專利名稱：一種彩色顯示管用藍(lán)粉的制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及彩色顯示器所需發(fā)光材料的制備方法，特別涉及一種陰極射 線發(fā)光材料的制備方法。
背景技術(shù)：
硫化鋅銀氯作為彩色顯像管用藍(lán)色發(fā)光材料，應(yīng)用已達(dá)30多年；其發(fā)光 效率高、化學(xué)穩(wěn)定性好、余暉適當(dāng)以及良好的色純得到人們的推崇。
為了提高彩色顯示管CDT的色純度、對比度、顯色性，在制備彩色顯示 管CDT用熒光粉的過程中，粒度要求比用彩色顯像管CRT的粒度要求要小， 同時，為了保證涂敷過程中三色粉的搭配，在熒光粉的制備過程中對各色粉 的粒度也有嚴(yán)格的要求。長期以來，藍(lán)色發(fā)光材料的粒度調(diào)節(jié)主要是依靠氯 化鋁、氯化鈉和硫酸鋁的添加量來決定，隨著彩色顯示管CDT熒光屏涂敷條 件和工藝的不斷優(yōu)化及涂敷速度的不斷提升，傳統(tǒng)彩色顯像管CRT用熒光粉， 已經(jīng)遠(yuǎn)遠(yuǎn)不能達(dá)到目前各彩色顯示管CDT熒光屏制造廠家的需求.
現(xiàn)有技術(shù)中，氯化鋅，氯化鉀的添加量必須達(dá)到0.8%—1%以上，才可 達(dá)到彩色顯示管CDT用藍(lán)粉的要求。
傳統(tǒng)的彩色顯像管CRT用藍(lán)色熒光粉制造中，對粉體粒度的要求基本在 6. 5 n m以上，而彩色顯示管CDT用藍(lán)色熒光粉的粉體粒度要求在5. 0 u m左 右，使用傳統(tǒng)的助熔劑無法制造出這樣規(guī)格的產(chǎn)品。

發(fā)明內(nèi)容
針對現(xiàn)有技術(shù)無法滿足彩色顯示管CDT用藍(lán)色熒光粉粉體粒度在5. 0 u m 的要求，本發(fā)明提供一種制備彩色顯示管CDT用藍(lán)粉的方法，本發(fā)明的技術(shù) 方案是這樣實(shí)現(xiàn)的-
一種彩色顯示管用藍(lán)粉的制備方法，其特征在于
1) 向硫化鋅中加入硫化鋅重量百分比0.8%-1.2%的氯化鋅，1.2%-0.8% 的氯化鉀和1. 8%-2%的硫磺，混合均勻制得生料；
2) 將生料裝入石英坩堝，進(jìn)行灼燒，灼燒溫度為88(TC，保溫時間1-1.5 小時，形成粉塊；
3) 去除粉塊上部的氧化層和發(fā)光異常部分之后，連續(xù)加入去離子水， 以粉漿狀態(tài)過150土50目尼龍篩，過篩后，導(dǎo)入水洗槽；
4) 加去離子水，使粉漿與去離子水達(dá)到1: 6的重量比，攪拌時間為0.2 1小時；靜置待粉漿完全沉降，排掉上部清液，保留下部的粉漿；重復(fù)上述 步驟，，直至上清液的電導(dǎo)率達(dá)到100U S/cm 700u S/cm為止；
5) 對粉漿脫水后，得到粉塊，將粉塊放入球磨機(jī)中球磨；加入玻璃球， 去離子水，使粉±央玻璃球去離子水按重量比為1:1:0.5，球磨6 20小 時；
球磨結(jié)束后，放出粉漿，過100 500目篩，脫水，即成為熒光粉粉塊；
6) 將熒光粉粉塊在著色槽內(nèi)重新粉漿化，使粉塊與去離子水達(dá)到1: 2 的重量比，在熒光粉中加入脫水熒光粉干粉重量比1.0-4.0%的藍(lán)色顏料，每 公斤熒光粉干粉重量中加入乳膠l一8g，攪拌均勻，調(diào)節(jié)粉漿酸度，使pH值 達(dá)到2-4，沉降、排水；
