專利名稱：制件表面紋理快速成形的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及汽車裝飾領(lǐng)域，尤其涉及一種單件/小批量制件表面紋理快速成形的方法。
背景技術(shù)：
現(xiàn)有的汽車裝飾紋理成形技術(shù)主要是皮紋漆技術(shù)，皮紋漆技術(shù)為將所需顏色的漆料噴涂在制件表面，再將藥水涂到漆面上，通過藥水與制件的反應(yīng)產(chǎn)生相應(yīng)的紋理，此方法過多地依賴操作人員的技術(shù)和經(jīng)驗，成形紋理難以控制，無法保證最終紋理效果。各種漆料與藥水需要配套使用，且比例需要嚴(yán)格按照要求配比，若出現(xiàn)偏差將對成形紋理造成影響，從而增加了紋理成形的成本。皮紋漆技術(shù)干燥時間長，且使用的油漆需現(xiàn)配現(xiàn)用，漆液一經(jīng)配制，必須3小時內(nèi)用完，以免凝膠變質(zhì)，而且主漆、固化劑、稀釋劑用后需馬上密封，以免揮發(fā)，吸潮變質(zhì)，影響使用效果。綜上所述，皮紋漆技術(shù)主要存在以下缺陷:1.成形紋理難以控制，無法保證最終紋理效果；2.技術(shù)復(fù)雜，過程要求嚴(yán)格，不易掌握；3.產(chǎn)品成本高。

發(fā)明內(nèi)容
(一)要解決的技術(shù)問題本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是提供一種操作簡單快速，易于掌握，紋理易更換，保證外觀效果的同時降低生產(chǎn)成本的制件表面紋理快速成形的方法。(二)技術(shù)方案為達上述目的，本發(fā)明提供一種制件表面紋理快速成形的方法，包括以下步驟:
S1.將制件型面打磨平整；根據(jù)制件型面的尺寸進行皮革下料；配制用于將皮革粘附于制件型面的粘膠；S2.將配好的粘膠刷在制件型面及皮革內(nèi)表面；S3.將制件型面與皮革內(nèi)表面的粘膠晾干；S4.給皮革及制件型面加溫，待皮革內(nèi)表面的粘膠發(fā)揮粘性后，將皮革按制件的形狀包覆在制件型面上；S5.去除制件型面邊緣外側(cè)多余的皮革。其中，步驟SI中粘膠的配制方法是將樹脂倒入容器中，用30%_35%的硝基漆稀釋劑進行稀釋，加入3%-5%的固化劑，攪拌均勻至完全融合。其中，步驟SI中制件加工完畢后不能噴底漆，打磨制件型面，保持制件各型面間的棱線，并將制件型面的邊緣打磨平整，且通過刮涂原子灰處理粘接面間的斷差。其中，步驟SI中皮革下料時預(yù)留出包覆制件型面所需的余量。其中，步驟S2中將配好的粘膠均勻的刷在制件型面及皮革內(nèi)表面，制件型面膠層厚度保持在0.1-0.15mm。其中，步驟S3中皮革表面的粘膠晾干之后，對皮革上的膠面進行打磨，以破壞刷膠過程中產(chǎn)生的氣泡。
其中，步驟S4中環(huán)境溫度為10_30°C，皮革包覆時給皮革及制件型面均勻加溫，將皮革及制件型面的溫度控制在50-60°C。更進一步地，步驟S4中皮革包覆完畢后對包覆于制件型面的皮革進行加溫，以排查有氣泡或鼓包現(xiàn)象，若出現(xiàn)上述情況，用針頭扎孔排氣。其中，步驟S5中去除制件邊緣外側(cè)4_6mm處多余的皮革。(三)有益效果 本發(fā)明采用上述技術(shù)方案提供的制件表面紋理快速成形的方法，通過將帶有特定紋理的皮革通過粘膠包覆于預(yù)定的汽車制件型面，實現(xiàn)汽車內(nèi)飾的紋理快速成形，操作簡單，易于掌握，初學(xué)人員可以在較短時間內(nèi)掌握技巧；本方法的操作周期短，速度快，短時間內(nèi)可以完成制件表面紋理的成形；本發(fā)明可根據(jù)汽車造型要求制作相同紋理的皮革或者在現(xiàn)有皮紋樣本上選擇最接近的紋理，可以簡單、快速更換型面紋理樣式，在保證外觀效果的同時降低生產(chǎn)成本；根據(jù)制件的形狀和尺寸進行皮革下料，適用于樣車(展車)內(nèi)外飾復(fù)雜制件的紋理成形工作，具有更強的適應(yīng)性和操控性；質(zhì)感好，與皮紋漆制件相比質(zhì)感柔和。


