復(fù)合驅(qū)油劑及其制備方法和應(yīng)用
【專利摘要】本發(fā)明提供一種復(fù)合驅(qū)油劑及其制備方法和應(yīng)用，復(fù)合驅(qū)油劑包括如下原料：渣油磺酸鹽、改性納米二氧化硅和水，所述渣油磺酸鹽、改性納米二氧化硅和水的質(zhì)量比為1：(0.05?1)：(100?150)。本發(fā)明的復(fù)合驅(qū)油劑制備工藝簡(jiǎn)單，原料易得，成本低廉，使用方便，抗鹽性佳，在高礦化度的環(huán)境下能夠有效降低油?水界面的界面張力，有利于提高油氣的開采效率。
【專利說(shuō)明】
復(fù)合驅(qū)油劑及其制備方法和應(yīng)用
技術(shù)領(lǐng)域
[0001] 本發(fā)明設(shè)及一種復(fù)合驅(qū)油劑及其制備方法和應(yīng)用，屬于石油開采技術(shù)領(lǐng)域。
【背景技術(shù)】
[0002] 石油是現(xiàn)代經(jīng)濟(jì)社會(huì)發(fā)展所需能源的最重要組成部分之一，增加石油儲(chǔ)量和產(chǎn)量 仍然是滿足經(jīng)濟(jì)社會(huì)能源消耗需求的最主要途徑，如何從已開發(fā)的油田或新開發(fā)油田的復(fù) 雜油氣層中，更多更高效地開采出石油及提高原油采收率，都是石油工程技術(shù)領(lǐng)域長(zhǎng)期面 臨的重大難題。隨著科技的發(fā)展和進(jìn)步，原先難W開發(fā)的一些復(fù)雜油藏越來(lái)越多地被動(dòng)用 和開發(fā)，其中，低滲透、深層高溫高鹽等復(fù)雜油藏已占油藏總儲(chǔ)量近70%，對(duì)此，現(xiàn)有常規(guī)開 發(fā)手段收效甚微，急需可有效提高油田開采效率，特別是復(fù)雜油藏開采效率的方法和技術(shù)。
[0003] 驅(qū)油劑是一種能夠提高原油采收率的助劑，廣泛用于石油開采領(lǐng)域。目前，常用的 驅(qū)油劑有如水解聚丙締酷胺及其衍生聚合物與表面活性劑混合體系、聚合物與表面活性劑 共聚的聚表劑體系等。該類長(zhǎng)鏈高分子及其復(fù)合驅(qū)油劑體系主要形成溶液膠狀物，必須添 加強(qiáng)堿提高其溶解性，降低界面能而提高驅(qū)油效率，然而，由此常產(chǎn)生油水界面不均勻擴(kuò) 散、難W在高礦化度環(huán)境中降低油水界面的界面張力、持效時(shí)間短及嚴(yán)重?fù)p害儲(chǔ)層滲透性 等問(wèn)題，使其驅(qū)油能力變得很有限。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004] 本發(fā)明提供一種復(fù)合驅(qū)油劑及其制備方法和應(yīng)用，用于克服高礦化度環(huán)境中現(xiàn)有 技術(shù)中的驅(qū)油劑難W降低油水界面的界面張力而造成驅(qū)油能力不佳的缺陷，提高復(fù)雜儲(chǔ)層 開發(fā)中驅(qū)油劑保護(hù)儲(chǔ)層滲透性、持效性與高效性。
[0005] 本發(fā)明提供一種復(fù)合驅(qū)油劑，包括如下原料:渣油橫酸鹽、改性納米二氧化娃和 水，所述渣油橫酸鹽、改性納米二氧化娃和水的質(zhì)量比為1: (0.05-1): (100-150)。
[0006] 近年來(lái)，由于油氣資源開采向深層、超深層發(fā)展，重質(zhì)原油在全球資源中的比例逐 步增加，重質(zhì)化的重質(zhì)油原料煉制工藝產(chǎn)生了大量的渣油累積。隨著原油消耗量逐步增加， 煉油工業(yè)富集的渣油將越來(lái)越多，僅我國(guó)每年約有50MtW上難轉(zhuǎn)化的渣油，渣油高效利用 成為國(guó)內(nèi)外迫切的亟待解決的重大問(wèn)題。本發(fā)明利用價(jià)格低廉、來(lái)源豐富的渣油原料制備 渣油橫酸鹽，經(jīng)過(guò)發(fā)明人對(duì)渣油橫酸鹽制備工藝的反復(fù)探索，通過(guò)對(duì)制備工藝參數(shù)的調(diào)整， 制備出具有較高抗高溫表面活性特性的渣油橫酸鹽。同時(shí)，利用渣油制備渣油橫酸鹽具有 W下優(yōu)點(diǎn)：（1)渣油中的芳控含量較高、來(lái)源廣，所述的渣油可W是工業(yè)原油經(jīng)過(guò)減壓蒸饋 或經(jīng)過(guò)高溫?zé)捴频臍堄嘤停唬?)渣油來(lái)源有可靠保證，單獨(dú)依靠油田本身就可W解決，不受 制于其它行業(yè)；（3)渣油橫酸鹽制備工藝簡(jiǎn)單，成本低廉；（4)渣油橫酸鹽作為一種高品質(zhì)陰 離子型表面活性劑，與原油配伍性好，可廣泛應(yīng)用于油田化學(xué)復(fù)合驅(qū)。
[0007] 另外，納米材料和納米技術(shù)是近幾十年來(lái)發(fā)展的前沿科學(xué)技術(shù)，粒子尺寸達(dá)到納 米量級(jí)（1~10化m)時(shí)，由于其本身的小尺寸效應(yīng)、表面效應(yīng)等，使納米材料表現(xiàn)出吸收、催 化、殺菌、吸附、活化等新穎特性。
[0008] 本發(fā)明提出渣油橫酸鹽納米復(fù)合驅(qū)油劑技術(shù)，通過(guò)控制各原料間的比例，使渣油 橫酸鹽與改性納米二氧化娃之間形成化學(xué)鍵，從而更好的利用改性納米二氧化娃載負(fù)固化 渣油橫酸鹽在油水界面均勻擴(kuò)散，高效潤(rùn)濕油氣通道，構(gòu)建復(fù)雜儲(chǔ)層高效導(dǎo)流性油氣通道、 提高油氣開采與增產(chǎn)效率。
[0009] 所述的復(fù)合驅(qū)油劑按照下述方法制備:將所述渣油橫酸鹽與水混合得到渣油橫酸 鹽水溶液，其中，所述渣油橫酸鹽與水的質(zhì)量比為1:(100-150),隨后將所述改性納米二氧 化娃與所述渣油橫酸鹽水溶液混合，在60-80°C攬拌反應(yīng)1-化，得到所述復(fù)合驅(qū)油劑，控制 所述渣油橫酸鹽和改性納米二氧化娃的質(zhì)量比為1:(0.05-1)。其中，在制備渣油橫酸鹽的 水溶液時(shí)，采用礦化度為7000-9000mg/L的礦物水，該礦物水能夠進(jìn)一步降低復(fù)合驅(qū)油劑的 界面張力。同時(shí)，將渣油橫酸鹽水溶液與改性納米二氧化娃混合攬拌時(shí)，優(yōu)選控制攬拌速率 為30-3甜z/min。
