用于鐵路橋梁的水性底面漆及其制備方法
【專利摘要】本發(fā)明提出了一種用于鐵路橋梁的水性底面漆，其包括水性紅丹醇酸防銹底漆和水性灰云鐵醇酸面漆，所述水性紅丹醇酸防銹底漆，其包括按照質量分數(shù)計的如下組分：水性醇酸樹脂25-30％、國標紅丹粉35-43％、環(huán)保磷酸鋅5-6％、超磷鋅白5-8％、沉淀硫酸鋇5-8％、水性分散劑0.2-0.3％、水性消泡劑0.1-0.2％、水性抑泡劑0.1-0.2％、水合硅酸鎂1-2％、水性復合催干劑0.5-1％、水性防結皮劑0.2-0.4％、水性增稠劑0.5-1％、中和劑0.5-1％、防閃銹劑0.5-1％、成膜助劑1-2％、水性潤濕劑0.1-0.2％、去離子水7.0-9.0％。此款產品具有干速快、防腐能力強，耐鹽霧性能可達到1000h以上表面不起泡不生銹，耐鹽水性能非常優(yōu)異，浸泡于3％氯化鈉溶液中480h無起泡無生銹現(xiàn)象。
【專利說明】用于鐵路橋梁的水性底面漆及其制備方法

【技術領域】
[0001] 本發(fā)明涉及制漆領域，特別是指一種用于鐵路橋梁的水性底面漆及其制備方法。

【背景技術】
[0002] 隨著人們對環(huán)境保護意識日益加強，對涂料產品的環(huán)保性要求也越來越強，現(xiàn)市 場上80%的鋼結構生產廠家仍然采用傳統(tǒng)的油性防銹漆，并且投入費用較大的拋丸設備進 行拋丸處理，從而達到防銹的能力，但是現(xiàn)在這種操作方法對環(huán)境、人員的危害非常大，消 耗了大量的人力、物力，極大的損害了環(huán)境而達到完成產品涂裝的目的。
[0003] 在霧霾的壓力下，全國人大對環(huán)保法做的25年來的首次修訂，《環(huán)境保護法》的修 訂通過，加大了對污染大戶的懲治力度，修訂案明確規(guī)定對污染企業(yè)可以按照原處罰數(shù)額 進行按日連續(xù)處罰。


【發(fā)明內容】

[0004] 本發(fā)明提出一種用于鐵路橋梁的水性底面漆及其制備方法，干速快、防腐能力強， 耐鹽霧性能可達到IOOOh以上表面不起泡不生銹，耐鹽水性能非常優(yōu)異，浸泡于3%氯化鈉 溶液中480h無起泡無生銹現(xiàn)象。
[0005] 本發(fā)明的技術方案是這樣實現(xiàn)的：一種用于鐵路橋梁的水性底面漆，其包括水性 紅丹醇酸防銹底漆和水性灰云鐵醇酸面漆，
[0006] 所述水性紅丹醇酸防銹底漆，其包括按照質量分數(shù)計的如下組分：水性醇酸樹脂 25-30 %、國標紅丹粉35-43 %、環(huán)保磷酸鋅5-6 %、超磷鋅白5-8 %、沉淀硫酸鋇5-8 %、水性 分散劑0. 2-0. 3 %、水性消泡劑0. 1-0. 2 %、水性抑泡劑0. 1-0. 2 %、水合硅酸鎂1-2 %、水性 復合催干劑0. 5-1 %、水性防結皮劑0. 2-0. 4%、水性增稠劑0. 5-1 %、中和劑0. 5-1 %、防閃 銹劑〇. 5-1 %、成膜助劑1-2%、水性潤濕劑0. 1-0. 2%、去離子水7. 0-9. 0% ;
[0007] 所述水性灰云鐵醇酸面漆，其包括按照質量分數(shù)計的如下組分：水性醇酸樹脂 30-40 %、云母氧化鐵灰35-40 %、水性非浮型鋁銀漿2-3 %、納米硫酸鋇5-8 %、水性分散劑 0. 2-0. 3%、水性消泡劑0. 1-0. 2%、水性抑泡劑0. 1-0. 2%、水合硅酸鎂1-2%、水性復合催 干劑0. 5-1 %、水性防結皮劑0. 2-0. 4%、水性增稠劑0. 5-1 %、中和劑0. 5-1 %、成膜助劑 1-2%、水性潤濕劑0. 1-0. 2%、去離子水9. 0-12. 7%。
