專利名稱：：生產(chǎn)汽車離合器面片的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及汽車離合器面片制造
技術(shù)領(lǐng)域：
，尤其涉及一種采用特定骨架材料和特定粘結(jié)材料生產(chǎn)汽車離合器面片的方法。
背景技術(shù)：
：汽車離合器面片的組成成分可以分為三類，即骨架材料、粘結(jié)材料和填充材料。傳統(tǒng)工藝中，骨架材料均使用無機(jī)纖維材料，粘結(jié)材料主要使用橡膠、樹脂。所述無機(jī)纖維材料多為石棉或玻璃纖維。傳統(tǒng)工藝中汽車離合器面片的生產(chǎn)工藝是，先通過煉膠機(jī)強(qiáng)力作用，將橡膠、樹脂和各種填充材料混煉均勻；再加入上述混合料重量1-3倍的溶劑汽油，將其溶解制成粘稠狀橡膠膠漿；再用橡膠膠漿浸漬骨架材料，制成含膠的骨架材料；然后進(jìn)行干燥、纏繞、熱壓、磨制、鉆孔、水洗等加工。顯然，這種生產(chǎn)工藝有如下缺點(diǎn)(l)石棉或玻纖等無機(jī)纖維材料加工過程中造成的污染。(2)在橡膠膠漿浸漬骨架材料工序中，由于比重較大的填充材料在浸漬槽中不斷下沉，加之溶劑汽油的不斷揮發(fā)，造成骨架材料的初始浸膠濃度與終止浸膠濃度不同，產(chǎn)品成分比例變化，從而造成離合器面片產(chǎn)品質(zhì)量波動(dòng)。(3)必須使用大量汽油，不僅成本高，而且污染環(huán)境，且存在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)安全風(fēng)險(xiǎn)。(4)由于其使用的骨架材料主要是玻纖，由于玻纖飛揚(yáng)易損害人體健康，而且玻纖表面光滑、質(zhì)地脆硬，浸漬性和粘附性差，而且作為主要粘結(jié)成分的橡膠耐熱性差，高溫摩擦性能不好，因此離合器面片及其生產(chǎn)過程還是存在磨耗高、摩擦系數(shù)不穩(wěn)定、抗旋轉(zhuǎn)爆裂強(qiáng)度低及環(huán)境污染問題。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的在于提供一種采用有機(jī)植物纖維作為主要骨架材料，水溶性丁腈膠改性的酚醛液體樹脂、熱固性腰果殼油粉狀樹脂、丁腈膠乳作為粘結(jié)材料生產(chǎn)汽車離合器面片的方法，利用這種方法生產(chǎn)離合器面片，可以克服傳統(tǒng)工藝產(chǎn)品耐高溫性能低及成本高和環(huán)境污染等缺點(diǎn)。為達(dá)到上述發(fā)明目的，本發(fā)明的技術(shù)方案是，一種生產(chǎn)汽車離合器面片的方法，包括如下工藝步驟(1)將天然植物纖維和金屬絲紡織成簾子布，簾子布作為骨架材料；(2)將作為粘結(jié)材料的熱固性腰果殼油粉狀樹脂、丁腈膠改性的水溶性酚醛液體樹脂、丁腈膠乳、填充材料和水混合攪拌，制成漿料；(3)將簾子布在漿料內(nèi)掛膠；(4)將含漿料的簾子布烘干后撕成條狀，把條狀的膠布纏繞成坯料備用；(5)將胚料熱壓成型；(6)將胚料熱處理后冷卻至室溫；(7)研磨、水洗、干燥后制得離合器面片。所述水溶性酚醛液體樹脂和水的質(zhì)量比是1:0.6至1:1。所述天然植物纖維是劍麻纖維。