油性耐高溫涂料及其應(yīng)用以及鈦錠的生產(chǎn)方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種油性耐高溫涂料，所述油性耐高溫涂料由一種原料混合物混合均勻后得到，所述原料混合物含有氧化保護(hù)劑和油性成膜劑；所述氧化保護(hù)劑含有Al粉和Cu粉，Al粉和Cu粉的重量比為1:0.01-0.1。還公開了如上所述的油性耐高溫涂料在鈦錠生產(chǎn)中的應(yīng)用以及鈦錠的生產(chǎn)方法。本發(fā)明的油性耐高溫涂料，能保證鈦錠在1000℃高溫下恒溫8h表面不被氧化開裂，且能極大減少溶氧層的形成，提高鈦材的成材率和生產(chǎn)效率；不影響施工環(huán)境等的環(huán)保功效；制備工藝簡(jiǎn)單；可以采用氣壓噴涂、真空噴涂、刷涂等多種涂覆方式。本發(fā)明的鈦錠的生產(chǎn)方法具有良好的經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益，在鈦板及鈦管生產(chǎn)行業(yè)中具有較為廣闊的推廣應(yīng)用前景。
【專利說明】油性耐高溫涂料及其應(yīng)用以及鈦錠的生產(chǎn)方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明涉及金屬耐高溫涂料領(lǐng)域，具體地，涉及一種油性耐高溫涂料，及該油性耐 高溫涂料在鈦錠生產(chǎn)中的應(yīng)用，以及一種鈦錠的生產(chǎn)方法。

【背景技術(shù)】
[0002] 鈦錠在生產(chǎn)過程中一般要經(jīng)過退火處理，退火一般要在900°C左右的高溫下進(jìn)行， 而在高溫下，氧會(huì)進(jìn)入鈦錠表面，形成堅(jiān)硬的溶氧層，鈦錠在900°C加熱4h以上表面就會(huì)出 現(xiàn)深度20mm左右的深裂紋。為保證鈦管的后續(xù)軋制和熱軋鈦板的表面質(zhì)量，在軋制過程中 需要對(duì)鈦錠進(jìn)行切削和打磨處理，以除去裂紋和溶氧層，這樣損失較大。由于鈦錠是由海綿 鈦反應(yīng)制得，將加熱過程中鈦錠的開裂部分及溶氧層去掉，嚴(yán)重影響鈦材的成本及成材率， 因此需要對(duì)鈦錠進(jìn)行高溫保護(hù)。
[0003] 對(duì)鈦錠進(jìn)行高溫保護(hù)，據(jù)研究鈦表面鉬離子電鍍能保護(hù)鈦在650°C不被氧化，但遠(yuǎn) 遠(yuǎn)不能滿足退火的高溫要求；具有優(yōu)秀抗氧化性的MCrAlY合金通過噴射或者蒸發(fā)鍍膜到 鈦基體上，但這也存在與鈦形成共熔化合物增加和鈦生產(chǎn)加熱過程中相互擴(kuò)散層的形成問 題；傳統(tǒng)的抗氧化保護(hù)涂料硼硅酸鹽玻璃基涂料運(yùn)用于鈦時(shí)，對(duì)氧化物的形成有一定的作 用，但不能達(dá)到防止溶氧層形成的目的。目前有用鋁作為抗氧劑的鋁基氧化保護(hù)涂料，用于 鈦上，對(duì)氧化物及溶氧層的形成有一定的作用，但效果仍不理想，而且由于粘性較低，使用 時(shí)只能噴射，不能刷涂，限制了其應(yīng)用。
[0004] 因此，需要一種能有效防止鈦錠表面溶氧層和裂紋形成，從而極大降低鈦錠生產(chǎn) 成本的耐高溫涂料。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0005] 本發(fā)明的目的是為了克服現(xiàn)有耐高溫涂料對(duì)鈦錠的保護(hù)不夠理想的缺陷，提供一 種新的油性耐高溫涂料及其應(yīng)用和鈦錠的生產(chǎn)方法。