7) 在粉漿中以l: 6的重量比加入去離子水，攪拌均勻呈漿液后，繼續(xù) 將粉漿用去離子水水洗，水洗次數(shù)3次；
8) 將粉漿體干燥得到干粉，干燥時間10-20小時；干燥溫度80 220
。C;
9) 將干粉過100 300目的篩；
10) 再次漿化，使粉塊與去離子水達(dá)到1: 2的重量比，同時加入 0.01-0.1%重量百分比的明膠和阿膠，其中明膠和阿膠的重量比為1: 1，用
質(zhì)量濃度為4%的稀醋酸調(diào)節(jié)粉漿酸堿度至上清液的pH值為2-5,水洗次數(shù)1 次；
11) 按每公斤熒光粉中加入5ml-15 ml液態(tài)膨體二氧化硅，15ml-100 ml
液態(tài)硫酸鋅，用8%的氫氧化鈉調(diào)節(jié)粉漿酸堿度，進(jìn)行水洗，使熒光粉粉體與去離子水達(dá)到l: 6的重量比，水洗次數(shù)為3次；
12) 排水，按每公斤熒光粉中加入0.02g活性氧化鋁；
13) 將熒光粉粉體干燥得到熒光粉干粉，干燥時間10-20小時；干燥溫度80 220°C;
14) 將干燥好的干粉過篩，過篩500目，得到陰極射線藍(lán)色發(fā)光材料。
本發(fā)明通過在常規(guī)制備藍(lán)色陰極射線發(fā)光材料的基礎(chǔ)上，引入新型助熔劑，燒成低粉體粒度的彩色顯示管CDT用陰極射線藍(lán)色發(fā)光材料，得到顆粒 均勻、色純純正、發(fā)光性能優(yōu)良的藍(lán)光的熒光體，涂敷在彩色顯示管CDT上 時提高了顯示效果，涂敷性能明顯改善。
具體實(shí)施例方式
下面是本發(fā)明的具體實(shí)施例 實(shí)施例一
1) 向硫化鋅中加入硫化鋅重量百分比0.8%的氯化鋅，1.2%的氯化鉀和 1.8%的硫磺，進(jìn)行混合，制得生料；
2) 將生料裝入石英坩堝，進(jìn)行灼燒，灼燒溫度為88(TC，保溫時間1.5 小時，形成粉塊；
3) 去除粉塊上部的氧化層和發(fā)光異常部分之后，連續(xù)加入去離子水， 以粉槳狀態(tài)過200目尼龍篩，過篩后，導(dǎo)入水洗槽；
4) 加去離子水，使粉漿與去離子水達(dá)到l: 6的重量比，攪拌0,2小時; 靜置待粉漿完全沉降，排掉上部清液，保留下部的粉漿；重復(fù)上述步驟,，直 至上清液的電導(dǎo)率達(dá)到700y S/cm為止；
5) 對粉漿脫水后，得到粉塊，將粉塊放入球磨機(jī)中球磨；加入玻璃球， 去離子水，使粉塊玻璃球去離子水按重量比為1:1:0.5，球磨時間6小 時；
球磨結(jié)束后，放出粉漿，過500目篩，脫水，即成為熒光粉粉塊；
6) 將熒光粉粉塊在著色槽內(nèi)重新粉漿化，使粉塊與去離子水達(dá)到1: 2 的重量比，在熒光粉中加入脫水熒光粉干粉重量比4.0%的藍(lán)色顏料，每公斤 熒光粉干粉重量中加入乳膠8g，攪拌均勻，調(diào)節(jié)粉漿酸度，使pH值達(dá)到2， 沉降、排水；
7) 在粉槳中以l: 6的重量比加入去離子水，攪拌均勻呈漿液后，繼續(xù)
將粉漿用去離子水水洗，水洗次數(shù)3次；
8) 將粉漿體干燥得到干粉，干燥時間IO小時；干燥溫度220°C;
9) 將干粉過100目的篩；
10) 再次漿化，使粉塊與去離子水達(dá)到l: 2的重量比，同時加入0.04%