[0010] 進(jìn)一步地，所述渣油橫酸鹽按照如下方法制備:提取渣油中的芳香分，隨后將所述 芳香分與橫化劑反應(yīng)得到渣油橫酸鹽的粗產(chǎn)物，提純處理所述渣油橫酸鹽的粗產(chǎn)物，得到 所述渣油橫酸鹽。本發(fā)明還包括了渣油橫酸鹽的制備方法，其中，原料渣油可W選擇原油的 減壓渣油、常壓渣油或者經(jīng)過(guò)高溫?zé)捴频臍堄嘤?。由于渣油中包含了漸青質(zhì)、飽和分、芳香 分W及膠質(zhì)，而芳香分作為能夠降低油水界面張力的有效成分，被從渣油中分離出來(lái)。然 后，將分離出的芳香分與橫化劑進(jìn)行橫化反應(yīng)得到渣油橫酸鹽的粗產(chǎn)物，對(duì)渣油橫酸鹽的 粗產(chǎn)物進(jìn)行提純處理，W提高復(fù)合驅(qū)油劑的驅(qū)油效果。
[0011] 進(jìn)一步地，所述改性納米二氧化娃通過(guò)娃酸鋼水溶液與硅烷偶聯(lián)劑的反應(yīng)制得， 所述硅烷偶聯(lián)劑選自丫-甲基丙締酷氧基丙基Ξ甲氧基硅烷(簡(jiǎn)稱KH570)、丫-縮水甘油酸 氧丙基二甲氧基硅烷(簡(jiǎn)稱KH560)和丫-琉丙基二乙氧基硅烷(簡(jiǎn)稱KH580)中的一種或多 種。其中，娃酸鋼水溶液中含有質(zhì)量分?jǐn)?shù)為20-30%的二氧化娃，在酸性環(huán)境下，偶聯(lián)劑能夠 對(duì)二氧化娃表面的0-H鍵中的Η原子進(jìn)行置換，得到納米二氧化娃的改性產(chǎn)品。
[0012] 本發(fā)明還提供了上述任一所述復(fù)合驅(qū)油劑的制備方法，包括:將所述渣油橫酸鹽 與水混合得到渣油橫酸鹽水溶液，其中所述渣油橫酸鹽與水的質(zhì)量比為1:(100-150),隨后 將所述的改性納米二氧化娃與所述的渣油橫酸鹽水溶液混合，在60-80°C攬拌反應(yīng)1-化，得 到所述的復(fù)合驅(qū)油劑，控制所述的渣油橫酸鹽和改性納米二氧化娃的質(zhì)量比為1:(0.05- 1)。
[0013] 其中，渣油橫酸鹽的制備過(guò)程包括：
[0014] 1)在100~140°C下，將渣油在正庚燒或二氯甲燒中回流攬拌20-30min后，過(guò)濾，得 濾液;將所述濾液濃縮后依次采用石油酸、甲苯進(jìn)行柱層析處理，收集甲苯?jīng)_出物并濃縮， 得到渣油芳香分；
[0015] 2)將所述渣油芳香分與正庚燒或二氯甲燒混合，加入橫化劑、反應(yīng)助劑和吸水劑， 攬拌均勻;在保護(hù)氣氛下升溫至30-70°C，攬拌2-lOh后靜置20-60min;調(diào)節(jié)反應(yīng)液抑值至6- 9后，加入乙醇與水的混合物充分?jǐn)埌瑁忠?，將水層濃縮得渣油橫酸鹽粗產(chǎn)物；
[0016] 3)采用乙醇對(duì)所述渣油橫酸鹽粗產(chǎn)物提純，得到渣油橫酸鹽。
[0017]上述步驟1)中，在100~14(TC下將渣油與正庚燒或者二氯甲燒混合回流，控制回 流反應(yīng)的攬拌速率為30-35Hz/min，在回流過(guò)程中，渣油中的大部分物質(zhì)會(huì)溶解在有機(jī)溶劑 中，不溶物為粘稠的漸青質(zhì)，為了方便過(guò)濾，可W在回流結(jié)束后，停止加熱，將整個(gè)反應(yīng)體系 靜置40-60min，使?jié)u青質(zhì)沉降，隨后過(guò)濾，取濾液，此時(shí)濾液即為除去漸青質(zhì)的渣油。
[0018] 將濾液減壓濃縮除去其中的有機(jī)溶劑后，對(duì)濃縮液進(jìn)行柱層析W分離渣油芳香 分。此處應(yīng)該注意的是，當(dāng)渣油中的漸青質(zhì)被除去后，渣油中依舊剩余飽和分、芳香分W及 膠質(zhì)，而運(yùn)Ξ者的極性依次增大，因此可W采用柱層析的方法，通過(guò)更換洗脫劑，將飽和分、 芳香分W及膠質(zhì)依照由小至大的極性分別進(jìn)行洗脫分離。在具體進(jìn)行柱層析時(shí)，可W采用 氧化侶作為吸附劑填充于吸附柱內(nèi)，隨后用石油酸潤(rùn)濕氧化侶并采用加壓設(shè)備對(duì)其壓實(shí)， 具體地，渣油與氧化侶的質(zhì)量比為1:10-12。隨后將濃縮物注入吸附柱內(nèi)，首先采用石油酸 對(duì)極性最小的飽和分進(jìn)行洗脫分離，一般的，控制渣油與石油酸的質(zhì)量與體積比為Ig: (60- 80)ml就能夠?qū)饪s物中的飽和分洗脫完畢，當(dāng)飽和分洗脫完畢后，吸附柱中剩余芳香分和 膠質(zhì)，此時(shí)可W將石油酸更換為甲苯，用來(lái)洗脫濃縮物中的芳香分并對(duì)甲苯的沖出物進(jìn)行 收集，一般的，控制渣油與甲苯的質(zhì)量與體積比為lg:(60-80)ml就能夠?qū)饪s物中的芳香 分洗脫完畢。當(dāng)芳香分洗脫完畢后，吸附柱內(nèi)剩余膠質(zhì)，可W將其留在吸附柱中，也可W選 擇用極性更大的甲苯與乙醇的混合溶液將其沖出。其中，甲苯與乙醇的混合比例為1:1，并 且渣油與甲苯乙醇混合物的質(zhì)量與體積比為lg:(40-60)ml。
[0019] 進(jìn)過(guò)上述柱層析處理后，收集的甲苯?jīng)_出物即為渣油芳香分的甲苯溶液，為了進(jìn) 行下一步的橫化反應(yīng)，需要對(duì)甲苯?jīng)_出物進(jìn)行濃縮，將甲苯溶劑與渣油芳香分分離，得到渣 油芳香分。
[0020] 上述步驟2)中，將渣油芳香分與正庚燒或二氯甲燒混合后，加入橫化劑、反應(yīng)助劑 和吸水劑，其中，反應(yīng)助劑能夠加快橫化反應(yīng)的進(jìn)行，并且由于橫化反應(yīng)中會(huì)生成水，吸水 劑能夠吸收生成的水，促進(jìn)反應(yīng)向右進(jìn)行。為了進(jìn)一步提高橫化反應(yīng)的效率，在升溫進(jìn)行橫 化反應(yīng)之前，可W在常溫下持續(xù)對(duì)整個(gè)體系攬拌10-30min，使各組分之間混合均勻。攬拌均 勻后，向體系充入保護(hù)氣，例如氮?dú)?，并升溫?0-7(TC，使渣油芳香分在無(wú)氧條件下進(jìn)行橫 化反應(yīng)。反應(yīng)結(jié)束后，為了促進(jìn)中間產(chǎn)物的轉(zhuǎn)化，可W停止加熱與攬拌，使體系靜置20- 60min〇
