專利名稱：一種將水性涂料應用于叉車金屬部件的涂裝工藝的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種將水性涂料應用于叉車金屬部件的涂裝工藝。
背景技術：
叉車的使用環(huán)境一般都較為惡劣，再加上本身價值高，使用年限長，因此其金屬部件對耐蝕性、耐候性能等要求非常高。目前，主要是通過對叉車的金屬表面進行噴涂處理， 增強其防腐性能，從而增加其使用年限。傳統(tǒng)的涂裝方式以溶劑型涂料進行涂裝，基本可以滿足叉車的防腐蝕和耐候等性能要求，其施工工藝也已經(jīng)較為成熟。例如，山推工程機械公司的張瑞等于2009年8月在《現(xiàn)代涂料與涂裝》發(fā)表了 “年產(chǎn)I萬臺叉車零件噴漆工藝與設備”的文章，介紹了叉車的涂裝工藝流程，核心工藝流程為拋丸一噴底漆一上膩子一打磨 —噴2次面漆。安徽合力叉車公司的司育進于2003年在《叉車技術》發(fā)表了 “叉車的結構件涂裝工藝研究”的文章，提出的工藝流程為拋丸一上膩子一噴底漆一打磨一噴面漆。杭州叉車總廠的袁國富于2000年2月在《材料保護》上發(fā)表了 “叉車一次性涂裝工藝改造”， 介紹了如下工藝流程前處理(清理銹斑、拋丸或磷化)一噴底漆一刮膩子一噴二道底漆一噴頭道面漆一噴二道面漆。
然而，傳統(tǒng)溶劑型涂料的涂裝工藝的工序都比較復雜，而且在涂裝使用的金屬表面處理工藝，需要在進行拋丸處理后，對邊角位除銹不干凈的地方使用人工打磨等手段進行除銹，耗時耗力，生產(chǎn)效率低下，涂裝成本較高。除了工藝工序復雜以外，由于溶劑型涂料含有大量有毒有害溶劑，且易燃易爆，不符合國家環(huán)保涂裝的發(fā)展要求。目前正在向水性涂料、高固體份涂料、粉末涂料涂裝的方向發(fā)展，其中又以水性涂料發(fā)展最為迅猛。然而，目前的水性涂料由于技術相對不成熟，如果沒有正確的施工工藝，其耐腐蝕性不容易達到叉車防腐的要求。發(fā)明內容
本發(fā)明的目的是提供一種將水性涂料應用于叉車金屬部件的涂裝工藝，該工藝使水性涂料能正確地用于叉車金屬部件涂裝，它既解決了叉車因傳統(tǒng)涂裝工藝帶來的危害和安全隱患，又提高了它的保護性和物化性能，延長它的使用壽命。
本發(fā)明提供的一種將水性涂料應用于叉車關鍵部件的涂裝工藝，依次包括以下步驟(1)將叉車關鍵部件的基材進行預處理，以去除部件表面上的油污和銹蝕；(2)涂覆水性帶銹涂料，以去除所述部件的基材表面的浮銹；(3)噴涂水性防腐蝕底漆，漆膜閃干、表干或烘干后，對涂膜外觀和性能進行檢驗；(4)噴涂水性紋理面漆，經(jīng)過流平后再噴涂一次水性紋理面漆，待漆膜干燥后進行檢驗、包裝。
本發(fā)明所述的叉車關鍵部件是指底盤、起動機、駕駛室、承重件等結構件，所述預處理是指對關鍵部件外表面進行拋丸處理、噴砂和打磨處理，其目的是在涂裝前去掉基材表面的銹蝕和油污。
本發(fā)明所述涂覆水性帶銹涂料可以采用噴涂、刷涂、浸涂等涂裝方式。
本發(fā)明所述的噴涂水性防腐蝕底漆是指噴涂與基材直接接觸的第一層涂料，其顏色主要有紅色、灰色等，其目的主要有提供良好的基材粘附力、防腐蝕性、耐水性等功能。 漆膜噴涂厚度約30 80微米(以干膜厚度測量值為準)。