所述特定金屬絲是鋁鎳合金絲或紫銅絲，天然植物纖維與特定金屬絲的質(zhì)量比是IO:1。本發(fā)明用天然植物纖維代替了無機(jī)纖維材料，可再生且沒有污染，用水溶性酚醛液體樹脂替代橡膠作為制備離合器面片的膠粘劑，不再使用溶劑汽油，所以本發(fā)明相比于現(xiàn)有技術(shù)首先具有環(huán)保性；其次，天然植物纖維價(jià)格低廉，制漿過程中用水替代了汽油，所以本發(fā)明相比于現(xiàn)有技術(shù)具有成本低廉的優(yōu)勢(shì)；再次，由于天然植物纖維吸附力強(qiáng)，在縮短掛膠時(shí)間的同時(shí)使掛膠更加均勻、結(jié)構(gòu)更加致密，克服傳統(tǒng)工藝產(chǎn)品耐高溫性能低的缺點(diǎn)；第四，由于天然植物纖維表面粗糙而且質(zhì)地柔韌，浸漬性和粘附性好，再加上鋁鎳合金絲或紫銅絲增強(qiáng)材料，使本發(fā)明相比于現(xiàn)有技術(shù)具有明顯的性能優(yōu)勢(shì)，即耐高溫性能好，而且抗旋轉(zhuǎn)爆裂強(qiáng)度高。具體實(shí)施例方式1、簾子布的制備首先將劍麻纖維進(jìn)行紡紗捻線，紗線捻度控制在120捻左右，捻成的紗線每股粗細(xì)度控制在直徑1.8-2.3毫米。在捻線的同時(shí)，每股紗線加入直徑0.19毫米的鋁鎳合金金屬絲，這樣組成的復(fù)合纖維紗線劍麻纖維和鋁鎳合金金屬絲的質(zhì)量比為10:1。然后將含有鋁鎳合金金屬絲的劍麻纖維紗線編織成簾子布待用。也可以把直徑0.19毫米的鋁鎳合金金屬絲換成直徑0.22毫米的紫銅絲，劍麻纖維和紫銅絲的質(zhì)量比也為10:1。2、漿料的制備將熱固性腰果殼油粉狀樹脂、丁腈膠改性的水溶性酚醛液體樹脂、填料放入攪拌機(jī)，填料包括由重晶石、鉻鐵礦粉、輕質(zhì)碳酸鈣等組成的磨料型填料，和由硫化銻、石墨、二硫化鉬等組成的非磨料型填料，混合攪拌23分鐘后，加入適量的熱固性腰果殼油粉狀樹脂、丁腈膠改性的水溶性酚醛液體樹脂以及適量的水。熱固性腰果殼油粉狀樹脂、丁腈膠改性的水溶性酚醛液體樹脂、填料、水四者的質(zhì)量比為O.5:1:0.9:0.2，繼續(xù)攪拌35分鐘后，再加入丁腈膠乳，再繼續(xù)攪拌2-5分鐘完成漿料的制作，待用。3、簾子布掛膠將簾子布放入膠漿槽內(nèi)，然后往膠槽內(nèi)加入由上述步驟制得的漿料，簾子布與漿料的質(zhì)量比為1:2。簾子布與漿料充分浸漬后，經(jīng)過兩相對(duì)滾動(dòng)的合膠機(jī)滾筒完成掛膠操作。4、制得坯料掛膠后的簾子布稱為膠布，將膠布進(jìn)行自然干燥，或蒸汽烘干干燥.自然干燥或蒸汽烘干干燥程度為手感較軟但不粘為宜。為了便于纏繞，將干燥后的膠布按一定的寬度撕成條狀，然后將撕成條狀的膠布按一定份量進(jìn)行稱重，并按規(guī)格大小纏成纏繞成坯料備用。5、坯一,熱壓成型將纏繞得到的坯料放入相應(yīng)大小的模具內(nèi)，在平板硫化機(jī)上進(jìn)行熱壓，溫度控制在175°C士15。C，壓力控制在1520公斤壓力每平方厘米，保壓時(shí)間為每毫米厚度40~60秒，保壓過程注意在40~60秒時(shí)間內(nèi)完成排汽操作3~4次，完成保壓時(shí)間后出片，熱壓制備完成，經(jīng)熱壓后的纏繞坯料叫壓塑料。