圖1是本發(fā)明的制件表面紋理快速成形的方法流程圖。
具體實施例方式下面結(jié)合附圖和實施例對本發(fā)明的制件表面紋理快速成形的方法作進一步詳細(xì)說明。以下實施例用于說明本發(fā)明，但不用來限制本發(fā)明的范圍。以下用ABS (丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物)制件為例對本發(fā)明進行說明。如圖1所示，本發(fā)明的一種制件表面紋理快速成形的方法，包括以下步驟:·
S1.在進行紋理成形前，需做好準(zhǔn)備工作，包括將制件型面打磨平整，根據(jù)制件型面的尺寸進行皮革下料和配置粘膠，這三項工作可依次進行，其操作順序可調(diào)整，也可由多人同時進行，由此可節(jié)省工作時間，縮短紋理成形周期。其中，制件型面是指制件表面待包覆皮革的面。ABS制件用180#砂紙打磨制件型面，保持制件各型面間的棱線，且制件加工完畢后不能噴底漆。具體打磨過程如下:(I)ABS制件在加工完成后會有拼接的過程，導(dǎo)致型面不平順、接痕等現(xiàn)象，這些地方如經(jīng)打磨無法將型面修整光滑，須通過刮涂原子灰處理粘接面間的斷差，即制件表面粘接面凹陷的地方用原子灰補平。其中，原子灰又稱不飽和樹脂膩子，是由不飽和樹酯、滑石粉、苯乙烯等料經(jīng)攪拌研磨而成的主體灰及固化劑組成的雙組份填平材料，具有常溫固化干燥速度快附著力強、易打磨等特點，廣泛使用于汽車、機車、機床、混凝土砼體類建筑物的制造及修理的表面涂層，也可應(yīng)用于家具、地板等室外裝修及頭盔、模具產(chǎn)品。(2)打磨過程中注意不要破壞制件各型面間的棱線，棱線為不同平面上制件型面的拼接處。(3)打磨時，要將制件型面的邊緣即各制件間的結(jié)合面打磨平整，避免裝配后制件間的間隙不均勻，影響整體美觀。其次，根據(jù)制件型面的尺寸進行皮革下料。下料時要預(yù)留出包覆時所需的余量，制件型面較簡單時皮革周邊均勻留出大于制件型面50-100mm的余量，制件型面較復(fù)雜時需進行實際比對，可以將皮革周邊留出大于制件型面150-200mm的余量，再進行下料，避免人為原因造成浪費。特別注意的是，在選擇皮革時需檢查皮革表面有無凹凸不平或者裂痕等缺陷，并使用清潔劑清理皮革表面的膠、臟污等，清潔劑的型號為200T。另外，皮革的材質(zhì)為PVC (聚氯乙烯)，選擇皮革時，可根據(jù)造型要求制作相同紋理的皮革或者在現(xiàn)有皮紋樣本上選擇最接近的紋理，可以簡單、快速更換型面紋理樣式，在保證外觀效果的同時降低生產(chǎn)成本。接著，配制粘膠。首先將南光樹脂倒入容器中，用30%_35%的硝基漆稀釋劑進行稀釋，加入3%-5%的固化劑(RFE)，攪拌均勻，使其完全融合，配置好的粘膠靜置待用。其中，通過此種粘膠將皮革粘附于制件型面，即使因為制件型面復(fù)雜皮革在一定范圍內(nèi)進行了拉伸時，皮革上的紋理可以均勻地變形。其中，南光樹脂的型號為700W、固化劑的型號為RFE。南光樹脂是一種皮革膠，主要在包覆皮紋時使用；RFE固化劑是硫和磷的化合物，屬于非異氰酸酯類的，在膠黏劑行業(yè)，也稱硬化劑或架橋劑；硝基漆稀釋劑是由酯、醇、酮、苯類等有機溶劑配制而成的一類稀釋劑，在配方中僅起到?jīng)_淡作用，借以降低成本。