本發(fā)明所述的水性防腐蝕底漆為水性環(huán)氧酯防腐底漆、水性環(huán)氧防腐蝕底漆、水性環(huán)氧富鋅底漆或水性無機富鋅底漆等。其中，水性環(huán)氧酯底漆為單組分自干涂料，主要成分為水性環(huán)氧酯樹脂、顏料、防銹顏填料、助劑、助溶劑和水。所述水性環(huán)氧防腐蝕底漆由甲、乙兩組份組成，甲組份的主要成分為水性環(huán)氧樹脂、防銹顏料、助劑和水，乙組份的主要成分為水溶性的多元胺及其改性產(chǎn)物，使用前將甲、乙兩組份按4: f 10:1的重量比例進行混合，攪拌均勻后，再用去離子水或純凈水稀釋到施工粘度。所述水性環(huán)氧富鋅底漆由甲、 乙兩組份組成，甲組份的主要成分為水性環(huán)氧樹脂和鋅粉，乙組份的主要成分為水性環(huán)氧固化劑，使用前將甲、乙兩組份按4: f 10:1的重量比例進行混合，攪拌均勻后，再用去離子水或純凈水稀釋到施工粘度。所述水性無機富鋅底漆是以無機硅酸鹽為基料、金屬鋅為主要防銹顏料，另加有其它填料和助劑而成的一種防腐蝕涂料。
所述水性環(huán)氧酯防腐蝕底漆中，重量份配比為水性環(huán)氧酯樹脂防銹顏填料 助劑水=4(Γ60:2(Γ35:3 5:1(Γ30，所述水性環(huán)氧酯樹脂為各種改性環(huán)氧樹脂，如脂肪酸改性環(huán)氧樹脂、丙烯酸酯改性環(huán)氧樹脂等，所述防銹顏料為鐵紅、磷酸鋅、三聚磷酸鋁、 鋅鉻黃等，所述助劑為顏料分散劑、潤濕流平劑、消泡劑等涂料常見助劑。所述的水性環(huán)氧防腐蝕底漆中，甲組份的主要成分的重量份配比為水性環(huán)氧樹脂防銹顏料助劑 水=4(Γ60 3(Γ40 3 5 15 20，所述水性環(huán)氧樹脂為水乳化環(huán)氧樹脂、自乳化環(huán)氧樹脂等，所述防銹顏料為鐵紅、磷酸鋅、三聚磷酸鋁、鋅鉻黃等，所述助劑為顏料分散劑、 潤濕流平劑、消泡劑等涂料常見助劑，所述乙組分的主要成分為水溶性多元胺及其改性物。所述的水性環(huán)氧富鋅底漆中，甲組份的主要成分的重量份配比為水性環(huán)氧樹脂鋅粉 =2(Γ30 7(Γ80，所述水性環(huán)氧樹脂為水乳化環(huán)氧樹脂、自乳化環(huán)氧樹脂等，所述乙組份的主要成分為水性環(huán)氧固化劑，所述的水性環(huán)氧固化劑為水溶性多元胺及其改性物。所述水性無機富鋅底漆，由組分A與組分B以1:1. 5 3. 5的重量比混合而成，所述組分A主要成分包括45 70重量份無機硅酸鹽溶液、1(Γ35重量份去離子水、2 18重量份無機顏填料和 Γ10重量份的晶須增強材料和O. 5^3. 5重量份水性助劑，所述水性助劑包括分散劑、增稠劑、消泡劑。所述組分B由95-98重量份球狀鋅粉、2飛重量份固化劑混合制得。所述無機顏填料為云母粉、云母氧化鐵、磷鐵礦粉和鈦白粉等。所述無機硅酸鹽溶液為堿金屬硅酸鹽溶液，如硅酸鈉水溶液、硅酸鉀水溶液、硅酸鋰水溶液等，所述晶須增強材料為碳化硅晶須、 硫酸鎂晶須、硫酸鈣晶須等，所述固化劑為兩性金屬氧化物、聚合磷酸鹽、硼酸鹽等。