[0006] 本發(fā)明的發(fā)明人在研究中發(fā)現(xiàn)，含有A1粉和Cu粉作為氧化保護(hù)劑，且A1粉和Cu 粉的重量比為1:0.01-0. 1，含有該氧化保護(hù)劑以及油性成膜劑的原料混合物混合均勻后得 到的油性耐高溫涂料，能保證鈦錠在l〇〇〇°C高溫下恒溫8h表面不被氧化開裂，且能極大減 少溶氧層的形成，能有效降低生產(chǎn)成本和提高生產(chǎn)效益，且該油性耐高溫涂料可以采用氣 壓噴涂、真空噴涂、刷涂等多種涂覆方式，使用方便。
[0007] 因此，為了實(shí)現(xiàn)上述目的，一方面，本發(fā)明提供了一種油性耐高溫涂料，所述油性 耐高溫涂料由一種原料混合物混合均勻后得到，所述原料混合物含有氧化保護(hù)劑和油性成 膜劑；所述氧化保護(hù)劑含有A1粉和Cu粉，A1粉和Cu粉的重量比為1:0. 01-0. 1。
[0008] 優(yōu)選地，A1粉和Cu粉的重量比為1:0· 05-0. 07。
[0009] 第二方面，本發(fā)明提供了如上所述的油性耐高溫涂料在鈦錠生產(chǎn)中的應(yīng)用。
[0010] 第三方面，本發(fā)明提供了一種鈦錠的生產(chǎn)方法，所述方法包括在鈦錠進(jìn)行退火處 理前，在鈦錠的表面涂覆油性耐高溫涂料，所述油性耐高溫涂料為如上所述的油性耐高溫 涂料。
[0011] 本發(fā)明的油性耐高溫涂料，能保證鈦錠在l〇〇〇°C高溫下恒溫8h表面不被氧化開 裂，且能極大減少溶氧層的形成，能有效降低生產(chǎn)成本，提高鈦材的成材率和生產(chǎn)效率。例 如，以攀鋼為例，乳制鈦材產(chǎn)品，設(shè)計(jì)年產(chǎn)1萬噸產(chǎn)能，以每個(gè)鈦錠（坯子）7. 5噸計(jì)算，每 年要生產(chǎn)1300個(gè)左右的鈦坯錠，每個(gè)鈦錠尺寸為：厚度0.28m，長(zhǎng)度7. 5m，寬度1.25m;每 個(gè)鈦錠全面積約為25m2,每年大約生產(chǎn)32500m2,本發(fā)明的油性耐高溫涂料的涂層厚度為 0. 2-0. 4mm ;每平米大約使用200-400g，累計(jì)全年使用涂料約6. 5噸-13噸。以每個(gè)鈦錠 出現(xiàn)氧化層開裂20mm深度計(jì)算，每個(gè)鈦錠要切削掉100-200公斤，以鈦錠80000元/噸計(jì) 算，每個(gè)鈦錠因氧化切削部分損失在8000-16000元之間，同時(shí)，還要花費(fèi)大量的人力、物力 進(jìn)行切削，額外增加生產(chǎn)成本和生產(chǎn)時(shí)間，而采用本發(fā)明的油性耐高溫涂料，涂料的價(jià)格按 200元/Kg計(jì)算，每年將節(jié)省生產(chǎn)成本約1365萬元。
[0012] 本發(fā)明的油性耐高溫涂料，涂料中不含有RoHS質(zhì)量中限制的有害元素，同時(shí)，該 油性耐高溫涂料在空氣中沒有有毒物質(zhì)揮發(fā)，不影響施工環(huán)境等的環(huán)保功效。
[0013] 本發(fā)明的油性耐高溫涂料制備工藝簡(jiǎn)單，可以使用時(shí)現(xiàn)場(chǎng)配制，配制時(shí)間短，簡(jiǎn)單 可行；也可以配制生產(chǎn)后，在室溫下儲(chǔ)存，涂料穩(wěn)定放置穩(wěn)定性可達(dá)到6個(gè)月以上，會(huì)出現(xiàn) 沉淀、分層現(xiàn)象，但是，使用時(shí)搖勻或重新進(jìn)行攪拌即可使用。