[0021] 此時(shí)，反應(yīng)體系為橫化反應(yīng)的反應(yīng)液，需對(duì)反應(yīng)液進(jìn)行后處理得到渣油橫酸鹽。后 處理具體操作為:使用質(zhì)量分?jǐn)?shù)為10-50%的氨氧化鋼水溶液調(diào)節(jié)反應(yīng)液pH值至6-9，隨后 加入乙醇與水的混合物（乙醇與水的體積比為1:1)充分?jǐn)埌?0-40min并控制攬拌速率為 30-35化/min,攬拌過(guò)程中渣油橫酸鹽進(jìn)入水層，采用分液漏斗對(duì)反應(yīng)體系進(jìn)行分液操作， 收集下層水溶液并濃縮，得到渣油橫酸鹽粗產(chǎn)物。
[0022] 采用乙醇對(duì)粗產(chǎn)物進(jìn)行提純處理，按照渣油與乙醇的質(zhì)量與體積比為Ig: (10-50) ml向粗產(chǎn)物中加入乙醇并加熱使粗產(chǎn)物溶解，熱過(guò)濾，再依次采用乙醇和石油酸洗涂不溶 物3-5次，控制渣油與乙醇或者石油酸的質(zhì)量與體積比為lg:(10-30)ml，最后，將上述濾液 和洗涂液合并濃縮得到渣油橫酸鹽。
[0023] 在上述步驟1)中，控制所述渣油與正庚燒或二氯甲燒的質(zhì)量與體積比為Ig: (10- 40)ml;在上述步驟2)中，控制所述渣油芳香分與正庚燒或二氯甲燒的質(zhì)量與體積比為Ig: (10-40)m 1，控制所述渣油與橫化劑的質(zhì)量與體積比為1 g: (1 -8)m 1，控制所述渣油與反應(yīng)助 劑和吸水劑的質(zhì)量比為1:(0.01-0.3) :(0.4-0.6)。
[0024] 所述的橫化劑選自濃硫酸、Ξ氧化硫和發(fā)煙硫酸中的一種;所述反應(yīng)助劑選自冰 醋酸、無(wú)水乙酸鋼和異丙醇中的一種或多種;所述吸水劑選自無(wú)水硫酸鋼或無(wú)水硫酸儀。
[0025] 所述的改性納米二氧化娃按照如下步驟制備：
[0026] 1)將娃酸鋼水溶液升溫至40-60°C后，加入硅烷偶聯(lián)劑，攬拌均勻并調(diào)節(jié)抑值至7- 8,得到第一反應(yīng)液；
[0027] 2)將所述第一反應(yīng)液升溫至70-8(TC后，加入硅烷偶聯(lián)劑，攬拌均勻并調(diào)節(jié)pH值至 4-6，得到第二反應(yīng)液；
[00%] 3)將所述第二反應(yīng)液洗涂、過(guò)濾、干燥，得到所述改性納米二氧化娃；
[0029] 其中，所述娃酸鋼水溶液中含有20-30%質(zhì)量分?jǐn)?shù)的二氧化娃，并且控制上述步驟 1)中所述娃酸鋼水溶液與硅烷偶聯(lián)劑的質(zhì)量比為1:(0.1-0.4)，控制上述步驟2)中所述娃 酸鋼水溶液與硅烷偶聯(lián)劑的質(zhì)量比為1: (0.05-0.2)。
[0030] 在對(duì)二氧化娃進(jìn)行改性時(shí)，偶聯(lián)劑作為一類具有兩種不同性質(zhì)官能團(tuán)的物質(zhì)，其 分子結(jié)構(gòu)中含有的化學(xué)性質(zhì)不同的兩個(gè)基團(tuán)，一個(gè)是親無(wú)機(jī)物的基團(tuán)，另一個(gè)是經(jīng)過(guò)水化 反應(yīng)形成親有機(jī)物的基團(tuán)，因此，偶聯(lián)劑能夠改善無(wú)機(jī)物與有機(jī)物之間的界面作用。本發(fā)明 選擇了硅烷偶聯(lián)劑改性二氧化娃，提高石油開采復(fù)合驅(qū)油劑的驅(qū)油效率。
[0031] 具體地，在上述步驟1)中，可W采用15%鹽酸水溶液調(diào)節(jié)pH值，并且控制鹽酸水溶 液的滴加速度為0.05-0.1 ml/s，當(dāng)pH達(dá)到7-8后，繼續(xù)W30-3甜z/min的攬拌速率攬拌1-化。
[0032] 在上述步驟2)中，再次加入偶聯(lián)劑之后，攬拌30-40min后再使用15%的鹽酸水溶 液調(diào)節(jié)抑值至4-6,當(dāng)抑達(dá)到4-6后，繼續(xù)W30-3甜z/min的攬拌速率攬拌1-化。
[0033] 在上述步驟3)中，具體可W使用乙醇和去離子水的體積比為1:1的混合液對(duì)反應(yīng) 液進(jìn)行超聲清洗3次，隨后將其過(guò)濾對(duì)濾餅進(jìn)行干燥得到改性納米二氧化娃。
[0034] 進(jìn)一步地，所述硅烷偶聯(lián)劑選自丫-甲基丙締酷氧基丙基Ξ甲氧基硅烷、丫-縮水 甘油酸氧丙基二甲氧基硅烷、丫 -琉丙基二乙氧基硅烷中的一種或多種。
[0035] 本發(fā)明還提供了上述任一所述的復(fù)合驅(qū)油劑在低滲透、深層高溫高鹽復(fù)雜油藏中 的應(yīng)用，該驅(qū)油劑在油氣開采過(guò)程中能夠在油水界面均勻擴(kuò)散，降低油-水界面的界面張 力，高效潤(rùn)濕油氣通道，提高油氣開采與增產(chǎn)效率。
[0036] 本發(fā)明的復(fù)合驅(qū)油劑制備工藝簡(jiǎn)單，原料易得，成本低廉，使用方便，抗鹽性佳，在 高礦化度的環(huán)境下能夠有效降低油-水界面的界面張力至，有利于提高油氣的開采效率。
【附圖說(shuō)明】
[0037] 圖1為本發(fā)明中實(shí)施例22制備的渣油橫酸鹽的紅外譜圖；
[0038] 圖2為本發(fā)明中實(shí)施例22制備的渣油橫酸鹽的核磁共振氨譜圖；
[0039] 圖3為本發(fā)明實(shí)施例28制備的復(fù)合驅(qū)油劑的紅外光譜圖。
【具體實(shí)施方式】
[0040] 為使本發(fā)明實(shí)施例的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點(diǎn)更加清楚，下面將結(jié)合本發(fā)明的附圖 對(duì)本發(fā)明中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實(shí)施例是本發(fā)明一部分實(shí)施 例，而不是全部的實(shí)施例?；诒景l(fā)明中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒(méi)有作出創(chuàng)造性 勞動(dòng)前提下所獲得的所有其它實(shí)施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。
