耐刺扎型預(yù)硫化輪胎胎面的制作方法
【專利摘要】本實(shí)用新型公開了一種耐刺扎型預(yù)硫化輪胎胎面，其由外至內(nèi)依次包括表面層、中間加強(qiáng)層和底層；上述表面層為胎面花紋膠料層，中間加強(qiáng)層為鋼絲加強(qiáng)層或纖維加強(qiáng)層，底層為膠料層。其中，中間加強(qiáng)層的層數(shù)為至少一層以上，鋼絲加強(qiáng)層的制作材料為鋼絲，纖維加強(qiáng)層的制作材料為纖維簾線。本實(shí)用新型通過在胎面中間加入了鋼絲和/或纖維簾線加強(qiáng)層材料，提高了輪胎的耐載性能、耐刺扎性能、耐沖擊性能；通過在加強(qiáng)層下設(shè)置膠料底層，對(duì)輪胎骨架材料形成有效隔離、緩沖和粘合，進(jìn)而延長了輪胎的使用壽命。其結(jié)構(gòu)合理、制造工藝簡單、制造成本低、適用領(lǐng)域?qū)?，既適合用于各種情況下的輪胎翻新，又能直接適用于新輪胎的制造。
【專利說明】耐刺扎型預(yù)硫化輪胎胎面

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實(shí)用新型涉及一種輪胎胎面，尤其涉及一種耐刺扎型預(yù)硫化輪胎胎面。

【背景技術(shù)】
[0002]我國是世界橡膠消費(fèi)大國，隨著汽車工業(yè)和礦山機(jī)械的迅猛發(fā)展，我國已連續(xù)多年成為全球第一大橡膠消費(fèi)國。我國是一個(gè)橡膠資源十分匱乏的國家，國內(nèi)70%以上的天然橡膠和40%以上的合成橡膠依賴進(jìn)口，供需矛盾十分突出。2008年國內(nèi)各類輪胎產(chǎn)量約為5.46億條(包括摩托車胎等)，廢舊輪胎生成量近2億條。由于天然膠及合成橡膠資源的嚴(yán)重不足，直接推動(dòng)了輪胎翻新行業(yè)的迅猛發(fā)展。我國輪胎翻新行業(yè)開始步入世界輪胎翻新生產(chǎn)大國的行列，舊輪胎翻新量逐年遞增，2004年800萬條、2005年960萬條、2006年突破1000萬條大關(guān)，2007年又增長至1100萬條、2008年1200萬條、2009年達(dá)到1300萬條。隨著環(huán)保、節(jié)能、綠色產(chǎn)品的呼聲日益提高，輪胎翻新產(chǎn)業(yè)呈現(xiàn)出持續(xù)穩(wěn)定增長的態(tài)勢，相關(guān)工業(yè)產(chǎn)值隨之快速增長。
[0003]但現(xiàn)在很多胎面翻新輪胎主要應(yīng)用在了城鄉(xiāng)非等級(jí)公路，甚至是用在了工礦等惡劣路面環(huán)境中，從而導(dǎo)致翻新輪胎在差的路況、高載荷等情況下出現(xiàn)刺扎、沖擊爆胎現(xiàn)象，影響了輪胎的使用安全性，不能實(shí)現(xiàn)真正意義上的輪胎翻新。特別是，對(duì)于采用預(yù)硫化胎面生產(chǎn)方式生產(chǎn)的輪胎，在高氣壓、高負(fù)荷、惡劣路況條件下使用時(shí)，易出現(xiàn)輪胎爆胎問題，影響了輪胎的使用安全性。主要原因在于:由于原輪胎經(jīng)過了長時(shí)間的使用，材料性能因老化、疲勞等因素降低，輪胎進(jìn)行胎面翻新后，都普遍存在強(qiáng)度下降、耐載能力變差、抗沖擊性能下降等，可以說目前胎面翻新只能夠滿足輪胎的基本使用要求。