[0008] 用于鐵路橋梁的水性底面漆中，該水性紅丹醇酸防銹底漆制作工藝步驟包括：
[0009] 步驟a.將水性醇酸樹脂、中和劑、去離子水攪拌均勻，測試PH值，將其PH值調整 至 9-10 ;
[0010] 步驟b.采用去離子水將抑泡劑、分散劑稀釋后加入生產缸中，攪拌5-10分鐘；
[0011] 步驟c.邊攪拌邊加入國標紅丹粉、環(huán)保磷酸鋅、沉淀硫酸鋇、超磷鋅白、水合硅酸 鎂，分散15-20分鐘，采用臥式砂磨機將細度研磨至45微米；
[0012] 步驟d.采用去離子水分別將消泡劑、潤濕劑、防閃銹劑稀釋后加入生產缸中，過 程中邊攪拌邊加入；
[0013] 步驟e.加入成膜助劑、復合催干劑、防結皮劑、增稠劑，攪拌10-15分鐘；
[0014] 步驟f.采用去離子水調整粘度，采用中和劑調整成品PH值至8-9 ;
[0015] 干板實現(xiàn)：包括粘度調整、噴涂、自干、熟化以及耐鹽霧測試。
[0016] 作為優(yōu)選，所述干板實現(xiàn)，具體為直接采用去離子蒸餾水進行噴涂粘度的調整，將 噴涂粘度調整為20-30S (NK-2杯），噴涂2-3層，干板放置25°C恒溫箱中自干48小時檢測 常規(guī)性能，熟化7天后測試耐鹽霧性能，耐鹽霧性能的干板漆膜厚度控制在80-100 μ m。
[0017] 作為優(yōu)選，所述步驟a中攪拌速度為400-600轉/分；所述步驟b中攪拌速度為 400-600轉/分；所述步驟c中攪拌速度為400-600轉/分；分散速度為800-1000轉/分； 所述步驟d中攪拌速度為400-600轉/分；所述步驟e中攪拌速度為600-800轉/分。
[0018] 用于鐵路橋梁的水性底面漆中，該水性灰云鐵醇酸面漆制作工藝步驟包括：
[0019] 步驟a.將水性醇酸樹脂、中和劑、去離子水攪拌均勻，測試PH值，將其PH值調整 至 9-10 ;
[0020] 步驟b.采用去離子水將抑泡劑、消泡劑、分散劑、潤濕劑稀釋后加入生產缸中，攪 拌5-10分鐘；
[0021] 步驟c.邊攪拌邊加入云母氧化鐵灰、納米淀硫酸鋇、水合硅酸鎂，分散20-30分 鐘；
[0022] 步驟d.采用去離子水將水性非浮型鋁銀漿充分潤濕后加入，分散20-30分鐘；
[0023] 步驟e.加入成膜助劑、復合催干劑、防結皮劑、增稠劑，攪拌10-15分鐘；
[0024] 步驟f.采用去離子水調整粘度，采用中和劑調整成品PH值至8-9 ;
[0025] 干板實現(xiàn)：包括粘度調整、噴涂、自干、熟化以及耐鹽霧測試。
[0026] 作為優(yōu)選，所述干板實現(xiàn)，具體為直接采用去離子蒸餾水進行噴涂粘度的調整，將 噴涂粘度調整為25-35S (NK-2杯），噴涂2-3層，干板放置25°C恒溫箱中自干48小時檢測 常規(guī)性能，熟化7天后測試耐人工加速老化性能。
[0027] 作為優(yōu)選，所述步驟a中攪拌速度為400-600轉/分；所述步驟b中攪拌速度為 400-600轉/分；所述步驟c中攪拌速度為400-600轉/分；分散速度為1000-1200轉/分； 所述步驟d中分散速度為800-1000轉/分；所述步驟e中攪拌速度為600-800轉/分。