[0014] 本發(fā)明的油性耐高溫涂料，可以采用氣壓噴涂、真空噴涂、刷涂等多種涂覆方式， 使用方便。
[0015] 本發(fā)明的鈦錠的生產(chǎn)方法具有良好的經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益，在鈦板及鈦管生產(chǎn)行 業(yè)中具有較為廣闊的推廣應(yīng)用前景。
[0016] 本發(fā)明的其他特征和優(yōu)點(diǎn)將在隨后的【具體實(shí)施方式】部分予以詳細(xì)說明。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0017] 圖1為實(shí)施例1軋制后鈦錠表面的照片。
[0018] 圖2為對(duì)比例1車L制后鈦錠表面的照片。
[0019] 圖3為對(duì)比例2乳制后欽徒表面的照片。
[0020] 圖4為各實(shí)施例和對(duì)比例軋制后鈦錠表面的硬度分布。

【具體實(shí)施方式】
[0021] 以下結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明的【具體實(shí)施方式】進(jìn)行詳細(xì)說明。應(yīng)當(dāng)理解的是，此處所描 述的【具體實(shí)施方式】?jī)H用于說明和解釋本發(fā)明，并不用于限制本發(fā)明。
[0022] -方面，本發(fā)明提供了一種油性耐高溫涂料，該油性耐高溫涂料由一種原料混合 物混合均勻后得到，原料混合物含有氧化保護(hù)劑和油性成膜劑；氧化保護(hù)劑含有A1粉和Cu 粉，A1粉和Cu粉的重量比為1:0. 01-0. 1。
[0023] 根據(jù)本發(fā)明，盡管該油性耐高溫涂料由一種原料混合物混合均勻后得到，原料混 合物含有氧化保護(hù)劑和油性成膜劑；氧化保護(hù)劑含有A1粉和Cu粉，A1粉和Cu粉的重量比 為1:0. 01-0. 1，即可實(shí)現(xiàn)本發(fā)明的目的，即能保證鈦錠在1000°C高溫下恒溫8h表面不被氧 化開裂，極大減少溶氧層的形成，且該油性耐高溫涂料可以采用氣壓噴涂、真空噴涂、刷涂 等多種涂覆方式，使用方便。但優(yōu)選情況下，A1粉和Cu粉的重量比為1:0. 05-0. 07,能夠進(jìn) 一步減少溶氧層的形成。因此，優(yōu)選地，A1粉和Cu粉的重量比為1:0. 05-0. 07。
[0024] 本發(fā)明中，相對(duì)于1重量份的氧化保護(hù)劑，以固體計(jì)，油性成膜劑的用量?jī)?yōu)選為 0. 025-0. 1重量份。在該優(yōu)選情況下，可使本發(fā)明的油性耐高溫涂料的pH值為7. 5-9. 5,固 含量為85-90重量％，在線直接涂覆在鈦錠表面，能迅速固化，形成自干型涂層，且由于固 含量高，不會(huì)出現(xiàn)膜層流淌現(xiàn)象，涂層附著性非常好，無論在濕膜還是干膜時(shí)，涂層附著性 都能滿足鈦錠輥道振動(dòng)機(jī)摩擦的需要，不會(huì)出現(xiàn)涂層掉皮或掉粉現(xiàn)象。
