專利名稱：一種自卸車側(cè)廂板的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型涉及自卸車，尤其涉及一種自卸車側(cè)廂板。
背景技術(shù)：
隨著各行各業(yè)的發(fā)展，對運(yùn)輸業(yè)的要求越來越高?，F(xiàn)有技術(shù)的自卸車側(cè)廂板由上邊框、下邊框、邊板和大量加強(qiáng)立筋和加強(qiáng)橫筋組成，并且一般采用普通鋼板制作。但是，這種側(cè)廂板存在很大的缺點(diǎn)，現(xiàn)有技術(shù)的自卸車側(cè)廂板的設(shè)計(jì)不夠合理，這導(dǎo)致自卸車側(cè)廂板上的加強(qiáng)筋過多，并且由于采用普通鋼材制作，在滿足強(qiáng)度的前提下導(dǎo)致板材較厚，從而使得車廂自重過大，貨物運(yùn)輸量減少，運(yùn)輸成本增加，同時(shí)導(dǎo)致車廂重心較高，容易側(cè)翻并增加行車危險(xiǎn)，況且自卸車側(cè)廂板上設(shè)置過多的加強(qiáng)筋會使得生產(chǎn)工藝復(fù)雜，提高生產(chǎn)成本。

實(shí)用新型內(nèi)容本實(shí)用新型要解決的技術(shù)問題在于克服上述現(xiàn)有技術(shù)存在的不足，而提出一種自卸車側(cè)廂板，以解決現(xiàn)有技術(shù)中的自卸車側(cè)廂板在保證強(qiáng)度和剛度的前提下自重過高的問題。為解決上述技術(shù)問題，本實(shí)用新型提出一種自卸車側(cè)廂板，所述自卸車側(cè)廂板包括一前立柱、一后立柱、一上邊框、一下邊框、一邊板、至少一橫筋和至少一立筋，所述上邊框的兩端分別連接所述前立柱和所述后立柱，所述下邊框的兩端分別連接所述前立柱和所述后立柱，圍成一中空的矩形，所述邊板封閉所述矩形的中空處，所述邊板包括一上邊板和一下邊板，所述上邊板的一端連接所述上邊框，所述上邊板的另一端連接所述下邊板的一端，所述下邊板的另一端連接所述下邊框，所述橫筋連接在所述上邊板和所述下邊板的連接處并與所述前立柱垂直，所述立筋連接所述下邊框和所述橫筋并連接在所述邊板上。優(yōu)選地，上邊板的厚度小于所述下邊板的厚度。優(yōu)選地，下邊板的高度為所述自卸車側(cè)廂板高度的1/3 2/3。優(yōu)選地，下邊板和所述上邊板采用對焊或搭焊的焊接方式連接。優(yōu)選地，上邊板的材料與所述下邊板的材料不同，所述下邊板的屈服強(qiáng)度大于所述上邊板的屈服強(qiáng)度。優(yōu)選地，自卸車側(cè)廂板還包括至少一中立柱，所述中立柱連接所述上邊框與所述下邊框并連接在所述邊板上。優(yōu)選地，中立柱為一個(gè)，所述橫筋為兩個(gè)，所述兩橫筋分別位于所述中立柱的兩側(cè)，每個(gè)橫筋連接有三個(gè)所述立筋。 優(yōu)選地，中立柱為兩個(gè)，所述橫筋為三個(gè)，所述兩個(gè)中立柱與所述前立柱和所述后立柱分隔形成三個(gè)間隔，每個(gè)所述間隔中各有一所述橫筋，兩中立柱之間的橫筋連接一個(gè)所述立筋，另兩橫筋連接有兩個(gè)所述立筋。優(yōu)選地，中立柱為三個(gè)，所述橫筋為四個(gè)，所述三個(gè)中立柱與所述前立柱和所述后立柱分隔形成四個(gè)間隔，每個(gè)所述間隔中各有一所述橫筋，每所述橫筋連接有一個(gè)所述立筋。優(yōu)選地，橫筋為一個(gè)，所述橫筋連接有七個(gè)所述立筋。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本實(shí)用新型的有益效果包括本實(shí)用新型通過采用上邊板和下邊板連接代替單一邊板的方式來降低邊板的厚度，并且采用一個(gè)橫筋和配上多個(gè)立筋來保證強(qiáng)度，從而實(shí)現(xiàn)了在保證強(qiáng)度和剛度的前提下降低自重，并節(jié)約材料降低了成本。

