專利名稱：直升機(jī)復(fù)合材料槳葉表面處理的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明是一種直升機(jī)復(fù)合材料槳葉表面處理的方法，屬于復(fù)合材料表面處理技術(shù) 領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
在直升機(jī)的升力系統(tǒng)中，槳葉是提供升力的重要部件，對槳葉設(shè)計除去氣動力方 面的要求之外，還有動力學(xué)和疲勞方面的要求。槳葉的表面處理方法同樣要符合高頻沖擊、 高速旋轉(zhuǎn)、大曲率彎曲的氣動力、動力和疲勞方面要求。目前直升機(jī)復(fù)合材料槳葉的表面處理方法一直是延續(xù)金屬槳葉的表面處理方法， 即底漆+面漆的工藝方法。由于材質(zhì)的不同，使復(fù)合材料槳葉在使用過程中，經(jīng)常出現(xiàn)涂層 脫落、開裂、老化等問題，槳葉的前緣部分猶未嚴(yán)重，解決這些問題一直是表面處理的一項(xiàng) 技術(shù)難題。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明正是針對上述現(xiàn)有技術(shù)中存在的問題而設(shè)計提供了一種直升機(jī)復(fù)合材料 槳葉表面處理的方法，該方法通過對現(xiàn)有復(fù)合材料的表面處理工藝加以改進(jìn)，并融合金屬 的常溫輕微腐蝕技術(shù)，解決了復(fù)合材料槳葉在使用過程中涂層脫落、開裂、老化的問題。本發(fā)明的目的是通過以下技術(shù)方案來實(shí)現(xiàn)的該種直升機(jī)復(fù)合材料槳葉表面處理的方法，其特征在于該方法的步驟是(1)前處理工藝(1. 1)隔離、打磨、清洗用清洗劑徹底清洗槳葉，隔離槳葉上的金屬件，用150粒 度的砂紙無損傷、輕輕地打磨槳葉蒙皮、根部等需處理的部位；(1. 2)用環(huán)氧膩?zhàn)油扛矘~涂覆要求涂覆溫度為15 25°C，相對濕度為40 70% ；涂覆程序a、槳葉蒙皮和聚氨酯帶上針孔和超過Imm深的缺陷用環(huán)氧膩?zhàn)犹畛?，沿弦向?覆，上下面涂覆3遍；b、60士 10°C下干燥1 2小時后打磨，用150粒度的砂紙氣動打磨環(huán)氧膩?zhàn)油扛?區(qū)域，槳葉邊緣需手工打磨，擦凈槳葉；C、局部修補(bǔ)缺陷，用環(huán)氧膩?zhàn)釉僖淮翁畛淙毕?，重?fù)a和b的步驟；d、清洗，用清洗劑徹底清洗槳葉，并清除隔離；(2)環(huán)氧底漆涂覆(2. 1)隔離，隔離槳葉上的金屬件；(2. 2)環(huán)氧底漆涂覆涂覆要求涂覆溫度為15 25°C，相對濕度為40 70% ；涂覆程序
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a、噴涂環(huán)氧底漆；b、60士 10°C下干燥至少1小時后打磨，用220 240粒度的砂紙氣動打磨表面并 用320粒度的砂紙磨光，槳葉邊緣需手工打磨，用清洗劑徹底清洗槳葉；(2. 3)找補(bǔ)并用環(huán)氧膩?zhàn)犹畛淙毕荩?2. 4)按步驟(2. 2)再一次涂覆環(huán)氧底漆；(2. 5)干燥4小時后涂覆面漆；(3)蝕洗底漆的涂覆(3. 1)前緣包片的表面準(zhǔn)備a、去掉前緣包片的隔離，除前緣包鐵上5+3_2mm的前緣區(qū)域外，其余部分重新用 紙膠帶隔離；b、用浸潤丙酮的紗布除油；C、用320粒度的砂紙手工打磨前緣區(qū)域；d、用去離子水清洗并擦凈。(3. 