[0025] 本發(fā)明中，對(duì)于油性成膜劑無特殊要求，可以采用本領(lǐng)域常用的各種油性成膜劑， 例如，油性成膜劑可以選自油性環(huán)氧樹脂、聚氨酯漆、丙烯酸乳膠漆和醇酸漆中的至少一 種。但本發(fā)明的發(fā)明人在研究中發(fā)現(xiàn)，當(dāng)油性成膜劑優(yōu)選為油性環(huán)氧樹脂時(shí)，能夠進(jìn)一步減 少溶氧層的形成。因此，油性成膜劑優(yōu)選為油性環(huán)氧樹脂，對(duì)于油性環(huán)氧樹脂的固含量無 特殊要求，可以采用本領(lǐng)域常用的油性環(huán)氧樹脂，油性環(huán)氧樹脂的固含量?jī)?yōu)選為40-60重 量％。
[0026]為了進(jìn)一步提高本發(fā)明的油性耐高溫涂料在鈦錠表面的附著性，本發(fā)明的原料混 合物優(yōu)選還含有固化劑、分散劑和稀釋劑中的一種或多種，更優(yōu)選含有固化劑、分散劑和稀 釋劑，相對(duì)于1重量份的氧化保護(hù)劑，固化劑的用量?jī)?yōu)選為〇. 001-0. 003重量份，分散劑的 用量?jī)?yōu)選為〇. 0005-0. 001重量份，稀釋劑的用量?jī)?yōu)選為0. 003-0. 008重量份。
[0027] 本發(fā)明中，對(duì)于固化劑、分散劑、稀釋劑各自的具體物質(zhì)無特殊要求，可以采用本 領(lǐng)域常用的各種固化劑、分散劑、稀釋劑。例如，固化劑可以為Si0 2，分散劑可以為聚乙烯 醇、聚乙烯基吡咯烷酮、聚氧化乙烯等，稀釋劑可以根據(jù)所用的油性成膜劑選用適合的稀釋 齊U，此為本領(lǐng)域技術(shù)人員所公知，在此不再贅述。
[0028] 對(duì)于本發(fā)明的油性耐高溫涂料的制備方法無特殊要求，可以采用本領(lǐng)域常用的各 種方法，只要將各組分混合均勻即可。但本發(fā)明的發(fā)明人在研究中發(fā)現(xiàn)，采用如下方法制備 油性耐高溫涂料，能夠使各組分混合得更均勻。具體方法為：先將油性成膜劑與稀釋劑混合 進(jìn)行稀釋，然后在攪拌下，緩慢加入氧化保護(hù)劑，然后再加入固化劑，攪拌均勻，再加入分散 齊U，攪拌至呈均勻穩(wěn)定相即可。
[0029] 第二方面，本發(fā)明提供了如上所述的油性耐高溫涂料在鈦錠生產(chǎn)中的應(yīng)用。
[0030] 第三方面，本發(fā)明提供了一種鈦錠的生產(chǎn)方法，該方法包括在鈦錠進(jìn)行退火處理 前，在鈦錠的表面涂覆油性耐高溫涂料，油性耐高溫涂料為如上所述的油性耐高溫涂料。
[0031] 本發(fā)明中，對(duì)于退火處理無特殊要求，可以采用本領(lǐng)域常規(guī)的退火處理工藝，例 如，退火溫度為800-1000°C，退火時(shí)間為4-8h。
[0032] 本發(fā)明中，對(duì)于涂覆的方式無特殊限定，例如可以包括氣壓噴涂、真空噴涂、刷涂 等。
[0033] 本發(fā)明中，油性耐高溫涂料涂覆的量?jī)?yōu)選使得油性耐高溫涂料固化后形成的干膜 層的厚度為〇. 2-0. 4_。當(dāng)干膜層的厚度小于0. 2_時(shí)，鈦錠得不到充分的高溫保護(hù)，當(dāng)干 膜層的厚度超過〇. 4mm時(shí)，成本升高。
[0034] 本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)該理解的是，鈦錠進(jìn)行退火處理后要進(jìn)行軋制處理，對(duì)于軋制 處理的條件無特殊要求，可以采用本領(lǐng)域的常規(guī)條件，例如，乳制的條件包括：退火后進(jìn)行 10個(gè)道次的軋制，每個(gè)道次壓下率大約為20mm。
[0035] 實(shí)施例