本發(fā)明所述的水性紋理面漆主要是起裝飾和保護作用，固化后的水性紋理面漆， 有多種顏色和不同光澤，它既有良好的外觀、硬度和耐磨性等機械性能，又具備良好的韌性、耐水性、耐濕熱性和耐候性等物化性能。面漆漆膜噴涂厚度約30 120微米，復合漆膜合計厚度為60 200微米(以干膜厚度測量值為準)。
本發(fā)明所述水性紋理面漆為水性聚氨酯紋理面漆，該水性紋理面漆與底層良好配套性及粘附力。所述的水性聚氨酯紋理面漆由甲、乙兩組份組成，甲組份的主要成分為水性聚氨酯樹脂、耐候型著色顏料、助劑和水，乙組份的主要成分為聚氨酯固化劑， 所述聚氨酯固化劑為含與羥基反應的異氰酸(NCO)基團的物質，使用前將甲、乙兩組份按4:廣8:1的比例進行混合，攪拌均勻后，再用去離子水或純凈水稀釋到施工粘度。其中，甲組份的主要成分的重量份配比為水性聚氨酯樹脂耐候型著色顏料助劑水 =4(Γ50 20 30 3 5 15 20，所述水性聚氨酯樹脂為羥基水性樹脂，如羥基丙烯酸、羥基聚酯樹脂等，所述耐候型著色顏料為鈦白粉、耐候紅色顏料、耐候黃色顏料等，所述助劑為顏料分散劑、流平劑、潤濕劑、消泡劑等；乙組份的主要成分為聚氨酯固化劑。
本發(fā)明所述的噴涂水性防腐蝕底漆和水性紋理面漆的閃干和表干均是在室溫下自干。本發(fā)明所述的烘干是采用烘烤方式對已噴的底漆進行干燥，以促進漆膜中水份揮發(fā)， 并使漆膜固化，加快施工進度。烘烤溫度要求不超過80°C。在實際操作中，烘烤溫度控制在 50°C 80°C，時間為 20 40min。
本發(fā)明所述的檢驗是指對涂膜外觀和性能進行檢查，檢查外觀有無缺陷、顏色和性能是否滿足要求。
本發(fā)明所述的包裝是將檢驗合格的產(chǎn)品易碰、劃的部位或部件用柔軟的珍珠棉、 泡沫或包裝袋包裹起來，以免在搬運和裝卸過程中被碰傷。
本發(fā)明所述的流平是指將噴涂于底漆上的面漆濕膜在常溫下停留15 30分鐘， 在濕膜自身重力、助劑及溶劑的作用下，涂膜將趨向平整。流平過程還可以消除噴涂時產(chǎn)生的泡沫，減少漆膜缺陷，使漆膜更致密，耐水性和耐化學性更好。
本發(fā)明所述的噴涂可以是空氣噴涂、無氣噴涂、混氣噴涂及它們附加靜電噴涂，即空氣靜電噴涂、無氣靜電噴涂和混氣靜電噴涂。另外，在噴涂每層漆或幾層漆的過程中，可以采用“濕碰濕”的工藝，通常在每遍漆噴涂后會閃干一段時間再噴涂第二遍或下一層漆， 具體閃干時間可依據(jù)涂料種類、參考施工說明而有所不同。各涂層厚度參照具體涂裝要求和作業(yè)指導書可以略有不同。本發(fā)明所述閃干時間優(yōu)選為2(T40min。
本發(fā)明與現(xiàn)有技術相比具有以下優(yōu)點(I)本發(fā)明工藝是在叉車金屬部件的基材上將水性防腐蝕底漆和水性聚氨酯紋理面漆結合使用，使這種體系的水性涂料能正確地用于叉車關鍵部件涂裝，其涂裝后的復合涂層外觀好，具有特殊的紋理，裝飾效果佳，具有良好的機械性能和物化性能，滿足叉車在惡劣環(huán)境中的使用要求。
(2)本發(fā)明工藝使用水性帶銹涂料進行處理，通過簡單地除去表面浮銹，涂裝水性帶銹涂料，待干燥后，就可直接涂裝常規(guī)防銹涂料。經(jīng)過這樣的處理，叉車金屬表面便可以長期防銹。