2)調(diào)整片的表面準(zhǔn)備a、去掉調(diào)整片上的隔離，用紙膠帶隔離調(diào)整片周圍的復(fù)合材料區(qū)域；b、用少量浸潤金屬材料清洗劑Diestone A的布除油；C、用砂氈(可以采購的成品材料)打磨調(diào)整片；d、用去離子水清洗打磨區(qū)域；e、用干凈布擦凈，去處隔離；(3. 3)蝕洗底漆涂覆涂覆要求涂覆溫度為15 25°C，相對濕度為40 70% ；涂覆程序a、在處理好的前緣包鐵和調(diào)整片上，立即噴涂蝕洗底漆；b、環(huán)境溫度下干燥10分鐘；(4)聚氨酯面漆的涂覆(4. 1)用粘性擦布擦拭已準(zhǔn)備好的槳葉表面；(4. 2)聚氨酯面漆涂覆涂覆要求涂覆溫度為15 25°C，相對濕度為40 70% ；涂覆程序a、噴涂一層聚氨酯面漆；b、在常溫下放置15分鐘，60士5°C下烘干至少1小時，最終干燥(4. 3)漆膜修補(bǔ)干燥后的漆膜，若發(fā)現(xiàn)局部缺陷時，允許用400粒度以上的砂紙或打磨機(jī)將面漆 打磨掉，重新噴涂一層聚氨酯面漆。本發(fā)明技術(shù)方案中，清洗劑優(yōu)選hyso 990。本發(fā)明技術(shù)方案中，環(huán)氧膩?zhàn)觾?yōu)選L6996。本發(fā)明技術(shù)方案中，環(huán)氧底漆優(yōu)選(7835)-4123/3600。本發(fā)明技術(shù)方案中，噴涂優(yōu)選設(shè)備是采用牌號為KREMLIN的噴槍，噴嘴No. 2，壓 力2. 5 3巴。
本發(fā)明技術(shù)方案中，蝕洗底漆涂覆優(yōu)選08416。本發(fā)明技術(shù)方案中，聚氨酯面漆優(yōu)選A1500-M。本發(fā)明技術(shù)方案通過改進(jìn)符合復(fù)合材料特點(diǎn)的表面處理工藝，同時融合金屬的常 溫輕微腐蝕技術(shù)，解決了復(fù)合材料槳葉在使用過程中涂層脫落、開裂、老化的問題。
具體實(shí)施例方式以下將結(jié)合實(shí)施例對本發(fā)明技術(shù)方案作進(jìn)一步地詳述該種直升機(jī)復(fù)合材料槳葉表面處理的方法，其特征在于該方法的步驟是1.前處理工藝1. 1、隔離、打磨、清洗，用清洗劑如hyso 990徹底清洗槳葉，隔離槳葉上的金屬 件，如調(diào)整片和前緣包鐵等，用150粒度的砂紙無損傷、輕輕地打磨槳葉蒙皮、根部等需處 理的部位；1. 2、環(huán)氧膩?zhàn)油扛?，采用L6996，涂覆溫度為15 25°C，相對濕度為40 70%，涂
覆程序a、槳葉蒙皮和聚氨酯帶上針孔和超過Imm深的缺陷用環(huán)氧膩?zhàn)犹畛?，沿弦向?覆，方向?yàn)橄?、上、下，上下面涂?遍；b、60士 10°C下干燥1 2小時后打磨，用150粒度的砂紙氣動打磨膩?zhàn)訁^(qū)域，槳葉
邊緣需手工打磨，擦凈槳葉；C、局部修補(bǔ)缺陷用環(huán)氧膩?zhàn)釉僖淮翁畛淙毕?，重?fù)a和b ；d、清洗，用清洗劑如hyso 990徹底清洗槳葉，并清除隔離；1. 3清洗質(zhì)量要求不允許溶劑自然揮發(fā)，打磨質(zhì)量要求不允許損壞復(fù)合材料次 纖維，環(huán)氧膩?zhàn)油扛操|(zhì)量要求膩?zhàn)又辉试S填充缺陷，不允許連續(xù)成膜；2.環(huán)氧底漆涂覆2. 1、隔離，隔離槳葉上的金屬件，如調(diào)整片和前緣包鐵等；2. 2、環(huán)氧底漆涂覆，采用(7835)-4123/3600，涂覆溫度為15 25°C，相對濕度為 40 70% ；涂覆程序a、噴涂環(huán)氧底漆，噴槍牌號為KREMLIN，噴嘴No. 2，壓力2. 5 3巴；b、60士 10°C下干燥至少1小時后打磨用220 240粒度的砂紙氣動打磨表面并 用320粒度的砂紙磨光。槳葉邊緣需手工打磨，用清洗劑如hyso 990徹底清洗槳葉；2. 3、缺陷找補(bǔ)，用環(huán)氧膩?zhàn)覮6996填充缺陷；2. 4、按上述2. 2步驟再一次涂覆環(huán)氧底漆；2. 5、干燥4小時后涂覆面漆；3.蝕洗底漆的涂覆3. 1、前緣包片的表面準(zhǔn)備a、去掉前緣包片的隔離，除前緣包鐵上5+3_2mm的前緣區(qū)域外，其余部分重新用 紙膠帶隔離；b、用浸潤丙酮的紗布除油；C、用320粒度的砂紙手工打磨前緣區(qū)域；