圖1為本實(shí)用新型第一實(shí)施例的自卸車側(cè)廂板的結(jié)構(gòu)示意圖。圖2為本實(shí)用新型第二實(shí)施例的自卸車側(cè)廂板的結(jié)構(gòu)示意圖。圖3為本實(shí)用新型第三實(shí)施例的自卸車側(cè)廂板的結(jié)構(gòu)示意圖。圖4為本實(shí)用新型第四實(shí)施例的自卸車側(cè)廂板的結(jié)構(gòu)示意圖。圖5為本實(shí)用新型第一實(shí)施例的自卸車側(cè)廂板的上邊板和下邊板連接處的第一種連接形式的結(jié)構(gòu)示意圖。圖6為本實(shí)用新型第一實(shí)施例的自卸車側(cè)廂板的上邊板和下邊板連接處的第二種連接形式的結(jié)構(gòu)示意圖。圖7為本實(shí)用新型第一實(shí)施例的自卸車側(cè)廂板的上邊板和下邊板連接處的第三種連接形式的結(jié)構(gòu)示意圖。圖8為本實(shí)用新型第一實(shí)施例的自卸車側(cè)廂板的上邊板和下邊板連接處的第四種連接形式的結(jié)構(gòu)示意圖。

前立柱1、后立柱2、上邊框3、下邊框4、邊板、橫筋7、立筋8和中立柱9。
具體實(shí)施方式
為了進(jìn)一步說明本實(shí)用新型的原理和結(jié)構(gòu)，現(xiàn)結(jié)合附圖對本實(shí)用新型的優(yōu)選實(shí)施例進(jìn)行詳細(xì)說明。請參閱圖1至圖4，本實(shí)用新型提供一種自卸車側(cè)廂板，所述自卸車側(cè)廂板包括一前立柱1、一后立柱2、一上邊框3、一下邊框4、一邊板、至少一橫筋7和至少一立筋8,還可以包括至少一中立柱9。上邊框3，上邊框3的兩端分別連接所述前立柱I和所述后立柱2。下邊框4，所述下邊框4的兩端分別連接所述前立柱I和所述后立柱2，圍成一中空的矩形。邊板，邊板封閉所述矩形的中空處，所述邊板包括一上邊板5和一下邊板6，所述上邊板5的一端連接所述上邊框3，所述上邊板5的另一端連接所述下邊板6的一端，所述下邊板6的另一端連接所述下邊框4。請參閱圖5至圖8，在第一、第二、第三和第四實(shí)施例中，上邊板5的厚度小于所述下邊板6的厚度。這樣設(shè)計(jì)的原因是因?yàn)榻?jīng)過受力分析，發(fā)現(xiàn)邊板的受力下半部分大于上半部分所以邊板的上半部分沒有必要采用和下半部分一樣的厚度，但是制作一塊上半部分較薄下半部分較厚的邊板工序復(fù)雜，所以本實(shí)用新型采用了上邊板5和下邊板6配合組成邊板，這樣只需要采用較薄的上邊板5與較厚的下邊板6組合就行了，減輕了整個(gè)側(cè)廂板的自重。在第一、第二、第三和第四實(shí)施例中，下邊板6的高度為所述自卸車側(cè)廂板高度的1/3 2/3。這樣設(shè)置的原因在于經(jīng)過計(jì)算在采用下邊板6的在這個(gè)范圍之內(nèi)就能夠做到即保證強(qiáng)度又降低重量。在其他實(shí)施例中，可以根據(jù)上邊板5和下邊板6的厚度不同調(diào)整或其他需要來調(diào)節(jié)下邊板6的高度范圍。在第一、第二、第三和第四實(shí)施例中，下邊板6和所述上邊板5采用對焊或搭焊的焊接方式連接。在其他實(shí)施例中，下邊板6和上邊板5的連接方式可以根據(jù)實(shí)際需要調(diào)整。