(3)本發(fā)明工藝使用水性紋理面漆作為面漆進行噴涂，該水性紋理面漆可以①具有特殊的紋理效果，提高復合涂層表面美觀度該水性紋理面漆均可以給材料表面形成特殊的紋理裝飾效果。水性紋理面漆有細膩和粗糙、開放的點紋理、封閉的面紋理和手感舒服的細膩紋理等紋理類型。
②施工性能良好該涂料體系的施工方法與傳統(tǒng)溶劑型涂料施工方法基本相同， 具有良好的施工性能。具有較高的施工固含，可遮蓋基材的缺陷，且遮蓋力良好，來回噴涂一次即可，既節(jié)省了涂料、人工、輔助噴涂材料和動力等，降低了施工成本，又簡化生產(chǎn)流程，縮短施工時間，提高生產(chǎn)效率。
③施工工序大幅減少，提高涂裝效率，降低涂裝成本使用時，不需要繁瑣的前期工序，不需要打膩子，不需要打磨底漆，不需要中涂層，大幅減少施工工序，提升了涂裝效率。且由于省略了中涂層，即減少原料消耗，降低涂裝成本。
具體實施方式
以下實施例所述的水性防腐蝕底漆為水性環(huán)氧酯防腐蝕底漆、水性環(huán)氧防腐蝕底漆、水性環(huán)氧富鋅底漆或水性無機富鋅底漆等。其中，所述的水性環(huán)氧防腐蝕底漆由甲、乙兩組份組成，甲組份的主要成分為水性環(huán)氧樹脂、防銹顏料、助劑和水，乙組份的主要成分為水性環(huán)氧固化劑，使用前將甲、乙兩組份按4: f 10:1的重量比例進行混合，攪拌均勻后， 再用去離子水或純凈水稀釋到施工粘度。所述的水性環(huán)氧富鋅底漆由甲、乙兩組份組成， 甲組份的主要成分為水性環(huán)氧樹脂和鋅粉，乙組份的主要成分為水性環(huán)氧固化劑，使用前將甲、乙兩組份按4: f 10:1的重量比例進行混合，攪拌均勻后，再用去離子水或純凈水稀釋到施工粘度。所述水性環(huán)氧酯防腐蝕底漆中，重量份配比為水性環(huán)氧酯樹脂防銹顏填料助劑水=4(Γ60:2(Γ35:3飛1(Γ30，水性環(huán)氧酯樹脂為各種改性環(huán)氧樹脂，如脂肪酸改性、丙烯酸酯改性等；防銹顏料為鐵紅、磷酸鋅、三聚磷酸鋁、鋅鉻黃等；助劑為顏料分散劑、潤濕流平劑、消泡劑等涂料常見助劑。所述水性無機富鋅底漆，該涂料通過將制備好的組分A與組分B以1:1. 5 3. 5的重量比混合而成，所述組分A主要成分包括45 70重量份堿金屬硅酸鹽溶液、1(Γ35重量份去離子水、2 18重量份無機顏填料和f 10重量份的晶須增強材料和O. 5^3. 5重量份水性助劑，其中，水性助劑包括分散劑、增稠劑、消泡劑。組分B 由95 98重量份球狀鋅粉、2飛重量份固化劑混合制得。無機顏填料為云母粉、云母氧化鐵、 磷鐵礦粉和鈦白粉等。晶須增強材料為碳化硅晶須、硫酸鎂晶須、硫酸鈣晶須等，固化劑為兩性金屬氧化物、聚合磷酸鹽、硼酸鹽等。所述的水性環(huán)氧防腐蝕底漆中，甲組份的主要成分的重量份配比為水性環(huán)氧樹脂防銹顏料助劑水=40 60 30 40 3 5 15 20， 水性環(huán)氧樹脂為水乳化環(huán)氧樹脂、自乳化環(huán)氧樹脂等，防銹顏料為鐵紅、磷酸鋅、三聚磷酸鋁、鋅鉻黃等，助劑為顏料分散劑、潤濕流平劑、消泡劑等涂料常見助劑，乙組分的為水溶性多元胺及其改性物 ；所述的水性環(huán)氧富鋅底漆中，甲組份的主要成分的重量份配比為水性環(huán)氧樹脂鋅粉=2(Γ30 7(Γ80，水性環(huán)氧樹脂為水乳化環(huán)氧樹脂、自乳化環(huán)氧樹脂等，乙組份為水性環(huán)氧固化劑，所述水性環(huán)氧固化劑為水溶性多元胺及其改性物。