d、用清潔的去離子水清洗并擦凈；3. 2、調(diào)整片的表面準(zhǔn)備a、去掉調(diào)整片上的隔離，用紙膠帶隔離調(diào)整片周圍的復(fù)合材料區(qū)域；b、用少量浸潤Diestone A.的布除油；c、用Scotch Brite砂氈打磨調(diào)整片，注意盡量不破壞表面氧化膜；d、用清潔的去離子水清洗打磨區(qū)域；e、用干凈布擦凈，去處隔離；3. 3、蝕洗底漆涂覆，采用08416，涂覆溫度為15 25°C，相對濕度為40 70% ；涂覆程序a、在處理好的前緣包鐵和調(diào)整片上，立即噴涂蝕洗底漆；b、環(huán)境溫度下干燥10分鐘；4.聚氨酯面漆的涂覆4. 1用粘性擦布擦拭已準(zhǔn)備好的槳葉表面；4. 2聚氨酯面漆涂覆，采用A1500-M，涂覆溫度為15 25°C，相對濕度為40 70% ；涂覆程序a、噴涂一層聚氨酯面漆，噴槍牌號為KREMLIN，噴嘴No. 2，壓力2. 5 3巴；b、在常溫下放置15分鐘，60士5°C下烘干至少1小時；最終干燥60°C 士5°C下烘干至少2小時或環(huán)境溫度下24小時；5.漆膜修補(bǔ)干燥后的漆膜，若發(fā)現(xiàn)局部缺陷時，允許用400粒度以上的砂紙或打磨機(jī)將面漆
打磨掉，重新噴涂一層聚氨酯面漆。
權(quán)利要求
一種直升機(jī)復(fù)合材料槳葉表面處理的方法，其特征在于該方法的步驟是(1)前處理工藝(1.1)隔離、打磨、清洗用清洗劑徹底清洗槳葉，隔離槳葉上的金屬件，用150粒度的砂紙無損傷、輕輕地打磨槳葉蒙皮、根部等需處理的部位；(1.2)用環(huán)氧膩?zhàn)油扛矘~涂覆要求涂覆溫度為15～25℃，相對濕度為40～70％；涂覆程序a、槳葉蒙皮和聚氨酯帶上針孔和超過1mm深的缺陷用環(huán)氧膩?zhàn)犹畛?，沿弦向涂覆，上下面涂?遍；b、60±10℃下干燥1～2小時后打磨，用150粒度的砂紙氣動打磨環(huán)氧膩?zhàn)油扛矃^(qū)域，槳葉邊緣需手工打磨，擦凈槳葉；c、局部修補(bǔ)缺陷，用環(huán)氧膩?zhàn)釉僖淮翁畛淙毕?，重?fù)a和b的步驟；d、清洗，用清洗劑徹底清洗槳葉，并清除隔離；(2)環(huán)氧底漆涂覆(2.1)隔離，隔離槳葉上的金屬件；(2.2)環(huán)氧底漆涂覆涂覆要求涂覆溫度為15～25℃，相對濕度為40～70％；涂覆程序a、噴涂環(huán)氧底漆；b、60±10℃下干燥至少1小時后打磨，用220～240粒度的砂紙氣動打磨表面并用320粒度的砂紙磨光，槳葉邊緣需手工打磨，用清洗劑徹底清洗槳葉；(2.3)找補(bǔ)并用環(huán)氧膩?zhàn)犹畛淙毕荩?2.4)按步驟(2.2)再一次涂覆環(huán)氧底漆；(2.5)干燥4小時后涂覆面漆；(3)蝕洗底漆的涂覆(3.1)前緣包片的表面準(zhǔn)備a、去掉前緣包片的隔離，除前緣包鐵上5+3 2mm的前緣區(qū)域外，其余部分重新用紙膠帶隔離；b、用浸潤丙酮的紗布除油；c、用320粒度的砂紙手工打磨前緣區(qū)域；d、用去離子水清洗并擦凈。