[0036] 以下的實(shí)施例將對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的說明，但并不因此限制本發(fā)明。
[0037] 在以下實(shí)施例和對(duì)比例中：
[0038] 鈦錠：厚度0· 28m，長(zhǎng)度7. 5m，寬度1. 25m。
[0039] 油性環(huán)氧樹脂：購于北京振川建筑工程有限公司。
[0040] 固含量測(cè)定方法：GB-T2793-1995。
[0041] pH值測(cè)定方法：采用pH計(jì)（購于上海儀電科學(xué)儀器股份有限公司，雷磁PHSJ-5 型）進(jìn)行測(cè)定。
[0042] 鈦錠表面硬度測(cè)定方法：GB/T14235. 5-1993。
[0043] 乳制均為退火后進(jìn)行10個(gè)道次的乳制，每個(gè)道次壓下率為20_。
[0044] 實(shí)施例1
[0045] 本實(shí)施例用于說明本發(fā)明的油性耐高溫涂料及鈦錠的生產(chǎn)方法。
[0046] (1)在常溫常壓（25°C，0. IMPa)下，稱取100g油性環(huán)氧樹脂（固含量50重量％ ) 置于容器中；
[0047] (2)加入5g聚丙二醇二縮水甘油醚（購于常州市銘泰化工科技有限公司，型號(hào)： 207)，攪拌均勻；
[0048] (3)稱取800g A1粉和50g Cu粉，在攪拌下，緩慢加入容器中；
[0049] (4)稱取lg Si02，加入容器中，并攪拌均勻；
[0050] (5)稱取0.5g聚乙烯醇（購于青島安茂國際貿(mào)易有限公司，Z-200)加入容器中， 攪拌，待液體呈均勻穩(wěn)定相，得到油性耐高溫涂料A1。
[0051] 測(cè)定油性耐高溫涂料A1的固含量為90%，pH值為8. 2。
[0052] 將油性耐高溫涂料A1用自動(dòng)化噴槍（購于天津市拓寶科技有限公司，型號(hào)： 006_1589,以下實(shí)施例和對(duì)比例同）噴涂于鈦錠表面，噴涂的量使得油性耐高溫涂料固化 后形成的干膜層的厚度為〇. 3mm，在常溫常壓下放置5min后自然固化，然后將鈦錠送入退 火爐，在1000°C下恒溫加熱8h，然后進(jìn)行軋制，乳制后鈦錠表面的照片見圖1，鈦錠表面的 硬度分布見圖4。
[0053] 實(shí)施例2
[0054] 本實(shí)施例用于說明本發(fā)明的油性耐高溫涂料及鈦錠的生產(chǎn)方法。
[0055] (1)在常溫常壓（25°C，0. IMPa)下，稱取54g油性環(huán)氧樹脂（固含量40重量％ ) 置于容器中；
[0056] (2)加入2. 6g環(huán)氧丙烷丁基醚（購于常州市銘泰化工科技有限公司，型號(hào)：501)， 攪拌均勻；
[0057] (3)稱取809g A1粉和41g Cu粉，在攪拌下，緩慢加入容器中；
[0058] (4)稱取1. 7g Si02，加入容器中，并攪拌均勻；
[0059] (5)稱取0· 68g聚乙烯基吡咯烷酮（購于廣州巴泰化工有限公司，PVPK90)加入容 器中，攪拌，待液體呈均勻穩(wěn)定相，得到油性耐高溫涂料A2。
[0060] 測(cè)定油性耐高溫涂料A2的固含量為87%，pH值為8. 4。
[0061] 將油性耐高溫涂料A2用自動(dòng)化噴槍噴涂于鈦錠表面，噴涂的量使得油性耐高溫 涂料固化后形成的干膜層的厚度為〇. 2_，在常溫常壓下放置5min后自然固化，然后將鈦 錠送入退火爐，在900°C下恒溫加熱4h，然后進(jìn)行軋制，乳制后鈦錠表面的照片同圖1，鈦錠 表面的硬度分布見圖4。