[0041] 渣油芳香分的分離
[0042] 實(shí)施例1
[0043] 1)將20g渣油與正庚燒按質(zhì)量與體積比1:20的比例混合放于錐形瓶中，在140°C下 冷凝回流30min，控制攬拌速率35化，之后靜置60min，抽濾，濾餅為漸青質(zhì)體系，棄濾餅，取 濾液濃縮得到去漸青質(zhì)體系；
[0044] 2)將吸附柱恒溫在50°C左右，用超級(jí)恒溫水浴控制水溫，在吸附柱的下端塞少許 棉花，W防里面的氧化侶滲漏，將其敲緊后用200mL石油酸預(yù)濕吸附柱。
[0045] 3)將去漸青質(zhì)體系加入吸附柱中，首先用1.化石油酸洗脫并收集，得到飽和分溶 液;然后用1.化甲苯洗脫并收集，得到芳香分溶液;最后用900ml甲苯與無(wú)水乙醇混合溶液 洗脫并收集，得到膠質(zhì)溶液;洗脫過(guò)程中采用加壓雙聯(lián)球調(diào)節(jié)流出液速度，將其控制在2~ 3mL/min，分別將飽和分溶液、芳香分溶液和膠質(zhì)溶液濃縮并稱重，具體分離結(jié)果如表1。其 中，芳香分溶液即為甲苯?jīng)_出物，濃縮后得到的渣油芳香分用于下一步驟中。
[0046] 實(shí)施例2
[0047] 1)將20g渣油與正庚燒按質(zhì)量份1:30的比例混合放于錐形瓶中，在140°C下冷凝回 流30min，控制攬拌速率35化，之后靜置60min，抽濾，濾餅為漸青質(zhì)體系，棄濾餅，取濾液濃 縮得到去漸青質(zhì)體系；
[0048] 2)將吸附柱恒溫在50°C左右，用超級(jí)恒溫水浴控制水溫，在吸附柱的下端塞少許 棉花，W防里面的氧化侶滲漏，將其敲緊后用200mL石油酸預(yù)濕吸附柱。
[0049] 3)將去漸青質(zhì)體系加入吸附柱中，首先用1.化石油酸洗脫并收集，得到飽和分溶 液;然后用1.化甲苯洗脫并收集，得到芳香分溶液;最后用1L甲苯與無(wú)水乙醇混合溶液洗脫 并收集，得到膠質(zhì)溶液；洗脫過(guò)程中采用加壓雙聯(lián)球W調(diào)節(jié)流出液速度，將其控制在2~ 3mL/min，分別將飽和分溶液、芳香分溶液和膠質(zhì)溶液濃縮并稱重，具體分離結(jié)果如表1。其 中，芳香分溶液即為甲苯?jīng)_出物，濃縮后得到的渣油芳香分用于下一步驟中。
[00加]實(shí)施例3
[0051] 1)將20g渣油與二氯甲燒按質(zhì)量與體積比為1:40的比例混合放于反應(yīng)瓶中，在140 °(：冷凝回流30min，控制攬拌速率35化，之后靜置60min，抽濾，濾餅為漸青質(zhì)體系，棄濾餅， 取濾液濃縮得到去漸青質(zhì)體系；
[0052] 2)將吸附柱恒溫50°C左右，用超級(jí)恒溫水浴控制水溫，在吸附柱的下端塞少許棉 花，W防里面的氧化侶滲漏，將其敲緊后用200mL石油酸預(yù)濕吸附柱。
[0053] 3)將去漸青質(zhì)體系加入吸附柱中，首先用1.化石油酸洗脫并收集，得到飽和分溶 液;然后用1.化甲苯洗脫并收集，得到芳香分溶液;最后用1L甲苯與無(wú)水乙醇混合溶液洗脫 并收集，得到膠質(zhì)溶液;洗脫過(guò)程中采用加壓雙聯(lián)球調(diào)節(jié)流出液速度，將其控制在2~3mL/ min,分別將飽和分溶液、芳香分溶液和膠質(zhì)溶液濃縮并稱重，具體分離結(jié)果如表1。其中，芳 香分溶液即為苯?jīng)_出物，濃縮后得到的渣油芳香分用于下一步驟中。
[0054] 表1渣油分離處理后各組分的質(zhì)量 「0化51
[0056] 渣油橫酸鹽的制備
[0化7] 實(shí)施例4
[005引1)將實(shí)施例1中制備得到的芳香分與正庚燒按質(zhì)量與體積比為Ig: 20ml的比例混 合放于錐形瓶中，基于實(shí)施例1中渣油的質(zhì)量，按質(zhì)量與體積比Ig: 1.8ml加入濃硫酸，同時(shí) 基于實(shí)施例1中渣油的質(zhì)量，按質(zhì)量比為1:0.02加入冰醋酸，按質(zhì)量比1:0.5加入無(wú)水硫酸 鋼，常溫?cái)埌?0min，攬拌速率為30化；
[0化9] 2)將上述所得混合物轉(zhuǎn)移至Ξ 口燒瓶中，通入純度為99.999%的氮?dú)?0min，氮?dú)?壓力為0.50-0.55MPa，流量為45-50mVh，W除去反應(yīng)蓋中的空氣，控制反應(yīng)溫度45°C，反應(yīng) 時(shí)間化，結(jié)束后，停止攬拌，老化60min;
[0060] 3)將上述所得反應(yīng)體系，加入質(zhì)量分?jǐn)?shù)為30%氨氧化鋼的水溶液進(jìn)行中和，直至 抑=7-8之間，然后加入50ml的無(wú)水乙醇水溶液，充分?jǐn)埌?0min，控制速率30化；
[0061] 4)將上述混合液轉(zhuǎn)移至分液漏斗中，在70°C靜置分層，取下層水溶液并在80°C減 壓濃縮蒸干，得到渣油橫酸鹽粗產(chǎn)物；
[0062] 5)將上述得到的渣油橫酸鹽粗產(chǎn)物研磨成粉轉(zhuǎn)移至燒杯1中，基于渣油的質(zhì)量，按 照質(zhì)量與體積比為lg:30ml加入無(wú)水乙醇加熱溶解，趁熱過(guò)濾至燒杯2中，然后基于渣油的 質(zhì)量，按照質(zhì)量與體積比為Ig: 15ml的無(wú)水乙醇和同等體積的石油酸交替洗涂燒杯1中不溶 物3次，并將洗涂液轉(zhuǎn)移至燒杯2中，將燒杯2中的溶液濃縮得到固體，烘干，得到渣油橫酸 鹽。經(jīng)計(jì)算，本實(shí)施例的渣油橫酸鹽的收率為26%。
[0063] 實(shí)施例5
[0064] 本實(shí)施例的制備方法與實(shí)施例4的制備方法基本相同，只是將橫化反應(yīng)中渣油與 硫酸的質(zhì)量與體積比為調(diào)整為1 g: 2.2ml，最終得到渣油橫酸鹽。經(jīng)計(jì)算，本實(shí)施例的渣油橫 酸鹽的收率為30.76%。
[00化]實(shí)施例6