的明膠和阿膠，其中明膠和阿膠的重量比為h 1，用質(zhì)量濃度為4%的稀醋酸 調(diào)節(jié)粉漿酸堿度至上清液的PH值為5，水洗次數(shù)l次；
11) 按每公斤熒光粉干粉中加入5ml液態(tài)膨體二氧化硅，100 ml液態(tài) 硫酸鋅,用896的氫氧化鈉調(diào)節(jié)粉槳酸堿度pH值為8，進(jìn)行水洗，使熒光粉粉 體與去離子水達(dá)到l: 6的重量比，水洗次數(shù)為3次；
12) 排水，按每公斤熒光粉干粉中加入0.02g活性氧化鋁；
13) 將熒光粉粉體干燥得到熒光粉干粉，干燥時間20小時；干燥溫 度80°C;
14) 將干燥好的干粉500目的篩，得到陰極射線藍(lán)色發(fā)光材料。 實(shí)施例二
1) 向硫化鋅中加入重量百分比1. 2%的氯化鋅，0. 8%的氯化鉀和2%的 硫磺，混合均勻，制得生料；
2) 將生料裝入石英坩堝，進(jìn)行灼燒，灼燒溫度為880°C,保溫時間1 小時，形成粉塊；
3) 去除粉塊上部的氧化層和發(fā)光異常部分之后，連續(xù)加入去離子水， 以粉漿狀態(tài)過IOO目尼龍篩，過篩后，導(dǎo)入水洗槽；
4) 加去離子水，使粉漿與去離子水達(dá)到1: 6的重量比，攪拌時間為1 小時；靜置待粉漿完全沉降，排掉上部清液，保留下部的粉漿；重復(fù)上述步 驟，，直至上清液的電導(dǎo)率達(dá)到100^ S/cm為止；
5) 排去上清液，脫水后，得到粉塊，將粉塊放入球磨機(jī)中球磨；加入玻 璃球，去離子水，使粉塊玻璃球去離子水按重量比為1:1:0.5,球磨時 間20小時；
球磨結(jié)束后，放出粉漿，過100目篩，脫水，即成為熒光粉粉塊；
6) 將熒光粉粉塊在著色槽內(nèi)重新粉漿化，使粉塊與去離子水達(dá)到1: 2 的重量比，在熒光粉中加入脫水熒光粉干粉重量比1.0%的藍(lán)色顏料，每公斤 熒光粉干粉重量中加入乳膠lg，攪拌均勻，調(diào)節(jié)粉漿酸度，使PH值達(dá)到4， 沉降、排水；
7) 在粉漿中以l: 6的重量比加入去離子水，攪拌均勻呈漿液后，繼續(xù)
將粉漿用去離子水水洗，水洗次數(shù)3次；
8) 將粉漿體干燥得到干粉，干燥時間20小時；干燥溫度80°C;
9) 將干粉過300目篩；
10) 再次槳化，使粉塊與去離子水達(dá)到l: 2的重量比，同時加入O. 1% 的明膠和阿膠，其中明膠和阿膠的重量比為1: 1，用質(zhì)量濃度為4%的稀醋酸 調(diào)節(jié)粉漿酸堿度至上清液的pH值為2，水洗次數(shù)l次；
11) 按每公斤熒光粉干粉中加入15 ml液態(tài)膨體二氧化硅，15ml液態(tài)硫 酸鋅，用8y。的氫氧化鈉調(diào)節(jié)粉漿酸堿度pH值為8，進(jìn)行水洗，使熒光粉粉體 與去離子水達(dá)到l: 6的重量比，水洗次數(shù)為3次；
12) 排水，按每公斤熒光粉中加入0.02g活性氧化鋁；
13) 將熒光粉粉體干燥得到熒光粉干粉，干燥時間IO小時；干燥溫度: 220。C;
14) 將干燥好的干粉過篩，過篩500目，得到陰極射線藍(lán)色發(fā)光材料。
實(shí)施例三1) 向硫化鋅中加入硫化鋅重量百分比1%的氯化鋅，1%的氯化鉀和1.9% 的硫磺，混合均勻，制得生料；