[0062] 實(shí)施例3
[0063] 本實(shí)施例用于說明本發(fā)明的油性耐高溫涂料及鈦錠的生產(chǎn)方法。
[0064] (1)在常溫常壓（25°C，0. IMPa)下，稱取141g油性環(huán)氧樹脂（固含量60重量％ ) 置于容器中；
[0065] (2)加入6. 8g乙二醇二縮水甘油醚（購于常州市銘泰化工科技有限公司，型號(hào)： 669)，攪拌均勻；
[0066] (3)稱取795g A1粉和55g Cu粉，在攪拌下，緩慢加入容器中；
[0067] (4)稱取2. 55g Si02，加入容器中，并攪拌均勻；
[0068] (5)稱取0.85g聚氧化乙烯（購于攻碧克新材料科技（上海）有限公司，PE0-5) 加入容器中，攪拌，待液體呈均勻穩(wěn)定相，得到油性耐高溫涂料A3。
[0069] 測(cè)定油性耐高溫涂料A3的固含量為85%，pH值為7. 6。
[0070] 將油性耐高溫涂料A3用自動(dòng)化噴槍噴涂于鈦錠表面，噴涂的量使得油性耐高溫 涂料固化后形成的干膜層的厚度為〇. 4_，在常溫常壓下放置5min后自然固化，然后將鈦 錠送入退火爐，在800°C下恒溫加熱6h，然后進(jìn)行軋制，乳制后鈦錠表面的照片同圖1，鈦錠 表面的硬度分布見圖4。
[0071] 實(shí)施例4
[0072] 本實(shí)施例用于說明本發(fā)明的油性耐高溫涂料及鈦錠的生產(chǎn)方法。
[0073] 按照實(shí)施例1的方法制備油性耐高溫涂料及進(jìn)行鈦錠生產(chǎn)，不同的是，A1粉的用 量為841g，Cu粉的用量為9g。得到油性耐高溫涂料A4,測(cè)定油性耐高溫涂料A4的固含量 為86%，pH值為9. 3。軋制后鈦錠表面的照片同圖1，鈦錠表面的硬度分布見圖4。
[0074] 實(shí)施例5
[0075] 本實(shí)施例用于說明本發(fā)明的油性耐高溫涂料及鈦錠的生產(chǎn)方法。
[0076] 按照實(shí)施例1的方法制備油性耐高溫涂料及進(jìn)行鈦錠生產(chǎn)，不同的是，A1粉的用 量為773g，Cu粉的用量為77g。得到油性耐高溫涂料A5,測(cè)定油性耐高溫涂料A5的固含量 為88%，pH值為9. 4。軋制后鈦錠表面的照片同圖1，鈦錠表面的硬度分布見圖4。
[0077] 實(shí)施例6
[0078] 本實(shí)施例用于說明本發(fā)明的油性耐高溫涂料及鈦錠的生產(chǎn)方法。
[0079] 按照實(shí)施例1的方法制備油性耐高溫涂料及進(jìn)行鈦錠生產(chǎn)，不同的是，將油性環(huán) 氧樹脂替換為聚氨酯漆（購于廣州市迪孚卡樂進(jìn)出口貿(mào)易有限公司，PK-336)，并將聚丙二 醇二縮水甘油醚替換為聚氨酯稀釋劑（購于武漢化工）。得到油性耐高溫涂料A6,測(cè)定油 性耐高溫涂料A6的固含量為89%，pH值為7. 8。軋制后鈦錠表面的照片同圖1，鈦錠表面 的硬度分布見圖4。
[0080] 對(duì)比例1
[0081] 按照實(shí)施例1的方法制備油性耐高溫涂料及進(jìn)行鈦錠生產(chǎn)，不同的是，將Cu粉替 換為等重量的A1粉，得到油性耐高溫涂料D1，測(cè)定油性耐高溫涂料D1的固含量為88%，pH 值為8. 2。軋制后鈦錠表面的照片見圖2,鈦錠表面的硬度分布見圖4。
[0082] 對(duì)比例2
[0083] 鈦錠表面不噴涂油性耐高溫涂料，直接送入退火爐，在1000°C下恒溫加熱8h，然 后進(jìn)行軋制，乳制后鈦錠表面的照片見圖3,鈦錠表面的硬度分布見圖4。