[0066] 本實(shí)施例的制備方法與實(shí)施例4的制備方法基本相同，只是將橫化反應(yīng)中渣油與 硫酸的質(zhì)量與體積比為調(diào)整為Ig: 2.8ml，最終得到渣油橫酸鹽。經(jīng)計(jì)算，本實(shí)施例的渣油橫 酸鹽的收率為37.42 %。
[0067] 實(shí)施例7
[0068] 本實(shí)施例的制備方法與實(shí)施例4的制備方法基本相同，只是將橫化反應(yīng)中渣油與 硫酸的質(zhì)量與體積比為調(diào)整為1 g: 3.2ml，最終得到渣油橫酸鹽。經(jīng)計(jì)算，本實(shí)施例的渣油橫 酸鹽的收率為28.5%。
[0069] 實(shí)施例8
[0070] 本實(shí)施例的制備方法與實(shí)施例4的制備方法基本相同，只是將橫化反應(yīng)中渣油與 硫酸的質(zhì)量與體積比為調(diào)整為lg:4ml，最終得到渣油橫酸鹽。經(jīng)計(jì)算，本實(shí)施例的渣油橫酸 鹽的收率為26.71 %。
[0071 ] 實(shí)施例9
[0072] 本實(shí)施例的制備方法與實(shí)施例6的制備方法基本相同，只是將橫化反應(yīng)的溫度降 低至40°C，最終得到渣油橫酸鹽。經(jīng)計(jì)算，本實(shí)施例的渣油橫酸鹽的收率為24.69%。
[0073] 實(shí)施例10
[0074] 1)將實(shí)施例2中制備得到的芳香分與正庚燒按質(zhì)量與體積比為Ig: 20ml的比例混 合放于錐形瓶中，基于實(shí)施例2中渣油的質(zhì)量，按質(zhì)量與體積比Ig:2.8ml加入濃硫酸，同時(shí) 基于實(shí)施例2中渣油的質(zhì)量，按質(zhì)量比為1: ο. 02加入冰醋酸，按質(zhì)量比1: ο. 5加入無(wú)水硫酸 鋼，常溫?cái)埌?0min，攬拌速率為30化；
[00巧]2)將上述所得混合物轉(zhuǎn)移至Ξ 口燒瓶中，通入純度為99.999%的氮?dú)?0min，氮?dú)?壓力為0.50-0.55MPa，流量為45-50mVh，W除去反應(yīng)蓋中的空氣，控制反應(yīng)溫度45°C，反應(yīng) 時(shí)間化，結(jié)束后，停止攬拌，老化60min;
[0076] 3)將上述所得反應(yīng)體系，加入質(zhì)量分?jǐn)?shù)為30%氨氧化鋼的水溶液進(jìn)行中和，直至 抑=7-8之間，然后加入50ml的無(wú)水乙醇水溶液，充分?jǐn)埌?0min，控制速率30化；
[0077] 4)將上述混合液轉(zhuǎn)移至分液漏斗中，在70°C靜置分層，取下層水溶液并在80°C減 壓濃縮蒸干，得到渣油橫酸鹽粗產(chǎn)物；
[0078] 5)將上述得到的渣油橫酸鹽粗產(chǎn)物研磨成粉轉(zhuǎn)移至燒杯1中，基于渣油的質(zhì)量，按 照質(zhì)量與體積比為lg:30ml加入無(wú)水乙醇加熱溶解，趁熱過(guò)濾至燒杯2中，然后基于渣油的 質(zhì)量，按照質(zhì)量與體積比為Ig: 15ml的無(wú)水乙醇和同等體積的石油酸交替洗涂燒杯1中不溶 物3次，并將洗涂液轉(zhuǎn)移至燒杯2中，將燒杯2中的溶液濃縮得到固體，烘干，得到渣油橫酸 鹽。經(jīng)計(jì)算，本實(shí)施例的渣油橫酸鹽的收率為34.92%。
[0079] 實(shí)施例11
[0080] 本實(shí)施例的制備方法與實(shí)施例10的制備方法基本相同，只是將橫化反應(yīng)的溫度升 高至50°C，最終得到渣油橫酸鹽。經(jīng)計(jì)算，本實(shí)施例的渣油橫酸鹽的收率為23.52%。
[00川實(shí)施例12
[0082]本實(shí)施例的制備方法與實(shí)施例10的制備方法基本相同，只是將橫化反應(yīng)的溫度升 高至55°C，最終得到渣油橫酸鹽。經(jīng)計(jì)算，本實(shí)施例的渣油橫酸鹽的收率為20.32%。
[008；3] 實(shí)施例13
[0084] 本實(shí)施例的制備方法與實(shí)施例10的制備方法基本相同，只是將橫化反應(yīng)的溫度升 高至60°C，最終得到渣油橫酸鹽。經(jīng)計(jì)算，本實(shí)施例的渣油橫酸鹽的收率為23.58%。
[0085] 實(shí)施例14
[0086] 本實(shí)施例的制備方法與實(shí)施例10的制備方法基本相同，只是將橫化反應(yīng)的時(shí)間縮 短至化，最終得到渣油橫酸鹽。經(jīng)計(jì)算，本實(shí)施例的渣油橫酸鹽的收率為29.23%。
[0087] 實(shí)施例15
[0088] 1)將實(shí)施例3中制備得到的芳香分與正庚燒按質(zhì)量與體積比為Ig: 20ml的比例混 合放于錐形瓶中，基于實(shí)施例3中渣油的質(zhì)量，按質(zhì)量與體積比Ig:2.8ml加入濃硫酸，同時(shí) 基于實(shí)施例3中渣油的質(zhì)量，按質(zhì)量比為1:0.02加入冰醋酸，按質(zhì)量比例1:0.5加入無(wú)水硫 酸鋼，常溫?cái)埌?0min，攬拌速率為30化；
[0089] 2)將上述所得混合物轉(zhuǎn)移至Ξ 口燒瓶中，通入純度為99.999%的氮?dú)?0min，氮?dú)?壓力為0.50-0.55MPa，流量為45-50mVh，W除去反應(yīng)蓋中的空氣，控制反應(yīng)溫度45°C，反應(yīng) 時(shí)間化，結(jié)束后，停止攬拌，老化60min;
[0090] 3)將上述所得反應(yīng)體系，加入質(zhì)量分?jǐn)?shù)為30%氨氧化鋼的水溶液進(jìn)行中和，直至 抑=7-8之間，然后加入50ml的無(wú)水乙醇水溶液，充分?jǐn)埌?0min，控制速率30化；
[0091] 4)將上述混合液轉(zhuǎn)移至分液漏斗中，在70°C靜置分層，取下層水溶液并在80°C減 壓濃縮蒸干，得到渣油橫酸鹽粗產(chǎn)物；