S2.刷膠:用毛刷將兌好的樹脂粘膠均勻的刷在制件型面及皮革內(nèi)表面。大的制件型面可選用2寸的毛刷，邊緣位置及形狀復(fù)雜的角落使用0.5寸的毛刷。其中，皮革包括外表面、內(nèi)表面和切口，外表面是指皮革帶有紋理的光滑面，內(nèi)表面與制件型面直接接觸粘連，切口是皮革下料的斷面。在刷膠過程中需注意避免生成膠顆粒和出現(xiàn)底子不平順的現(xiàn)象，且膠層要薄，涂刷均勻，制件型面膠層厚度保持在0.1-0.15mm。S3.晾干JfABS制件與皮革內(nèi)表面的粘膠晾干，以手摸無粘性為標(biāo)準(zhǔn)。晾干時間在十五分鐘左右。在皮革表面的粘膠晾干之后，需用320#砂紙對皮革上的膠面進行一下粗略的打磨，目的在于破壞刷膠過程中產(chǎn)生的氣泡，防止在包覆過程中氣泡受熱膨脹，影響包覆效果。S4.包覆:在包覆時用電吹風(fēng)給皮革及制件型面加溫，將皮革及制件型面的溫度控制在50°C _60°C，待皮革表面的樹脂膠發(fā)揮粘性后，將皮革按著制件的形狀均勻地包覆在ABS制件型面上。皮革包覆時注意:①環(huán)境溫度為10-30°C，最佳選擇為15-20°C。溫度過高或過低都會對皮革包覆造成影響；②溫度高于30°C以上，濕度大于60%，皮革和制件不易晾干，在包覆時容易造成制件與皮革在沒有加溫的情況下粘在一起；③溫度低于10°C時，皮革預(yù)熱時間長而且冷卻速度快，粘性降低，影響包覆速度，使工作效率降低。另外，用電吹風(fēng)對皮革加溫時切勿始終對著一個地方，應(yīng)來回擺動電吹風(fēng)，避免因局部溫度過高造成皮革損壞，影響皮革表面效果。其次，包覆時為避免鼓包現(xiàn)象，將皮革沿一個方向依次地粘在制件表面，避免皮革與制件之間因存在空氣而鼓起，造成粘結(jié)不牢固。在包覆型面較復(fù)雜的制件時應(yīng)先包覆復(fù)雜處，然后將產(chǎn)生褶皺的地方加溫后進行拉伸，使其平整過渡。最后，包覆完畢后要進行一次整體加溫，以排查有無氣泡或鼓包現(xiàn)象，若出現(xiàn)以上情況，可用注射器針頭扎孔排氣。S7.修邊:用壁紙刀去除制件型面邊緣外側(cè)4_6mm (約5mm左右)處多余的皮革。包覆完畢后用502膠水對制件邊緣進行整理和加固，然后再用刀片進行修邊。
上述操作過程在實施時，可由多人協(xié)同進行，分工合作，可大大提高工作效率，縮短施工周期。本發(fā)明的制件表面紋理快速成形的方法適用于單件或小批量制件的表面紋理成形，通過將帶有特定紋理的皮革包覆于預(yù)定的汽車制件表面，實現(xiàn)汽車內(nèi)飾的紋理快速成形，操作簡單，易于掌握，初學(xué)人員可以在較短時間內(nèi)掌握技巧；本方法的操作周期短，速度快，短時間內(nèi)可以完成制件表面紋理的成形；根據(jù)制件的形狀和尺寸進行皮革下料，適用于樣車(展車)內(nèi)外飾復(fù)雜制件的紋理成形工作，與成形效果難以控制的皮紋漆技術(shù)相比，本發(fā)明的方法有更強的適應(yīng)性；本發(fā)明紋理成形的質(zhì)感好，與皮紋漆制件相比質(zhì)感柔和；本發(fā)明可根據(jù)汽車造型要求制作相同紋理的皮革或者在現(xiàn)有皮紋樣本上選擇最接近的紋理，可以簡單、快速更換型面紋理樣式，在保證外觀效果的同時降低生產(chǎn)成本。以上實施方式僅用于說明本發(fā)明，而并非對本發(fā)明的限制，有關(guān)技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員，在不脫離本發(fā)明的精神和范圍的情況下，還可以做出各種變化和變型，因此所有等同的技術(shù)方案也屬 于本發(fā)明的范疇。
權(quán)利要求