2) 將生料裝入石英坩堝，進(jìn)行灼燒，灼燒溫度為88(TC，保溫時間1.2 小時，形成粉塊；
3) 去除粉塊上部的氧化層和發(fā)光異常部分之后，連續(xù)加入去離子水， 以粉漿狀態(tài)過150目尼龍篩，過篩后，導(dǎo)入水洗槽；
4) 加去離子水，使粉漿與去離子水達(dá)到l: 6的重量比，進(jìn)行攪拌，攪 拌時間為0.5小時；靜置待粉漿完全沉降，排掉上部清液，保留下部的粉漿； 重復(fù)上述步驟，，直至上清液的電導(dǎo)率400uS/cm為止；
5) 對粉漿脫水后，得到粉塊，將粉塊放入球磨機(jī)中球磨；加入玻璃球， 去離子水，使粉塊玻璃球去離子水按重量比為1:1: 0.5，球磨時間16 小時；
球磨結(jié)束后，放出粉漿，過300目篩，脫水，即成為熒光粉粉塊；
6) 將熒光粉粉塊在著色槽內(nèi)重新粉漿化，使粉塊與去離子水達(dá)到1: 2 的重量比，在熒光粉中加入脫水熒光粉干粉重量比2. 5%重量比的藍(lán)色顏料， 每公斤熒光粉干粉重量中加入乳膠5g，攪拌均勻，調(diào)節(jié)粉漿酸度，使pH值 達(dá)到3，沉降、排水；
7) 在粉漿中以1: 6的重量比加入去離子水，攪拌均勻呈漿液后，繼續(xù) 將粉漿用去離子水水洗，水洗次數(shù)3次；
8) 將粉漿體干燥得到干粉，干燥時間14小時；干燥溫度150°C;
9) 將干粉過篩，過篩200目；
10) 再次漿化，使粉塊與去離子水達(dá)到l: 2的重量比，同時加入0.04% 的明膠和阿膠，其中明膠和阿膠的重量比為l: 1，用質(zhì)量濃度為4%的稀醋酸 調(diào)節(jié)粉漿酸堿度至上清液的pH值為4. 1，水洗次數(shù)1次；
11) 按每公斤熒光粉干粉中加入10ml液態(tài)膨體二氧化硅，液態(tài)40 ml 硫酸鋅,用8%的氫氧化鈉調(diào)節(jié)粉漿酸堿度，進(jìn)行水洗，使熒光粉粉體與去離 子水達(dá)到l: 6的重量比，水洗次數(shù)為3次；
12) 排水，按每公斤熒光粉中加入0.02g活性氧化鋁；
13) 將熒光粉粉體干燥得到熒光粉干粉，干燥時間14小時；干燥溫度: 150°C;
14) 將干燥好的干粉過篩，過篩500目，得到陰極射線藍(lán)色發(fā)光材料。
權(quán)利要求
1、一種彩色顯示管用藍(lán)粉的制備方法，其特征在于1)向硫化鋅中加入硫化鋅重量百分比0.8％-1.2％的氯化鋅，1.2％-0.8％的氯化鉀和1.8％-2％的硫磺，混合均勻，制得生料；2)將生料裝入石英坩堝，進(jìn)行灼燒，灼燒溫度為880℃，保溫時間1-1.5小時，形成粉塊；3)去除粉塊上部的氧化層和發(fā)光異常部分之后，連續(xù)加入去離子水，以粉漿狀態(tài)過150±50目尼龍篩，過篩后，導(dǎo)入水洗槽；4)加去離子水，使粉漿與去離子水達(dá)到16的重量比，攪拌0.2～1小時；待粉漿完全沉降，排掉上部清液，保留下部的粉漿；重復(fù)上述步驟，，直至上清液的電導(dǎo)率達(dá)到100μS/cm～700μS/cm為止；5)對粉將脫水后，得到粉塊，將粉塊放入球磨機(jī)中球磨；加入玻璃球，去離子水，使粉塊玻璃球去離子水按重量比為1:1:0.5，球磨6～20小時；球磨結(jié)束后，放出粉漿，過100～500目篩，脫水，即成為熒光粉粉塊；6)將熒光粉粉塊在著色槽內(nèi)重新