[0092] 5)將上述得到的渣油橫酸鹽粗產(chǎn)物研磨成粉轉(zhuǎn)移至燒杯1中，基于渣油的質(zhì)量，按 照質(zhì)量與體積比為lg:30ml加入無(wú)水乙醇加熱溶解，趁熱過(guò)濾至燒杯2中，然后基于渣油的 質(zhì)量，按照質(zhì)量與體積比為Ig: 15ml的無(wú)水乙醇和同等體積的石油酸交替洗涂燒杯1中不溶 物3次，并將洗涂液轉(zhuǎn)移至燒杯2中，將燒杯2中的溶液濃縮得到固體，烘干，得到渣油橫酸 鹽。經(jīng)計(jì)算，本實(shí)施例的渣油橫酸鹽的收率為33.57%。
[0093] 實(shí)施例16
[0094] 本實(shí)施例的制備方法與實(shí)施例15的制備方法基本相同，只是將橫化反應(yīng)的時(shí)間延 長(zhǎng)至化，最終得到渣油橫酸鹽。經(jīng)計(jì)算，本實(shí)施例的渣油橫酸鹽的收率為34.81%。
[0095] 實(shí)施例17
[0096] 本實(shí)施例的制備方法與實(shí)施例15的制備方法基本相同，只是將橫化反應(yīng)的時(shí)間延 長(zhǎng)至地，最終得到渣油橫酸鹽。經(jīng)計(jì)算，本實(shí)施例的渣油橫酸鹽的收率為38.27%。
[0097] 實(shí)施例18
[0098] 本實(shí)施例的制備方法與實(shí)施例15的制備方法基本相同，只是將橫化反應(yīng)的時(shí)間延 長(zhǎng)至化，最終得到渣油橫酸鹽。經(jīng)計(jì)算，本實(shí)施例的渣油橫酸鹽的收率為32.53%。
[0099] 實(shí)施例19
[0100] 本實(shí)施例的制備方法與實(shí)施例17的制備方法基本相同，只是將渣油與冰醋酸的質(zhì) 量比調(diào)整為1:0.05,最終得到渣油橫酸鹽。經(jīng)計(jì)算，本實(shí)施例的渣油橫酸鹽的收率為 38.43%。
[0101] 實(shí)施例20
[0102] 本實(shí)施例的制備方法與實(shí)施例17的制備方法基本相同，只是將渣油與冰醋酸的質(zhì) 量比調(diào)整為1:0.1，最終得到渣油橫酸鹽。經(jīng)計(jì)算，本實(shí)施例的渣油橫酸鹽的收率為 39.51%。
[0103] 實(shí)施例21
[0104] 本實(shí)施例的制備方法與實(shí)施例17的制備方法基本相同，只是將渣油與冰醋酸的質(zhì) 量比調(diào)整為1:0. 15,最終得到渣油橫酸鹽。經(jīng)計(jì)算，本實(shí)施例的渣油橫酸鹽的收率為 40.29%。
[010引實(shí)施例22
[0106] 本實(shí)施例的制備方法與實(shí)施例17的制備方法基本相同，只是將渣油與冰醋酸的質(zhì) 量比調(diào)整為1:0.2,最終得到渣油橫酸鹽。經(jīng)計(jì)算，本實(shí)施例的渣油橫酸鹽的收率為 45.51%。
[0107] 圖1為本發(fā)明中實(shí)施例22制備的渣油橫酸鹽的紅外譜圖；圖2為本發(fā)明中實(shí)施例22 制備的渣油橫酸鹽的核磁共振氨譜圖。
[0108] 由圖1可知，在1201cnfi和1131cnfi處各有一個(gè)穩(wěn)定的吸收峰，此為橫酸根的對(duì)稱 伸縮振動(dòng)和不對(duì)稱伸縮振動(dòng)，證明了橫酸根的存在。此外，2955cm-i、2925cm-i和2854cm-i處 的吸收峰為飽和燒控鏈的伸縮振動(dòng)峰，1599cnfi和1461cnfi處的吸收峰為芳環(huán)骨架伸縮振 動(dòng)峰，831cm-i附近的復(fù)雜吸收峰為芳環(huán)上C-H的彎曲振動(dòng)峰。
[0109] 由圖2可知，化學(xué)位移在δ = 6.0~9.0、2.0~4.0、1.0~2.0、0.5~1.0處為分別代 表芳環(huán)氨、與芳環(huán)相連的α氨、與芳環(huán)相連的β氨、與芳環(huán)相連的丫氨質(zhì)子峰，由于芳控結(jié)構(gòu) 復(fù)雜，因而導(dǎo)致各種氨的化學(xué)環(huán)境不同，質(zhì)子δ值也不同；化學(xué)位移δ = 1〇.〇~12.0處有一小 的吸收峰，為橫酸基的氨質(zhì)子峰。由此表征表明，所述的渣油橫酸鹽成功制備。
[0110] 實(shí)施例23
[0111] 本實(shí)施例的制備方法與實(shí)施例17的制備方法基本相同，只是將渣油與冰醋酸的質(zhì) 量比調(diào)整為1:0.25,最終得到渣油橫酸鹽。經(jīng)計(jì)算，本實(shí)施例的渣油橫酸鹽的收率為 41.12%。
[0112] 改性納米二氧化娃的制備 [011；3] 實(shí)施例24
[0114] 1)將50g二氧化娃質(zhì)量含量為25%的娃酸鋼水溶液加入500mlS口瓶中，升溫至55 °C，加入lOg K冊(cè)70,恒溫下攬拌均勻；
[0115] 2)將15%的鹽酸水溶液在30min內(nèi)緩慢滴加于上述娃酸鋼水溶液，至pH = 8,停止 加酸，攬拌化，控制攬拌速率為35化/min;
[0116] 3)繼續(xù)升溫到75°C，再次加入5g K冊(cè)70,攬拌40min，W相同的速率滴加15%的鹽 酸水溶液，直至抑=5，停止加酸，恒溫?cái)埌杌?br>[0117] 反應(yīng)結(jié)束后，將反應(yīng)液采用體積比為1:1的乙醇與去離子水的混合液進(jìn)行超聲洗 涂3次，過(guò)濾，將濾餅在真空干燥箱中加熱至180°C，干燥化，得到改性納米二氧化娃。
[0118] 復(fù)合驅(qū)油劑的制備
[0119] 實(shí)施例25
[0120] 將實(shí)施例22制備的渣油橫酸鹽與礦化度為8000mg/L的礦物水混合得到渣油橫酸 鹽水溶液，其中渣油橫酸鹽與礦物水的質(zhì)量與體積比為1:125，隨后將渣油橫酸鹽水溶液與 實(shí)施例24制備的改性納米二氧化娃混合，在75°C充分?jǐn)埌璺磻?yīng)地，攬拌速率35化，得到復(fù)合 驅(qū)油劑，其中，控制渣油橫酸鹽與改性納米二氧化娃的質(zhì)量比為1:0.0625。
[0121] 利用XZD-5型旋轉(zhuǎn)滴超低界面張力儀對(duì)上述制備的復(fù)合驅(qū)油劑進(jìn)行界面張力測(cè) 定，具體結(jié)果見(jiàn)表2。
[0122] 實(shí)施例26