所述的水性聚氨酯面漆由甲、乙兩組份組成，甲組份的主要成分為水性聚氨酯樹脂、耐候型著色顏料、助劑和水，乙組份的主要成分為含與羥基反應的NCO基團的物質，使用前將甲、乙兩組份按4: f 8:1的比例進行混合，攪拌均勻后，再用去離子水或純凈水稀釋到施工粘度。其中，甲組份的主要成分的重量份配比為水性聚氨酯樹脂耐候型著色顏料助劑水=4(Γ50 20 30 3 5 15 20，水性聚氨酯樹脂為羥基水性樹脂，如羥基丙烯酸、羥基聚酯樹脂等，耐候型著色顏料為鈦白粉、耐候紅色顏料、耐候黃色顏料等，助劑為顏料分散劑、流平劑、潤濕劑、消泡劑等；乙組份為聚氨酯固化劑，所述聚氨酯固化劑為含與羥基反應的異氰酸(NCO)基團的物質。
所述水性帶銹涂料主要成分為60°/Γ80%改性丙烯酸樹脂、4°/Γ6%轉化劑、1°/Γ3%轉化促進劑、1°/Γ3%助劑。其中，轉化劑為單寧酸，轉化促進劑為鄰苯二酚，成膜助劑為防白水， 助劑為成膜助劑和消泡劑、流平潤濕劑、防霉劑等組成。
實施例I對叉車的鑄鐵基材進行拋丸處理，以去除部件表面上的油污和銹蝕。然后，刷涂水性帶銹涂料進行后處理，去除所述部件的基材表面的浮銹。再噴涂水性環(huán)氧富鋅底漆(其主要組份及配比是水性環(huán)氧樹脂鋅粉=20:80，與固化劑水性多元胺配比是5:1)，濕膜厚度約 60 120微米，室溫自干O. 5小時以上。漆膜表干后，再噴涂水性聚氨酯紋理面漆(其主要組份及配比是水性聚氨酯樹脂耐候型著色顏料助劑水=40:30:5:15，與聚氨酯固化劑的配比是6:1 )，流平15 30min后再噴涂一次面漆，濕膜厚度控制在100 200微米，然后室溫自干。復合涂層干膜總厚度約100 240微米。最后對涂膜外觀和性能進行檢驗、 包裝。
實施例2對叉車的熱軋板基材進行噴砂處理，以去除部件表面上的油污和銹蝕。然后，用水性帶銹涂料進行后處理，去除所述部件的基材表面的浮銹。再噴涂水性環(huán)氧酯防腐蝕底漆(其主要組份及配比是水性環(huán)氧酯樹脂防銹顏填料助劑水=40:25:5:30，濕膜厚度約60 100微米，室溫自干O. 5小時以上。漆膜表干后，噴涂水性聚氨酯紋理面漆(其主要組份及配比是水性聚氨酯樹脂耐候型著色顏料助劑水=50:30:3:15，與聚氨酯固化劑的配比是6:1，濕膜厚度控制在60 140微米，然后室溫自干。復合涂層干膜總厚度約80 200 微米。對涂膜外觀和性能進行檢驗、包裝。
實施例3對叉車的熱軋板基材進行打磨除銹，以去除部件表面上的油污和銹蝕。然后，刷涂水性帶銹涂料進行后處理，去除所述部件的基材表面的浮銹。再噴涂水性環(huán)氧防腐蝕底漆(其主要成份的重量份配比為水性環(huán)氧樹脂防銹顏料助劑水=50:30: 5: 15與水性多元胺固化劑，配比是8:1，濕膜厚度約60 100微米，80°C烘烤30min，對涂膜外觀和性能進行檢驗，最后噴涂水性聚氨酯紋理面漆(其主要組份及配比是水性聚氨酯樹脂耐候型著色顏料助劑水=50:25:4:20，與聚氨酯固化劑的配比是6:1，濕膜厚度控制在60 140微米，然后流平8min，然后80°C烘烤30min，復合涂層干膜總厚度約80 200微米。對涂膜外觀和性能進行檢驗、包裝。