粉漿化，使粉塊與去離子水達(dá)到12的重量比，在熒光粉中加入脫水熒光粉干粉重量比1.0-4.0％的藍(lán)色顏料，每公斤脫水熒光粉干粉中加入乳膠1—8g，攪拌均勻，調(diào)節(jié)粉漿酸度，使pH值達(dá)到2—4，沉降、排水；7)在粉漿中以16的重量比加入去離子水，攪拌均勻呈漿液后，繼續(xù)將粉漿用去離子水水洗，水洗次數(shù)3次；8)將粉漿體干燥得到干粉，干燥時間10-20小時；干燥溫度80～220℃；9)將干粉過100～300目的篩；10)再次漿化，使脫水熒光粉干粉重量與去離子水達(dá)到12的重量比，同時加入0.01-0.1％重量百分比的明膠和阿膠，其中，明膠和阿膠的重量比為11，用質(zhì)量濃度為4％的稀醋酸調(diào)節(jié)粉漿酸堿度至上清液的pH值為2-5，水洗次數(shù)1次；11)按每公斤熒光粉中加入5ml-15ml液態(tài)膨體二氧化硅，15ml-100ml液態(tài)硫酸鋅，用8％的氫氧化鈉調(diào)節(jié)粉漿酸堿度pH值為8，進(jìn)行水洗，使熒光粉粉體與去離子水達(dá)到16的重量比，水洗次數(shù)為3次；12)排水，按每公斤熒光粉中加入0.02g活性氧化鋁；13)將熒光粉粉體干燥得到熒光粉干粉，干燥時間10-20小時；干燥溫度80～220℃；14)將干燥好的干粉過500目的篩，得到陰極射線藍(lán)色發(fā)光材料。
2、根據(jù)權(quán)利要求1所述的彩色顯示管用藍(lán)粉的制備方法，其特征在于， 1)向硫化鋅中加入硫化鋅重量百分比0. 8%的氯化鋅，1. 2%的氯化鉀和1. 8% 的硫磺，進(jìn)行混合，制得生料；2) 將生料裝入石英坩堝，進(jìn)行灼燒，灼燒溫度為88(TC,保溫時間1.5 小時，形成粉塊；3) 去除粉塊上部的氧化層和發(fā)光異常部分之后，連續(xù)加入去離子水， 以粉漿狀態(tài)過200目尼龍篩，過篩后，導(dǎo)入水洗槽；4) 加去離子水，使粉漿與去離子水達(dá)到l: 6的重量比，攪拌時間為0.2 小時；靜置待粉漿完全沉降，排掉上部清液，保留下部的粉漿；重復(fù)上述步 驟，，直至上清液的電導(dǎo)率達(dá)到700u S/cm為止；5) 對粉漿脫水后，得到粉塊，將粉塊放入球磨機(jī)中球磨；加入玻璃球， 去離子水，使粉塊玻璃球去離子水按重量比為1:1:0.5，球磨時間6小 時；球磨結(jié)束后，放出粉漿，過500目篩，脫水，即成為熒光粉粉塊；6) 將熒光粉粉塊在著色槽內(nèi)重新粉槳化，使粉塊與去離子水達(dá)到1: 2 的重量比，在熒光粉中加入脫水熒光粉干粉重量比4.0%的藍(lán)色顏料，每公斤脫水熒光粉干粉中加入乳膠8g，攪拌均勻，調(diào)節(jié)粉漿酸度，使pH值達(dá)到2， 沉降、排水；7) 在粉漿中以l: 6的重量比加入去離子水，攪拌均勻呈漿液后，繼續(xù) 將粉漿用去離子水水洗，水洗次數(shù)3次；8) 將粉漿體干燥得到干粉，干燥時間IO小時；干燥溫度220°C;9) 將干粉過100目的篩；10) 再次漿化，使脫水熒光粉干粉重量與去離子水達(dá)到l: 2的重量比， 同時加入0.04%的明膠和阿膠，明膠和阿膠的重量比為l: 1，用質(zhì)量濃度為4%的稀醋酸調(diào)節(jié)粉漿酸堿度至上清液的pH值為5，水洗次數(shù)1次；11) 