[0123] 將實(shí)施例22制備的渣油橫酸鹽與礦化度為8000mg/L的礦物水混合得到渣油橫酸 鹽水溶液，其中渣油橫酸鹽與礦物水的質(zhì)量與體積比為1:125，隨后將渣油橫酸鹽水溶液與 實(shí)施例24制備的改性納米二氧化娃混合，在78 °C充分?jǐn)埌璺磻?yīng)地，攬拌速率35化，得到復(fù)合 驅(qū)油劑，其中，控制渣油橫酸鹽與改性納米二氧化娃的質(zhì)量比為1 :〇. 12。
[0124] 利用XZD-5型旋轉(zhuǎn)滴超低界面張力儀對(duì)上述制備的復(fù)合驅(qū)油劑進(jìn)行界面張力測(cè) 定，具體結(jié)果見(jiàn)表2。
[0125] 實(shí)施例27
[0126] 將實(shí)施例22制備的渣油橫酸鹽與礦化度為8000mg/L的礦物水混合得到渣油橫酸 鹽水溶液，其中渣油橫酸鹽與礦物水的質(zhì)量與體積比為Ig :125ml，隨后將渣油橫酸鹽水溶 液與實(shí)施例24制備的改性納米二氧化娃混合，在75 °C充分?jǐn)埌璺磻?yīng)3.化，攬拌速率35化，得 到復(fù)合驅(qū)油劑，其中，控制渣油橫酸鹽與改性納米二氧化娃的質(zhì)量比為1:0.375。
[0127] 利用XZD-5型旋轉(zhuǎn)滴超低界面張力儀對(duì)上述制備的復(fù)合驅(qū)油劑進(jìn)行界面張力測(cè) 定，具體結(jié)果見(jiàn)表2。
[012引實(shí)施例28
[0129]將實(shí)施例22制備的渣油橫酸鹽與礦化度為8000mg/L的礦物水混合得到渣油橫酸 鹽水溶液，其中渣油橫酸鹽與礦物水的質(zhì)量與體積比為Ig :125ml，隨后將渣油橫酸鹽水溶 液與實(shí)施例24制備的改性納米二氧化娃混合，在75 °C充分?jǐn)埌璺磻?yīng)4h，攬拌速率35化，得到 復(fù)合驅(qū)油劑，其中，控制渣油橫酸鹽與改性納米二氧化娃的質(zhì)量比為1:0.625。
[0130] 利用XZD-5型旋轉(zhuǎn)滴超低界面張力儀對(duì)上述制備的復(fù)合驅(qū)油劑進(jìn)行界面張力測(cè) 定，具體結(jié)果見(jiàn)表2。
[0131] 圖3為該實(shí)施例制備的復(fù)合驅(qū)油劑的紅外光譜圖。通過(guò)納米Si化、偶聯(lián)劑改性Si化 和復(fù)合驅(qū)油劑的紅外譜圖對(duì)比可發(fā)現(xiàn)，用橫酸鹽和改性Si化的復(fù)合驅(qū)油劑合成成功。
[0132] 實(shí)施例29
[0133] 將實(shí)施例22制備的渣油橫酸鹽與礦化度為8000mg/L的礦物水混合得到渣油橫酸 鹽水溶液，其中渣油橫酸鹽與礦物水的質(zhì)量與體積比為Ig :125ml，隨后將渣油橫酸鹽水溶 液與實(shí)施例24制備的改性納米二氧化娃混合，在80°C充分?jǐn)埌璺磻?yīng)4h，攬拌速率35化，得到 復(fù)合驅(qū)油劑，其中，控制渣油橫酸鹽與改性納米二氧化娃的質(zhì)量比為1:0.875。
[0134] 利用XZD-5型旋轉(zhuǎn)滴超低界面張力儀對(duì)上述制備的復(fù)合驅(qū)油劑進(jìn)行界面張力測(cè) 定，具體結(jié)果見(jiàn)表2。
[0135] 對(duì)照例
[0136] 直接采用實(shí)施例22制備的渣油橫酸鹽作為對(duì)照例的驅(qū)油劑。利用XZD-5型旋轉(zhuǎn)滴 超低界面張力儀，對(duì)該驅(qū)油劑溶液進(jìn)行界面張力測(cè)定，具體結(jié)果見(jiàn)表2。
[0137] 表2各驅(qū)油劑的界面張力數(shù)據(jù)
[013 引
[0139] 由表2可知:本發(fā)明的復(fù)合驅(qū)油劑在高礦化度的條件下能夠顯著降低油水界面的 界面張力，因此能夠高效潤(rùn)濕油氣通道，為油氣的高效開采提供有力的基礎(chǔ)。
[0140] 試驗(yàn)例
[0141 ]本試驗(yàn)例針對(duì)上述實(shí)施例25-29制備的復(fù)合驅(qū)油劑W及對(duì)照例中的驅(qū)油劑進(jìn)行驅(qū) 油效果的測(cè)試。
[0142] 取6塊巖屯、，編號(hào)1-6,分別向巖屯、1-6注入原油后，首先分別對(duì)巖屯、1-6采用清水驅(qū) 替，通過(guò)驅(qū)出原油的質(zhì)量計(jì)算水驅(qū)效率;然后在水驅(qū)的基礎(chǔ)上，采用實(shí)施例25制備的復(fù)合驅(qū) 油劑對(duì)巖屯、1進(jìn)行驅(qū)替，采用實(shí)施例26制備的復(fù)合驅(qū)油劑對(duì)巖屯、2進(jìn)行驅(qū)替，采用實(shí)施例27 審恪的復(fù)合驅(qū)油劑對(duì)巖屯、3進(jìn)行驅(qū)替，采用實(shí)施例28制備的復(fù)合驅(qū)油劑對(duì)巖屯、4進(jìn)行驅(qū)替， 采用實(shí)施例29制備的復(fù)合驅(qū)油劑對(duì)巖屯、5進(jìn)行驅(qū)替，采用對(duì)照例中的驅(qū)油劑對(duì)巖屯、6進(jìn)行驅(qū) 替，通過(guò)驅(qū)出原油的質(zhì)量計(jì)算各實(shí)施例和對(duì)照例的驅(qū)油劑對(duì)各自巖屯、的驅(qū)油效率，具體結(jié) 果見(jiàn)下表3。
[0143] 表3各驅(qū)油劑的驅(qū)替效果
[0144]
[0145] 由表3可知，本發(fā)明的復(fù)合驅(qū)油劑能夠提高驅(qū)油效果和驅(qū)替率。
[0146] 最后應(yīng)說(shuō)明的是，W上各實(shí)施例僅用W說(shuō)明本發(fā)明的技術(shù)方案，而非對(duì)其限制;盡 管參照前述各實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)說(shuō)明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解:其依然 可W對(duì)前述各實(shí)施例所記載的技術(shù)方案進(jìn)行修改，或者對(duì)其中部分或者全部技術(shù)特征進(jìn)行 等同替換；而運(yùn)些修改或者替換，并不使相應(yīng)技術(shù)方案的本質(zhì)脫離本發(fā)明各實(shí)施例技術(shù)方 案的范圍。