[0028] 與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明的優(yōu)點在于：此款產品具有干速快、防腐能力強，耐鹽霧 性能可達到IOOOh以上表面不起泡不生銹，耐鹽水性能非常優(yōu)異，浸泡于3%氯化鈉溶液中 480h無起泡無生銹現(xiàn)象。

【具體實施方式】
[0029] 下面將對本發(fā)明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施 例僅是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒景l(fā)明中的實施例，本領域普通 技術人員在沒有作出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范 圍。
[0030] 以下實施例所使用的原料如下：
[0031] 水性醇酸樹脂（E60-5L北京金匯利）
[0032] 國標紅丹粉（國標97河南佳彩）
[0033] 超磷鋅白（HJ鄭州匯金）
[0034] 環(huán)保磷酸鋅（PZ20環(huán)琦化工）
[0035] 沉淀硫酸鋇（3000目超細硫酸鋇上海躍江）
[0036] 分散劑（PX4585巴斯夫）
[0037] 潤濕劑（57海銘斯化學）
[0038] 成膜助劑（乙二醇單丁醚美國陶氏）
[0039] 中和劑（DMAE海銘斯化學）
[0040] 防閃銹劑（WZ-709海川化工）
[0041] 抑泡劑（A363海川化工）
[0042] 消泡劑（M148海川化工）
[0043] 水合硅酸鎂（AD海逸化學）
[0044] 復合催干劑（421美國OMG公司）
[0045] 防結皮劑（445美國OMG公司）
[0046] 水性增稠劑（WT-105A海銘斯化學）
[0047] 表1 :實施例1?實施例5配方配比
[0048]

【權利要求】
1. 一種用于鐵路橋梁的水性底面漆，其特征在于：其包括水性紅丹醇酸防銹底漆和水 性灰云鐵醇酸面漆， 所述水性紅丹醇酸防銹底漆，其包括按照質量分數(shù)計的如下組分：水性醇酸樹脂 25-30 %、國標紅丹粉35-43 %、環(huán)保磷酸鋅5-6 %、超磷鋅白5-8 %、沉淀硫酸鋇5-8 %、水性 分散劑0. 2-0. 3 %、水性消泡劑0. 1-0. 2 %、水性抑泡劑0. 1-0. 2 %、水合硅酸鎂1-2 %、水性 復合催干劑0. 5-1 %、水性防結皮劑0. 2-0. 4%、水性增稠劑0. 5-1 %、中和劑0. 5-1 %、防閃 銹劑〇. 5-1 %、成膜助劑1-2%、水性潤濕劑0. 1-0. 2%、去離子水7. 0-9. 0% ; 所述水性灰云鐵醇酸面漆，其包括按照質量分數(shù)計的如下組分：水性醇酸樹脂 30-40 %、云母氧化鐵灰35-40 %、水性非浮型鋁銀漿2-3 %、納米硫酸鋇5-8 %、水性分散劑 0. 2-0. 3%、水性消泡劑0. 1-0. 2%、水性抑泡劑0. 1-0. 2%、水合硅酸鎂1-2%、水性復合催 干劑0. 5-1 %、水性防結皮劑0. 2-0. 4%、水性增稠劑0. 5-1 %、中和劑0. 5-1 %、成膜助劑 1-2%、水性潤濕劑0. 1-0. 2%、去離子水9. 0-12. 7%。