按每公斤熒光粉干粉中加入5ml液態(tài)膨體二氧化硅，100 ml液態(tài) 硫酸鋅，用89&的氫氧化鈉調(diào)節(jié)粉漿酸堿度pH值為8，進(jìn)行水洗，使熒光粉干粉與去離子水達(dá)到l: 6的重量比，水洗次數(shù)為3次；12) 排水，按每公斤熒光粉中加入0.02g活性氧化鋁；13) 將熒光粉粉體干燥得到熒光粉干粉，干燥時間20小時；干燥溫 度80°C;14) 將干燥好的干粉500目的篩，得到陰極射線藍(lán)色發(fā)光材料。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的彩色顯示管用藍(lán)粉的制備方法，其特征在于，1) 向硫化鋅中加入硫化鋅重量百分比1.2%的氯化鋅，0.8%的氯化鉀 和2%的硫磺，進(jìn)行混合，制得生料；2) 將生料裝入石英坩堝，進(jìn)行灼燒，灼燒溫度為88(TC，，保溫時間l 小時，形成粉塊；3) 去除粉塊上部的氧化層和發(fā)光異常部分之后，連續(xù)加入去離子水， 以粉漿狀態(tài)過IOO目尼龍篩，過篩后，導(dǎo)入水洗槽；4) 加去離子水，使粉漿與去離子水達(dá)到l: 6的重量比，攪拌l小時； 靜置待粉漿完全沉降，排掉上部清液，保留下部的粉漿；重復(fù)上述步驟，，直 至上清液的電導(dǎo)率達(dá)到lOOn S/cm為止；5) 對粉漿脫水后，得到粉塊，將粉塊放入球磨機(jī)中球磨；加入玻璃球， 去離子水，使粉塊玻璃球去離子水按重量比為1:1: 0.5，球磨時間20 小時；球磨結(jié)束后，放出粉漿，過100目篩，脫水，即成為熒光粉粉塊；6) 將熒光粉粉塊在著色槽內(nèi)重新粉漿化，使粉塊與去離子水達(dá)到1: 2 的重量比，在熒光粉中加入脫水熒光粉干粉重量比1.0%的藍(lán)色顏料，每公斤 熒光粉干粉重量中加入乳膠lg,攪拌均勻，調(diào)節(jié)粉漿酸度，使pH值為4，沉 降、排水；7) 在粉漿中以l: 6的重量比加入去離子水，攪拌均勻呈漿液后，繼續(xù) 將粉槳用去離子水水洗，水洗次數(shù)3次；8) 將粉漿體干燥得到干粉，干燥時間20小時；干燥溫度80°C;9) 將干粉300目的篩；10) 再次漿化，使粉塊與去離子水達(dá)到l: 2的重量比，同時加入O. 1% 的入明膠和阿膠，其中明膠和阿膠的重量比為1: 1，用質(zhì)量濃度為4%的稀醋酸調(diào)節(jié)粉漿酸堿度至上清液的pH值為2，水洗次數(shù)1次；11) 按每公斤熒光粉中加入15 ml液態(tài)膨體二氧化硅，15ml液態(tài)硫酸鋅， 用8W的氫氧化鈉調(diào)節(jié)粉漿酸堿度pH值為8，進(jìn)行水洗，使熒光粉粉體與去離 子水達(dá)到l: 6的重量比，水洗次數(shù)為3次；12) 排水，按每公斤熒光粉中加入0.02g活性氧化鋁；13) 將熒光粉粉體干燥得到熒光粉干粉，干燥時間IO小時；干燥溫度220 °C;14) 將干燥好的干粉過篩，過500目的篩，得到陰極射線藍(lán)色發(fā)光材料。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的彩色顯示管用藍(lán)粉的制備方法，其特征在于，1)向硫化鋅中加入硫化鋅重量百分比1%的氯化鋅，1%的氯化鉀和1. 