在第一、第二、第三和第四實(shí)施例中，上邊板5的材料與所述下邊板6的材料不同，所述下邊板6的屈服強(qiáng)度大于所述上邊板5的屈服強(qiáng)度。這是因?yàn)橄逻叞?的受力大于上邊板5從而使得下邊板6對屈服強(qiáng)度的要求大于所述上邊板5的屈服強(qiáng)度，所以可以對上邊板5和下邊板6采用不同的材料以適應(yīng)不同的屈服強(qiáng)度要求。在第一、第二、第三和第四實(shí)施例中，所述上邊板和所述下邊板采用高強(qiáng)度鋼。在第一、第二、第三和第四實(shí)施例中，上邊板5和所述下邊板6采用高強(qiáng)度鋼。采用高強(qiáng)度鋼的目的為了降低邊板的厚度，從而進(jìn)一步的減少側(cè)廂板的自重。在其它實(shí)施例中，也可以采用普通鋼材，或者根據(jù)需要采用其他的特殊鋼材。橫筋7，所述橫筋7連接在所述上邊板5和所述下邊板6的連接處并與所述前立柱I垂直。這樣設(shè)計(jì)的目的是通過橫筋7進(jìn)一步的加強(qiáng)上邊板5和所述下邊板6的連接處的強(qiáng)度。在其他實(shí)施例中，橫筋7可以根據(jù)需要調(diào)整相應(yīng)的位置。立筋8，所述立筋8連接所述下邊框4和所述橫筋8并連接在所述邊板上。中立柱9，所述中立柱9連接所述上邊框3與所述下邊框4并連接在所述邊板上。中立柱9的作用是加強(qiáng)整個(gè)側(cè)廂板的強(qiáng)度，在第一實(shí)施例中，所述中立柱9為一個(gè)，所述橫筋7為兩個(gè)，所述兩橫筋7分別位于所述中立柱9的兩側(cè)，每個(gè)橫筋7連接有三個(gè)所述立筋8。在第二實(shí)施例中，所述中立柱9為兩個(gè)，所述橫筋7為三個(gè)，所述兩個(gè)中立柱9與所述前立柱I和所述后立柱2分隔形成三個(gè)間隔，每個(gè)所述間隔中各有一所述橫筋7，兩中立柱9之間的橫筋7連接一個(gè)所述立筋8，另兩橫筋7連接有兩個(gè)所述立筋8。在第三實(shí)施例中，所述中立柱9為三個(gè)，所述橫筋7為四個(gè)，所述三個(gè)中立柱9與所述前立柱I和所述后立柱2分隔形成四個(gè)間隔，每個(gè)所述間隔中各有一所述橫筋7，每所述橫筋7各連接有一個(gè)所述立筋8。在第四實(shí)施例中，沒有設(shè)置中立柱9，橫筋7為一個(gè)，橫筋7連接有7個(gè)立筋8。綜上所述，本實(shí)用新型通過采用上邊板和下邊板連接代替單一邊板的方式來降低邊板的厚度，并且采用一個(gè)橫筋和配上多個(gè)立筋來保證強(qiáng)度，從而實(shí)現(xiàn)了在保證強(qiáng)度和剛度的前提下降低自重，并節(jié)約材料降低了成本。以上所述僅為本實(shí)用新型的較佳可行實(shí)施例，并非限制本實(shí)用新型的保護(hù)范圍。凡是利用本實(shí)用新型說明書及附圖內(nèi)容所作的等效結(jié)構(gòu)或等效流程變換，或直接或間接運(yùn)用在其他相關(guān)的技術(shù)領(lǐng)域，均同理包括在本實(shí)用新型的專利保護(hù)范圍內(nèi)。
權(quán)利要求1.一種自卸車側(cè)廂板，其特征在于，所述自卸車側(cè)廂板包括一前立柱、一后立柱、一上邊框、一下邊框、一邊板、至少一橫筋和至少一立筋，所述上邊框的兩端分別連接所述前立柱和所述后立柱，所述下邊框的兩端分別連接所述前立柱和所述后立柱，圍成一中空的矩形，所述邊板封閉所述矩形的中空處，所述邊板包括一上邊板和一下邊板，所述上邊板的一端連接所述上邊框，所述上邊板的另一端連接所述下邊板的一端，所述下邊板的另一端連接所述下邊框，所述橫筋連接在所述上邊板和所述下邊板的連接處并與所述前立柱垂直， 所述立筋連接所述下邊框和所述橫筋并連接在所述邊板上。