實施例4對叉車的熱軋板基材進行打磨除銹，以去除部件表面上的油污和銹蝕。然后，刷涂水性帶銹涂料進行后處理，去除所述部件的基材表面的浮銹。再噴涂水性無機富鋅底漆，A組分B組分=1:3，濕膜厚度約60 100微米，室溫固化4小時，噴涂水性聚氨酯紋理面漆 (其主要組份及配比是水性聚氨酯樹脂耐候型著色顏料助劑水=45:25:3:20，與聚氨酯固化劑的配比是6:1)，濕膜厚度控制在60 140微米，然后流平8min，然后80°C烘烤 30min,復合涂層干膜總厚度約80 200微米。對涂膜外觀和性能進行檢驗、包裝。
權利要求
1.一種將水性涂料應用于叉車金屬部件的涂裝工藝，其特征是，依次包括以下步驟 (1)將叉車關鍵部件的基材進行預處理，以去除部件表面上的油污和銹蝕； (2)涂覆水性帶銹涂料，以去除所述部件的基材表面的浮銹； (3)噴涂水性防腐蝕底漆，漆膜閃干、表干或烘干后，對涂膜外觀和性能進行檢驗； (4)噴涂水性紋理面漆，經(jīng)過流平后再噴涂一次水性紋理面漆，待漆膜干燥后進行檢驗、包裝。
2.根據(jù)權利要求I所述的工藝，其特征是，步驟(I)所述的叉車關鍵部件是指底盤、起動機、駕駛室、承重件結構件。
3.根據(jù)權利要求2所述的工藝，其特征是，步驟(I)所述的預處理是指對關鍵部件外表面進行拋丸處理、噴砂和打磨處理。
4.根據(jù)權利要求I所述的工藝，其特征是，步驟(2)所述的涂覆水性帶銹涂料采用噴涂、刷涂或浸涂涂裝方式。
5.根據(jù)權利要求I所述的工藝，其特征是，步驟(3)所述的水性防腐蝕底漆為水性環(huán)氧酯防腐底漆、水性環(huán)氧防腐蝕底漆、水性環(huán)氧富鋅底漆或水性無機富鋅底漆；其中，所述水性環(huán)氧酯底漆為單組分自干涂料，主要成分為水性環(huán)氧酯樹脂、顏料、防銹顏填料、助劑、助溶劑和水；所述水性環(huán)氧防腐蝕底漆由甲、乙兩組份組成，甲組份的主要成分為水性環(huán)氧樹月旨、防銹顏料、助劑和水，乙組份的主要成分為水溶性的多元胺及其改性產(chǎn)物，使用前將甲、乙兩組份按4: f 10:1的重量比例進行混合，攪拌均勻后，再用去離子水或純凈水稀釋到施工粘度；所述水性環(huán)氧富鋅底漆由甲、乙兩組份組成，甲組份的主要成分為水性環(huán)氧樹脂和鋅粉，乙組份的主要成分為水性環(huán)氧固化劑，使用前將甲、乙兩組份按4: f 10:1的重量比例進行混合，攪拌均勻后，再用去離子水或純凈水稀釋到施工粘度。
6.根據(jù)權利要求5所述的工藝，其特征是，所述水性環(huán)氧酯防腐蝕底漆中，重量份配比為水性環(huán)氧酯樹脂防銹顏填料助劑水=4(Γ60:2(Γ35:3飛10 30，所述水性環(huán)氧酯樹脂為各種改性環(huán)氧樹脂，所述防銹顏料為鐵紅、磷酸鋅、三聚磷酸鋁或鋅鉻黃，所述助劑為涂料常見助劑；所述的水性環(huán)氧防腐蝕底漆中，甲組份的主要成分的重量份配比為水性環(huán)氧樹脂防銹顏料助劑水=4(Γ60 