9% 的硫磺，混合均勻，制得生料； 2) 將生料裝入石英坩堝，進(jìn)行灼燒，灼燒溫度為880。C,保溫時間1.2 小時，形成粉塊；3) 去除粉塊上部的氧化層和發(fā)光異常部分之后，連續(xù)加入去離子水， 以粉漿狀態(tài)過150目尼龍篩，過篩后，導(dǎo)入水洗槽；4) 加去離子水，使粉漿與去離子水達(dá)到l: 6的重量比，攪拌時間為0.5 小時；靜置待粉漿完全沉降，排掉上部清液，保留下部的粉漿；重復(fù)上述步 驟，，直至上清液的電導(dǎo)率達(dá)到400U S/cm為止；5) 對粉漿脫水后，得到粉塊，將粉塊放入球磨機(jī)中球磨；加入玻璃球， 去離子水，使粉塊玻璃球去離子水按重量比為1:1: 0.5，球磨時間16 小時；球磨結(jié)束后，放出粉漿，過300目篩，脫水，即成為熒光粉粉塊；6) 將熒光粉粉塊在著色槽內(nèi)重新粉漿化，使粉塊與去離子水達(dá)到1: 2 的重量比，在熒光粉中加入脫水熒光粉干粉重量比2. 5%重量比的藍(lán)色顏料， 每公斤熒光粉干粉重量中加入乳膠5g,攪拌均勻，調(diào)節(jié)粉漿酸度，使pH值 為值達(dá)到3，沉降、排水；7) 在粉漿中以1: 6的重量比加入去離子水，攪拌均勻呈漿液后，繼續(xù)將粉漿用去離子水水洗，水洗次數(shù)3次；8) 將粉漿體干燥得到干粉，干燥時間14小時；干燥溫度150°C;9) 將干粉過200目的篩；10) 再次漿化，使粉塊與去離子水達(dá)到l: 2的重量比，同時加入0.04% 的明膠和阿膠，其中，明膠和阿膠的重量比為l: 1，用質(zhì)量濃度4%的稀醋酸 調(diào)節(jié)粉漿酸堿度至上清液的PH值為4. 1，水洗次數(shù)1次；11) 在每公斤脫水熒光粉干粉中加入10ml液態(tài)膨體二氧化硅，液態(tài)40 ml 硫酸鋅，用8y。的氫氧化鈉調(diào)節(jié)粉漿酸堿度pH值為8，進(jìn)行水洗，使熒光粉粉體與去離子水達(dá)到l: 6的重量比，水洗次數(shù)為3次；12) 排水，按每公斤熒光粉中加入0.02g活性氧化鋁；13) 將熒光粉粉體干燥得到熒光粉干粉，干燥時間14小時；干燥溫度 150°C;14)將干燥好的干粉過篩，過篩500目，得到陰極射線藍(lán)色發(fā)光材料。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種彩色顯示管用藍(lán)粉的制備方法，向硫化鋅中加入氯化鋅，氯化鉀，硫磺，混合后進(jìn)行灼燒，去除上部的氧化部分之后，水洗，直至上清液的電導(dǎo)率10～50μS/cm，脫水后取出粉塊，將粉塊球磨后，放出粉漿，脫水，取出粉塊；重新粉漿化，加入顏料和乳膠，充分?jǐn)嚢韬笥昧蛩嵴{(diào)節(jié)粉漿酸度，水洗，脫水，將粉體干燥，過篩，重新粉漿化，加入明膠和阿膠，二氧化硅，硫酸鋅，用氫氧化鈉調(diào)節(jié)酸度，水洗，加入氧化鋁，抽濾，干燥即可制得陰極射線發(fā)光材料。在顯示屏上涂敷提高了顯示效果，涂敷性能改善，可用于彩色顯像管、顯示管的制造。
文檔編號C09K11/61GK101376806SQ20081023172
公開日2009年3月4日 申請日期2008年10月13日 優(yōu)先權(quán)日2008年10月13日
發(fā)明者劉君秀, 欣 楊, 茍寶峰, 范雙宏 申請人:彩虹集團(tuán)電子股份有限公司