[0084] 將圖1、圖2、圖3進(jìn)行比較可以看出，噴涂本發(fā)明的油性耐高溫涂料，軋制后鈦錠 表面光滑，無裂紋；噴涂氧化保護(hù)劑均為A1粉的油性耐高溫涂料，乳制后鈦錠表面出現(xiàn)裂 紋；鈦錠表面不噴涂油性耐高溫涂料直接進(jìn)行退火處理，乳制后鈦錠表面出現(xiàn)較深裂紋，甚 至部分脫落。
[0085] 鈦錠的正常硬度Hv為120左右，如果在退火過程中形成溶氧層，則會(huì)使鈦錠表面 的硬度增加。從圖4可以看出，涂覆本發(fā)明的油性耐高溫涂料，可使軋制后的鈦錠在表面深 度在至多1mm時(shí)，即可使硬度Hv達(dá)到120左右，說明采用本發(fā)明的油性耐高溫涂料，可使鈦 錠在退火過程中形成的溶氧層的厚度至多為1_ ;而采用對(duì)比例1的氧化保護(hù)劑均為A1粉 的油性耐高溫涂料，表面深度在2. 5mm時(shí)才使硬度Hv達(dá)到120左右，說明形成的溶氧層的 厚度為2. 5mm ;對(duì)比例2,鈦錠表面不涂覆油性耐高溫涂料，直接進(jìn)行退火處理，在表面深度 為6mm時(shí)才使硬度Hv達(dá)到120左右，說明不涂覆油性耐高溫涂料，鈦錠在退火過程中將形 成約6_的溶氧層?？梢姡扛脖景l(fā)明的油性耐高溫涂料，能極大減少溶氧層的形成。
[0086] 將實(shí)施例1分別與實(shí)施例4和實(shí)施例5進(jìn)行比較可以看出，油性耐高溫涂料所用 的氧化保護(hù)劑中A1粉和Cu粉的重量比為1:0. 05-0. 07,能夠進(jìn)一步減少溶氧層的形成。將 實(shí)施例1與實(shí)施例6進(jìn)行比較可以看出，油性耐高溫涂料所用的油性成膜劑采用油性環(huán)氧 樹脂，能夠進(jìn)一步減少溶氧層的形成。
[0087] 本發(fā)明的油性耐高溫涂料，能保證鈦錠在1000°C高溫下恒溫8h表面不被氧化開 裂，且能極大減少溶氧層的形成，能有效降低生產(chǎn)成本，提高鈦材的成材率和生產(chǎn)效率；涂 料中不含有R〇HS質(zhì)量中限制的有害元素，同時(shí)，該油性耐高溫涂料在空氣中沒有有毒物質(zhì) 揮發(fā)，不影響施工環(huán)境等的環(huán)保功效；制備工藝簡(jiǎn)單，可以使用時(shí)現(xiàn)場(chǎng)配制，配制時(shí)間短，簡(jiǎn) 單可行，也可以配制生產(chǎn)后，在室溫下儲(chǔ)存，涂料穩(wěn)定放置穩(wěn)定性可達(dá)到6個(gè)月以上，會(huì)出 現(xiàn)沉淀、分層現(xiàn)象，但是，使用時(shí)搖勻或重新進(jìn)行攪拌即可使用；可以采用氣壓噴涂、真空噴 涂、刷涂等多種涂覆方式，使用方便。本發(fā)明的鈦錠的生產(chǎn)方法具有良好的經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì) 效益，在鈦板及鈦管生產(chǎn)行業(yè)中具有較為廣闊的推廣應(yīng)用前景。
[0088] 以上結(jié)合附圖詳細(xì)描述了本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式，但是，本發(fā)明并不限于上述實(shí) 施方式中的具體細(xì)節(jié)，在本發(fā)明的技術(shù)構(gòu)思范圍內(nèi)，可以對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案進(jìn)行多種簡(jiǎn) 單變型，這些簡(jiǎn)單變型均屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。