【主權(quán)項(xiàng)】
1. 一種復(fù)合驅(qū)油劑，其特征在于，包括如下原料:渣油磺酸鹽、改性納米二氧化硅和水， 所述渣油磺酸鹽、改性納米二氧化硅和水的質(zhì)量比為1: (0.05-1): (100-150)。2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的復(fù)合驅(qū)油劑，其特征在于，按照下述方法制備： 將所述渣油磺酸鹽與水混合得到渣油磺酸鹽水溶液，其中所述渣油磺酸鹽與水的質(zhì)量 比為1: (100-150)，隨后，將所述改性納米二氧化硅與所述渣油磺酸鹽水溶液混合，在60-80 °(：攪拌反應(yīng)l-5h，得到所述復(fù)合驅(qū)油劑，控制所述渣油磺酸鹽和改性納米二氧化硅的質(zhì)量 比為 1:(〇.〇5-1)。3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的復(fù)合驅(qū)油劑，其特征在于，所述渣油磺酸鹽按照下述方法制 備:提取渣油中的芳香分，隨后將所述芳香分與磺化劑反應(yīng)得到渣油磺酸鹽的粗產(chǎn)物，經(jīng)提 純處理所述渣油磺酸鹽粗產(chǎn)物，得到所述渣油磺酸鹽，所述渣油是工業(yè)原油經(jīng)過(guò)減壓蒸餾 或經(jīng)過(guò)高溫?zé)捴频臍堄嘤汀?. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的復(fù)合驅(qū)油劑，其特征在于，所述改性納米二氧化硅通過(guò)硅酸鈉 水溶液與硅烷偶聯(lián)劑的反應(yīng)制得，所述硅烷偶聯(lián)劑選自γ-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基 硅烷、γ-縮水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷、γ-巰丙基三乙氧基硅烷中的一種或多種。5. 權(quán)利要求1~4任一所述的復(fù)合驅(qū)油劑的制備方法，其特征在于，將所述渣油磺酸鹽 與水混合得到渣油磺酸鹽水溶液，其中所述渣油磺酸鹽與水的質(zhì)量比為1:(100-150)，隨后 將所述改性納米二氧化硅與所述渣油磺酸鹽水溶液混合，在60-80 °C攪拌反應(yīng)l-5h，得到所 述復(fù)合驅(qū)油劑，控制所述渣油磺酸鹽和改性納米二氧化娃的質(zhì)量比為1: (0.05-1)。6. 根據(jù)權(quán)利要求5所述的復(fù)合驅(qū)油劑的制備方法，其特征在于，還包括制備所述渣油磺 酸鹽的過(guò)程： 1) 在100~140°C下，將渣油在正庚烷或二氯甲烷中回流攪拌20-30min后，過(guò)濾，得濾 液;將所述濾液濃縮后依次采用石油醚、甲苯進(jìn)行柱層析處理，收集甲苯?jīng)_出物并濃縮，得 到渣油芳香分； 2) 將所述渣油芳香分與正庚烷或二氯甲烷混合，加入磺化劑、反應(yīng)助劑和吸水劑，攪拌 均勻;在保護(hù)氣氛下升溫至30_70°C，攪拌2-10h后靜置20-60min;調(diào)節(jié)反應(yīng)液pH值至6-9后， 加入乙醇與水的混合物充分?jǐn)嚢?，分液，將水層濃縮得渣油磺酸鹽粗產(chǎn)物； 3) 采用乙醇對(duì)所述渣油磺酸鹽粗產(chǎn)物提純，得到渣油磺酸鹽。7. 根據(jù)權(quán)利要求6所述的復(fù)合驅(qū)油劑的制備方法，其特征在于，步驟1)中，控制所述渣 油與正庚烷或二氯甲烷的質(zhì)量與體積比為lg:(10-40)ml;步驟2)中，控制所述渣油芳香分 與正庚烷或二氯甲烷的質(zhì)量與體積比為lg:(10-40)ml，控制所述渣油與磺化劑的質(zhì)量與體 積比為lg:(l-8)ml，控制所述渣油與反應(yīng)助劑和吸水劑的質(zhì)量比為1:(0.01-0.3) :(0.4-0.6)〇8. 根據(jù)權(quán)利要求6所述的復(fù)合驅(qū)油劑的制備方法，其特征在于，所述磺化劑選自濃硫 酸、三氧化硫和發(fā)煙硫酸中的一種或者任意兩種的混合體系;所述的反應(yīng)助劑選自冰醋酸、 無(wú)水乙酸鈉和異丙醇中的一種或多種;所述的吸水劑選自無(wú)水硫酸鈉或無(wú)水硫酸鎂。9. 根據(jù)權(quán)利要求5所述的復(fù)合驅(qū)油劑的制備方法，其特征在于，所述改性納米二氧化硅 按照如下步驟制備： 1)將硅酸鈉水溶液升溫至40_60°C后，加入硅烷偶聯(lián)劑，攪拌均勻并調(diào)節(jié)pH值至7-8，得 到第一反應(yīng)液； 2) 將所述第一反應(yīng)液升溫至70-80°C后，加入硅烷偶聯(lián)劑，攪拌均勻并調(diào)節(jié)pH值至4-6， 得到第二反應(yīng)液； 3) 將所述第二反應(yīng)液洗滌、過(guò)濾、干燥，得到所述改性納米二氧化硅； 其中，所述硅酸鈉水溶液中含有20-30%質(zhì)量分?jǐn)?shù)的二氧化硅，并且控制步驟1)中所述 硅酸鈉水溶液與硅烷偶聯(lián)劑的質(zhì)量比為1: (0.1-0.4)，控制步驟2)中所述硅酸鈉水溶液與 硅烷偶聯(lián)劑的質(zhì)量比為1:(0.05-0.2)。10. 根據(jù)權(quán)利要求9所述的復(fù)合驅(qū)油劑的制備方法，其特征在于，所述硅烷偶聯(lián)劑選自 γ-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷、γ-縮水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷、γ-巰丙基三 乙氧基硅烷中的一種或多種。11. 權(quán)利要求1~4任一所述的復(fù)合驅(qū)油劑在低滲透、深層高溫高鹽復(fù)雜油藏中的應(yīng)用。
【文檔編號(hào)】C07C309/62GK106010493SQ201610353963
【公開日】2016年10月12日
【申請(qǐng)日】2016年5月25日
【發(fā)明人】柯?lián)P船, 張加?xùn)|, 裴陽(yáng)
【申請(qǐng)人】中國(guó)石油大學(xué)(北京)