6、壓塑豸+熱處理將壓塑料放入烤箱內(nèi)進(jìn)行加熱處理，加熱溫度分四階段完成第一階段140。C，恒溫2小時(shí)；第二階段160。C，恒溫2小時(shí)；第三階段180。C，恒溫6小時(shí)；第四階段20(TC，恒溫1小時(shí)。最后將完成熱處理后的壓塑料冷卻至室溫。7、得到成品將完成熱處理后的壓塑料按一定規(guī)格尺寸進(jìn)行研磨，研磨主要是達(dá)到成品的相應(yīng)厚度要求，完成研磨的壓塑料即為成品，然后經(jīng)水洗、干燥、檢驗(yàn)、入庫(kù)、包裝，整個(gè)離合器面片制備完成。根據(jù)GB/T5764-1998《汽車用離合器面片》對(duì)所得產(chǎn)品進(jìn)行檢測(cè)，結(jié)果如下:1、磨擦特性<table>tableseeoriginaldocumentpage7</column></row><table>權(quán)利要求1、一種生產(chǎn)汽車離合器面片的方法，包括如下工藝步驟(1)將天然植物纖維和金屬絲紡織成簾子布，簾子布作為骨架材料；(2)將作為粘結(jié)材料的熱固性腰果殼油粉狀樹脂、丁腈膠改性的水溶性酚醛液體樹脂、丁腈膠乳、填充材料和水混合攪拌，制成漿料；(3)將簾子布在漿料內(nèi)掛膠；(4)將含漿料的簾子布烘干后撕成條狀，把條狀的膠布纏繞成坯料備用；(5)將胚料熱壓成型；(6)將胚料熱處理后冷卻至室溫；(7)研磨、水洗、干燥后制得離合器面片。2、如權(quán)利要求1所述的生產(chǎn)汽車離合器面片的方法，其特征在于所述水溶性酚醛液體樹脂和水的質(zhì)量比是1:0.6至1:1。3、如權(quán)利要求l所述的生產(chǎn)汽車離合器面片的方法，其特征在于所述天然植物纖維是劍麻纖維。4、如權(quán)利要求1所述的生產(chǎn)汽車離合器面片的方法，其特征在于所述金屬絲是鋁鎳合金絲或紫銅絲。5、如權(quán)利要求1或2或3或4所述的生產(chǎn)汽車離合器面片的方法，其特征在于所述簾子布中天然植物纖維與金屬絲的質(zhì)量比是IO:1。6、如權(quán)利要求2或3所述的生產(chǎn)汽車離合器面片的方法，其特征在于所述金屬絲是鋁鎳合金絲或紫銅絲。7、如權(quán)利要2所述的生產(chǎn)汽車離合器面片的方法，其特征在于所述天然植物纖維是劍麻纖維。全文摘要一種生產(chǎn)汽車離合器面片的方法，采用有機(jī)植物纖維和其他纖維紡織成簾子布作為骨架材料；同時(shí)將作為粘結(jié)材料的水溶性酚醛樹脂、填充材料和水混合攪拌制成漿料。本發(fā)明用天然木質(zhì)植物纖維代替了無機(jī)纖維材料，可再生且沒有污染，用水溶性酚醛樹脂替代橡膠作為制備離合器面片的膠粘劑，不再使用溶劑汽油，所以本發(fā)明相比于現(xiàn)有技術(shù)首先具有環(huán)保性；其次，本發(fā)明有利于降低汽車離合器面片生產(chǎn)成本，克服產(chǎn)品性能波動(dòng)問題。文檔編號(hào)C09J161/14GK101429977SQ20081016295公開日2009年5月13日申請(qǐng)日期2008年11月28日優(yōu)先權(quán)日2008年11月28日發(fā)明者林江紅申請(qǐng)人:浙江德瑞摩擦材料有限公司