[0089] 另外需要說明的是，在上述【具體實(shí)施方式】中所描述的各個(gè)具體技術(shù)特征，在不矛 盾的情況下，可以通過任何合適的方式進(jìn)行組合，為了避免不必要的重復(fù)，本發(fā)明對(duì)各種可 能的組合方式不再另行說明。
[0090] 此外，本發(fā)明的各種不同的實(shí)施方式之間也可以進(jìn)行任意組合，只要其不違背本 發(fā)明的思想，其同樣應(yīng)當(dāng)視為本發(fā)明所公開的內(nèi)容。
【權(quán)利要求】
1. 一種油性耐高溫涂料，其特征在于，所述油性耐高溫涂料由一種原料混合物混合均 勻后得到，所述原料混合物含有氧化保護(hù)劑和油性成膜劑；所述氧化保護(hù)劑含有A1粉和Cu 粉，A1粉和Cu粉的重量比為1:0. 01-0. 1。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的油性耐高溫涂料，其中，A1粉和Cu粉的重量比為 1:0. 05-0. 07。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的油性耐高溫涂料，其中，相對(duì)于1重量份的所述氧化保護(hù) 齊U，以固體計(jì)，所述油性成膜劑的用量為〇. 025-0. 1重量份。
4. 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的油性耐高溫涂料，其中，所述油性成膜劑為油性環(huán)氧樹 月旨、聚氨酯漆、丙烯酸乳膠漆和醇酸漆中的至少一種。
5. 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的油性耐高溫涂料，其中，所述原料混合物還含有固化劑、 分散劑和稀釋劑中的一種或多種。
6. 根據(jù)權(quán)利要求5所述的油性耐高溫涂料，其中，所述原料混合物含有固化劑、分散劑 和稀釋劑，相對(duì)于1重量份的所述氧化保護(hù)劑，所述固化劑的用量為〇. 001-0. 003重量份， 所述分散劑的用量為〇. 0005-0. 001重量份，所述稀釋劑的用量為0. 003-0. 008重量份。
7. 權(quán)利要求1-6中任意一項(xiàng)所述的油性耐高溫涂料在鈦錠生產(chǎn)中的應(yīng)用。
8. -種鈦錠的生產(chǎn)方法，其特征在于，所述方法包括在鈦錠進(jìn)行退火處理前，在鈦錠的 表面涂覆油性耐高溫涂料，其特征在于，所述油性耐高溫涂料為權(quán)利要求1-6中任意一項(xiàng) 所述的油性耐高溫涂料。
9. 根據(jù)權(quán)利要求8所述的方法，其中，涂覆的方式包括氣壓噴涂、真空噴涂、刷涂。
10. 根據(jù)權(quán)利要求8所述的方法，其中，所述油性耐高溫涂料涂覆的量使得所述油性耐 高溫涂料固化后形成的干膜層的厚度為0. 2-0. 4_。
【文檔編號(hào)】C09D167/08GK104151909SQ201410312349
【公開日】2014年11月19日 申請(qǐng)日期:2014年7月2日 優(yōu)先權(quán)日:2014年7月2日
【發(fā)明者】許哲峰, 王瑩, 彭琳, 肖聰, 李軍 申請(qǐng)人:攀鋼集團(tuán)攀枝花鋼鐵研究院有限公司