2. -種權利要求1所述的用于鐵路橋梁的水性底面漆的制備方法，其特征在于：該水 性紅丹醇酸防銹底漆制作工藝步驟包括： 步驟a.將水性醇酸樹脂、中和劑、去離子水攪拌均勻，測試PH值，將其PH值調整至 9-10 ； 步驟b.采用去離子水將抑泡劑、分散劑稀釋后加入生產缸中，攪拌5-10分鐘； 步驟c.邊攪拌邊加入國標紅丹粉、環(huán)保磷酸鋅、沉淀硫酸鋇、超磷鋅白、水合硅酸鎂， 分散15-20分鐘，采用臥式砂磨機將細度研磨至45微米； 步驟d.采用去離子水分別將消泡劑、潤濕劑、防閃銹劑稀釋后加入生產缸中，過程中 邊攪拌邊加入； 步驟e.加入成膜助劑、復合催干劑、防結皮劑、增稠劑，攪拌10-15分鐘； 步驟f.采用去離子水調整粘度，采用中和劑調整成品PH值至8-9 ; 干板實現(xiàn)：包括粘度調整、噴涂、自干、熟化以及耐鹽霧測試。
3. 根據(jù)權利要求2所述的用于鐵路橋梁的水性底面漆的制備方法，其特征在于： 所述干板實現(xiàn)，具體為直接采用去離子蒸餾水進行噴涂粘度的調整，將噴涂粘度調整為 20-30S (NK-2杯），噴涂2-3層，干板放置25°C恒溫箱中自干48小時檢測常規(guī)性能，熟化7 天后測試耐鹽霧性能，耐鹽霧性能的干板漆膜厚度控制在80-100 y m。
4. 根據(jù)權利要求2或3所述的用于鐵路橋梁的水性底面漆的制備方法，其特征在于： 所述步驟a中攪拌速度為400-600轉/分；所述步驟b中攪拌速度為400-600轉/分；所述 步驟c中攪拌速度為400-600轉/分；分散速度為800-1000轉/分；所述步驟d中攪拌速 度為400-600轉/分；所述步驟e中攪拌速度為600-800轉/分。
5. 根據(jù)權利要求1所述的用于鐵路橋梁的水性底面漆的制備方法，其特征在于：該水 性灰云鐵醇酸面漆制作工藝步驟包括： 步驟a.將水性醇酸樹脂、中和劑、去離子水攪拌均勻，測試PH值，將其PH值調整至 9-10 ； 步驟b.采用去離子水將抑泡劑、消泡劑、分散劑、潤濕劑稀釋后加入生產缸中，攪拌 5-10分鐘； 步驟c.邊攪拌邊加入云母氧化鐵灰、納米淀硫酸鋇、水合硅酸鎂，分散20-30分鐘； 步驟d.采用去離子水將水性非浮型鋁銀漿充分潤濕后加入，分散20-30分鐘； 步驟e.加入成膜助劑、復合催干劑、防結皮劑、增稠劑，攪拌10-15分鐘； 步驟f.采用去離子水調整粘度，采用中和劑調整成品PH值至8-9 ; 干板實現(xiàn)：包括粘度調整、噴涂、自干、熟化以及耐鹽霧測試。
6. 根據(jù)權利要求5所述的用于鐵路橋梁的水性面漆的制備方法，其特征在于：所 述干板實現(xiàn)，具體為直接采用去離子蒸餾水進行噴涂粘度的調整，將噴涂粘度調整為 25-35S (NK-2杯），噴涂2-3層，干板放置25°C恒溫箱中自干48小時檢測常規(guī)性能，熟化7 天后測試耐人工加速老化性能。
7. 根據(jù)權利要求5或6所述的用于鐵路橋梁的水性面漆的制備方法，其特征在于：所 述步驟a中攪拌速度為400-600轉/分；所述步驟b中攪拌速度為400-600轉/分；所述步 驟c中攪拌速度為400-600轉/分；分散速度為1000-1200轉/分；所述步驟d中分散速度 為800-1000轉/分；所述步驟e中攪拌速度為600-800轉/分。
【文檔編號】C09D167/08GK104479527SQ201410758443
【公開日】2015年4月1日 申請日期:2014年12月10日 優(yōu)先權日:2014年12月10日
【發(fā)明者】任明華, 江擁, 孫迎春 申請人:成都拜迪新材料有限公司