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的自卸車側(cè)廂板，其特征在于，所述上邊板的厚度小于所述下邊板的厚度。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的自卸車側(cè)廂板，其特征在于，所述下邊板的高度為所述自卸車側(cè)廂板高度的1/3 2/3。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的自卸車側(cè)廂板，其特征在于，所述下邊板和所述上邊板采用對焊或搭焊的焊接方式連接。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的自卸車側(cè)廂板，其特征在于，所述上邊板的材料與所述下邊板的材料不同，所述下邊板的屈服強(qiáng)度大于所述上邊板的屈服強(qiáng)度。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的自卸車側(cè)廂板，其特征在于，所述自卸車側(cè)廂板還包括至少一中立柱，所述中立柱連接所述上邊框與所述下邊框并連接在所述邊板上。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的自卸車側(cè)廂板，其特征在于，所述中立柱為一個(gè)，所述橫筋為兩個(gè)，所述兩橫筋分別位于所述中立柱的兩側(cè)，每個(gè)橫筋連接有三個(gè)所述立筋。
8.根據(jù)權(quán)利要求6所述的自卸車側(cè)廂板，其特征在于，所述中立柱為兩個(gè)，所述橫筋為三個(gè)，所述兩個(gè)中立柱與所述前立柱和所述后立柱分隔形成三個(gè)間隔，每個(gè)所述間隔中各有一所述橫筋，兩中立柱之間的橫筋連接一個(gè)所述立筋，另兩橫筋連接有兩個(gè)所述立筋。
9.根據(jù)權(quán)利要求6所述的自卸車側(cè)廂板，其特征在于，所述中立柱為三個(gè)，所述橫筋為四個(gè)，所述三個(gè)中立柱與所述前立柱和所述后立柱分隔形成四個(gè)間隔，每個(gè)所述間隔中各有一所述橫筋，每所述橫筋連接有一個(gè)所述立筋。
10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的自卸車側(cè)廂板，其特征在于，所述橫筋為一個(gè)，所述橫筋連接有七個(gè)所述立筋。
專利摘要一種自卸車側(cè)廂板，自卸車側(cè)廂板包括一前立柱、一后立柱、一上邊框、一下邊框、一邊板、至少一橫筋和至少一立筋，上邊框的兩端分別連接前立柱和后立柱，下邊框的兩端分別連接前立柱和后立柱，圍成一中空的矩形，邊板封閉矩形的中空處，邊板包括一上邊板和一下邊板，上邊板的一端連接上邊框，上邊板的另一端連接下邊板的一端，下邊板的另一端連接下邊框，橫筋連接在上邊板和下邊板的連接處并與前立柱垂直，立筋連接下邊框和橫筋并連接在邊板上。本實(shí)用新型通過采用上邊板和下邊板連接代替單一邊板的方式來降低邊板的厚度，并且采用一個(gè)橫筋和配上多個(gè)立筋來保證強(qiáng)度，從而實(shí)現(xiàn)了在保證強(qiáng)度和剛度的前提下降低自重，并節(jié)約材料降低了成本。
文檔編號B60P1/28GK202879294SQ20122057599
公開日2013年4月17日 申請日期2012年10月29日 優(yōu)先權(quán)日2012年10月29日
發(fā)明者胡志鵬, 舒磊 申請人:駐馬店中集華駿車輛有限公司, 中集車輛(集團(tuán))有限公司