3(Γ40 3飛15 20，所述水性環(huán)氧樹脂為水乳化環(huán)氧樹脂或自乳化環(huán)氧樹脂，所述防銹顏料為鐵紅、磷酸鋅、三聚磷酸鋁或鋅鉻黃，所述助劑為涂料常見助劑，所述乙組分的主要成分為水溶性多元胺及其改性物；所述的水性環(huán)氧富鋅底漆中，甲組份的主要成分的重量份配比為水性環(huán)氧樹脂鋅粉=2(Γ30 7(Γ80，所述水性環(huán)氧樹脂為水乳化環(huán)氧樹脂或自乳化環(huán)氧樹脂，所述乙組份的主要成分為水性環(huán)氧固化劑；所述水性無機富鋅底漆，由組分A與組分B以I : I. 5 3. 5的重量比混合而成，所述組分A主要成分包括45 70重量份無機硅酸鹽溶液、10^35重量份去離子水、2 18重量份無機顏填料和廣10重量份的晶須增強材料和O. 5 3. 5重量份水性助劑，所述水性助劑為分散劑、增稠劑或消泡劑，所述組分B由95-98重量份球狀鋅粉、2飛重量份固化劑混合制得；所述無機顏填料為云母粉、云母氧化鐵、磷鐵礦粉和鈦白粉，所述無機硅酸鹽溶液為堿金屬硅酸鹽溶液，所述晶須增強材料為碳化硅晶須、硫酸鎂晶須或硫酸鈣晶須，所述固化劑為兩性金屬氧化物、聚合磷酸鹽、硼酸鹽。
7.根據(jù)權利要求I所述的工藝，其特征是，步驟(3)所述的底漆的噴涂厚度以干膜厚度測量值為準，計為30 80微米。
8.根據(jù)權利要求I所述的工藝，其特征是，步驟(4)所述的水性紋理面漆為水性聚氨酯紋理面漆，所述的水性聚氨酯紋理面漆由甲、乙兩組份組成，甲組份的主要成分為水性聚氨酯樹脂、耐候型著色顏料、助劑和水，乙組份的主要成分為聚氨酯固化劑，使用前將甲、乙兩組份按4:11:1的比例進行混合，攪拌均勻后，再用去離子水或純凈水稀釋到施工粘度。
9.根據(jù)權利要求8所述的工藝，其特征是，所述的水性聚氨酯紋理面漆中，甲組份的主要成分的重量份配比為水性聚氨酯樹脂耐候型著色顏料助劑水=40^50 20^30 3飛15 20，所述水性聚氨酯樹脂為羥基水性樹脂，如羥基丙烯酸、羥基聚酯樹脂，所述耐候型著色顏料為鈦白粉、耐候紅色顏料、耐候黃色顏料，所述助劑為顏料分散劑、流平劑、潤濕劑、消泡劑；乙組份的主要成分為聚氨酯固化劑。
10.根據(jù)權利要求I所述的工藝，其特征是，步驟(3)所述的面漆的噴涂厚度為以干膜厚度測量值為準，計為30 120微米。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種將水性涂料應用于叉車金屬部件的涂裝工藝，其特點是在叉車的關鍵部件基材上將水性防腐蝕底漆和水性聚氨酯紋理面漆結合使用。本發(fā)明工藝使水性涂料能正確地用于叉車的關鍵部件涂裝，既解決了叉車因傳統(tǒng)涂裝工藝帶來的危害和安全隱患，又提高了它的保護性和物化性能，延長它的使用壽命。
文檔編號C09D175/04GK102974521SQ20121042696
公開日2013年3月20日 申請日期2012年10月31日 優(yōu)先權日2012年10月31日
發(fā)明者許振陽, 王從國, 胡樂暉, 張紅, 禹漢文, 許奕祥 申請人:廣州擎天實業(yè)有限公司, 中國電器科學研究院有限公司