料形成。
11.如權利要求2或9記載的汽車車體被覆方法，其特征是，上述熱固化型電沉積涂膜由陰離子型熱固化型電沉積涂料形成。
12.如權利要求2、3、8、9中任一項記載的汽車車體被覆方法，其特征是，實施氧化膜處理的鋁材是含有鎂和二氧化硅的JIS A-6000系鋁合金。
13.如權利要求2、3、8、9、12中任一項記載的汽車車體被覆方法，其特征是，上述氧化膜處理鋁材由天然顯色膜或電解著色膜進行著色。
14.如權利要求1或3記載的汽車車體被覆方法，其特征是，該鋁材是含有鎂和二氧化硅的JIS A6000系鋁合金基體材料。
15.如權利要求3、14中任一項記載的汽車車體被覆方法，其特征是，對該鋁材實施自然著色或電解著色。
16.如權利要求3記載的汽車車體被覆方法，其特征是，該裝飾膜材料是透明的。
17.如權利要求3或15記載的汽車車體被覆方法，其特征是，該裝飾膜材料是彩色透明的，透過該裝飾膜材料的光線被著色到能識別著色鋁材的色相的程度。
18.如權利要求3記載的汽車車體被覆方法，其特征是，該裝飾膜材料是將粘合劑層(a)、保持基體材料層(b)、著色膜(c)和透明層(d)層疊而形成。
19.如權利要求3記載的汽車車體被覆方法，其特征是，該裝飾膜材料是將粘合劑層(a)、保持基體材料層(b)和透明層(d)層疊而形成。
20.如權利要求3記載的汽車車體被覆方法，其特征是，該裝飾膜材料是轉寫膜。
21.如權利要求18或19記載的汽車車體被覆方法，其特征是，該透明層(d)由固化型透明涂料形成。
22.如權利要求3記載的汽車車體被覆方法，其特征是，該裝飾膜材料粘貼在氧化膜處理中于鋁材上層疊電沉積涂膜的鋁材、層疊電沉積涂膜和水性抗片落底漆涂膜的鋁材、或層疊電沉積涂膜、水性抗片落底漆涂膜和熱固化型水性中涂涂膜的鋁材的表面上。
23.如權利要求3記載的汽車車體被覆方法，其特征是，該鋼材利用權利要求1或2記載的方法進行被覆。
全文摘要
本發(fā)明提供一種汽車車體被覆方法，包括下述步驟根據(jù)需要，表面處理后，進行氧化膜處理，作為必須條件，或者根據(jù)需要，依次形成固化型電沉積涂膜、水性抗片落底漆涂膜和中涂涂膜，接著形成固化型上涂涂膜，或者在鋁材表面上粘貼裝飾膜材料進行被覆，和上述一樣，在鋼材表面上形成多層涂膜。本發(fā)明的被覆方法用于由鋁材或鋁材和鋼材組合構成的汽車車體，可形成精加工外觀、涂膜性能優(yōu)良的涂膜或被覆膜。
文檔編號B05D7/00GK1460561SQ03138449
公開日2003年12月10日 申請日期2003年2月27日 優(yōu)先權日2002年2月28日
發(fā)明者中村茂, 須貝英生 申請人:關西涂料株式會社