(3.2)調(diào)整片的表面準(zhǔn)備a、去掉調(diào)整片上的隔離，用紙膠帶隔離調(diào)整片周圍的復(fù)合材料區(qū)域；b、用少量浸潤金屬材料清洗劑Diestone A的布除油；c、用砂氈(可以采購的成品材料)打磨調(diào)整片；d、用去離子水清洗打磨區(qū)域；e、用干凈布擦凈，去處隔離；(3.3)蝕洗底漆涂覆涂覆要求涂覆溫度為15～25℃，相對濕度為40～70％；涂覆程序a、在處理好的前緣包鐵和調(diào)整片上，立即噴涂蝕洗底漆；b、環(huán)境溫度下干燥10分鐘；(4)聚氨酯面漆的涂覆(4.1)用粘性擦布擦拭已準(zhǔn)備好的槳葉表面；(4.2)聚氨酯面漆涂覆涂覆要求涂覆溫度為15～25℃，相對濕度為40～70％；涂覆程序a、噴涂一層聚氨酯面漆；b、在常溫下放置15分鐘，60±5℃下烘干至少1小時，最終干燥(4.3)漆膜修補(bǔ)干燥后的漆膜，若發(fā)現(xiàn)局部缺陷時，允許用400粒度以上的砂紙或打磨機(jī)將面漆打磨掉，重新噴涂一層聚氨酯面漆。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的直升機(jī)復(fù)合材料槳葉表面處理的方法，其特征在于清洗劑 優(yōu)選 hyso 990。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的直升機(jī)復(fù)合材料槳葉表面處理的方法，其特征在于環(huán)氧膩 子優(yōu)選L6996。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的直升機(jī)復(fù)合材料槳葉表面處理的方法，其特征在于環(huán)氧底 漆優(yōu)選(7835)-4123/3600。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的直升機(jī)復(fù)合材料槳葉表面處理的方法，其特征在于噴涂優(yōu) 選設(shè)備是采用牌號為KREMLIN的噴槍，噴嘴No. 2，壓力2. 5 3巴。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的直升機(jī)復(fù)合材料槳葉表面處理的方法，其特征在于蝕洗底 漆涂覆優(yōu)選08416。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的直升機(jī)復(fù)合材料槳葉表面處理的方法，其特征在于聚氨酯 面漆優(yōu)選A1500-M。
全文摘要
本發(fā)明是一種直升機(jī)復(fù)合材料槳葉表面處理的方法，屬于復(fù)合材料表面處理技術(shù)領(lǐng)域。其特征在于該方法通過對現(xiàn)有復(fù)合材料的表面處理工藝加以改進(jìn)，解決了復(fù)合材料槳葉在使用過程中涂層脫落、開裂、老化的問題。將金屬的常溫輕微腐蝕技術(shù)用于復(fù)合材料槳葉的前緣包鐵上，解決了復(fù)合材料槳葉前緣包鐵涂漆前的表面化學(xué)處理問題。步驟如下環(huán)氧膩?zhàn)犹畛鋸?fù)合材料槳葉表面針孔；涂覆環(huán)氧底漆增強(qiáng)漆層結(jié)合力；涂覆蝕洗底漆解決前緣包鐵與漆層的結(jié)合力；涂覆聚氨酯面漆。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明方法解決了復(fù)合材料槳葉前緣包鐵涂漆前的表面化學(xué)處理問題，從而解決了復(fù)合材料槳葉前緣包鐵掉漆問題。
文檔編號B05D3/02GK101913433SQ20101023421
公開日2010年12月15日 申請日期2010年7月20日 優(yōu)先權(quán)日2010年7月20日
發(fā)明者萬杰, 姜春玉, 尹鈺東, 徐超, 李華, 李延海, 李心明, 毛英坤, 胡令金, 金永生 申請人:哈爾濱飛機(jī)工業(yè)集團(tuán)有限責(zé)任公司