1.一種制件表面紋理快速成形的方法，其特征在于，包括以下步驟: 51.將制件型面打磨平整；根據(jù)制件型面的尺寸進行皮革下料；配制用于將皮革粘附于制件型面的粘膠； 52.將配好的粘膠刷在制件型面及皮革內(nèi)表面； 53.將制件型面與皮革內(nèi)表面的粘膠晾干； 54.給皮革及制件型面加溫，待皮革內(nèi)表面的粘膠發(fā)揮粘性后，將皮革按制件的形狀包覆在制件型面上； 55.去除制件型面邊緣外側(cè)多余的皮革。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制件表面紋理快速成形的方法，其特征在于:步驟SI中粘膠的配制方法是將樹脂倒入容器中，用30%-35%的硝基漆稀釋劑進行稀釋，加入3%-5%的固化齊U，攪拌均勻至完全融合。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制件表面紋理快速成形的方法，其特征在于:步驟SI中制件加工完畢后不能噴底漆，打磨制件型面，保持制件各型面間的棱線，并將制件型面的邊緣打磨平整，且通過刮涂原子灰處理粘接面間的斷差。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制件表面紋理快速成形的方法，其特征在于:步驟SI中皮革下料時預(yù)留出包覆制件型面所需的余量。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制件表面紋理快速成形的方法，其特征在于:步驟S2中將配好的粘膠均勻的刷在制件型面及皮革內(nèi)表面，制件型面膠層厚度保持在0.1-0.15mm。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的 制件表面紋理快速成形的方法，其特征在于:步驟S3中皮革表面的粘膠晾干之后，對皮革上的膠面進行打磨，以破壞刷膠過程中產(chǎn)生的氣泡。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制件表面紋理快速成形的方法，其特征在于:步驟S4中環(huán)境溫度為10_30°C，皮革包覆時給皮革及制件型面均勻加溫，將皮革及制件型面的溫度控制在50-60。。。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的制件表面紋理快速成形的方法，其特征在于:步驟S4中皮革包覆完畢后對包覆于制件型面的皮革進行加溫，以排查有氣泡或鼓包現(xiàn)象，若出現(xiàn)上述情況，用針頭扎孔排氣。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制件表面紋理快速成形的方法，其特征在于:步驟S5中去除制件邊緣外側(cè)4-6_處多余的皮革。
全文摘要
本發(fā)明涉及汽車裝飾領(lǐng)域，尤其涉及一種單件/小批量制件表面紋理快速成形的方法，其包括以下步驟S1.將制件型面打磨平整；根據(jù)制件型面的尺寸進行皮革下料；配制用于將皮革粘附于制件型面的粘膠；S2.將配好的粘膠刷在制件型面及皮革內(nèi)表面；S3.將制件型面與皮革內(nèi)表面的粘膠晾干；S4.給皮革及制件型面加溫，待皮革內(nèi)表面的粘膠發(fā)揮粘性后，將皮革按制件的形狀包覆在制件型面上；S5.去除制件型面邊緣外側(cè)多余的皮革。本發(fā)明的方法，操作簡單，易于掌握，初學(xué)人員可在較短時間內(nèi)掌握技巧；操作周期短，短時間內(nèi)可完成制件表面紋理的成形；適用于樣車(展車)內(nèi)外飾制件的紋理成形工作；可簡單快速更換型面紋理樣式。
文檔編號B60R13/00GK103241048SQ20131015131
公開日2013年8月14日 申請日期2013年4月26日 優(yōu)先權(quán)日2013年4月26日
發(fā)明者劉海良, 劉挺, 王俊闖 申請人:長城汽車股份有限公司