[0004]中國專利申請(qǐng)CN102303483A公開了一種礦山輪胎翻新技術(shù)，其采用在對(duì)待翻新的原胎主體I打磨加粘合膠后，再在其外圍上沿環(huán)向纏繞鋼絲帶束層，然后在鋼絲帶束層的外圍加胎面膠，最后進(jìn)行硫化的技術(shù)手段，即在原鋼絲帶束層的基礎(chǔ)上，加固新鋼絲帶束層，并采用礦山輪胎胎面專用膠進(jìn)行新鋼絲帶束層的粘結(jié)的技術(shù)手段進(jìn)行礦山地區(qū)車輛輪胎的翻新。
[0005]一方面，由于其采用在原胎主體打磨后加粘合膠，在待翻新的輪胎主體外圍上沿環(huán)向纏繞鋼絲帶束層，并將鋼絲帶束層粘合成一體的方式進(jìn)行修補(bǔ)后，再進(jìn)行輪胎整體硫化的工藝方法，因而其翻新制造工藝相對(duì)復(fù)雜，且存在翻新后的輪胎在使用過程中，其胎面容易出現(xiàn)老化而與胎體之間形成開脫，以及胎面在使用過程中崩花掉塊、進(jìn)而影響其使用安全性、耐久性等缺陷或者不足。另一方面，該技術(shù)方案只適用于舊輪胎的翻新處理，不能直接用于新輪胎的制作。
實(shí)用新型內(nèi)容
[0006]本實(shí)用新型的目的是，提供一種既能用于舊輪胎翻新處理，又能直接用于新輪胎制造的耐刺扎型預(yù)硫化輪胎胎面，其具有載重能力強(qiáng)、使用壽命長，以及可有效防止在胎面膠體因刺扎產(chǎn)生裂口或掉塊的情況下所致輪胎過早損壞現(xiàn)象發(fā)生等特點(diǎn)。
[0007]本實(shí)用新型為實(shí)現(xiàn)上述目的需要解決的技術(shù)問題是，如何通過對(duì)輪胎胎面結(jié)構(gòu)形式的改進(jìn)，以輪胎的冠部強(qiáng)度，增強(qiáng)輪胎的耐刺扎、抗沖擊性能，提高輪胎整體的負(fù)荷能力、使用性能，延長輪胎使用壽命的技術(shù)問題。
[0008]本實(shí)用新型為解決上述技術(shù)問題采用的技術(shù)方案是，一種耐刺扎型預(yù)硫化輪胎胎面，其特征在于，由外至內(nèi)依次包括表面層、中間加強(qiáng)層和底層；所述表面層為胎面花紋膠料層，所述中間加強(qiáng)層為鋼絲加強(qiáng)層或纖維加強(qiáng)層，所述底層為膠料層。
[0009]上述技術(shù)方案直接帶來的技術(shù)效果是，在預(yù)硫化輪胎胎面中使用鋼絲加強(qiáng)層或纖維加強(qiáng)層，提高胎面翻新或使用預(yù)硫化胎面后輪胎的強(qiáng)度和耐載性能，增強(qiáng)耐刺扎、抗沖擊性能。其中，復(fù)合胎面花紋膠料層可以保證輪胎具有較好的抓地性、耐磨性；鋼絲或纖維加強(qiáng)層增強(qiáng)輪胎冠部強(qiáng)度，并對(duì)輪胎有箍緊作用，提高了耐載性和耐沖擊性能；底層的膠料層具有良好的隔離、緩沖和粘合的作用。上述技術(shù)方案的采用，保證了加入加強(qiáng)層的預(yù)硫化輪胎胎面強(qiáng)度提高，耐刺扎、抗沖擊性能明顯增強(qiáng)，解決了輪胎在高氣壓、高載荷、路況惡劣等條件下出現(xiàn)的輪胎爆破問題，解決了輪胎胎面膠體受扎傷后產(chǎn)生撕裂、掉塊造成的輪胎使用壽命大幅度降低，提高了輪胎整體負(fù)荷能力和使用性能。
[0010]作為優(yōu)選，上述中間加強(qiáng)層的層數(shù)為至少一層以上，所述鋼絲加強(qiáng)層的制作材料為鋼絲，所述纖維加強(qiáng)層的制作材料為纖維簾線。
[0011]該優(yōu)選技術(shù)方案直接帶來的技術(shù)效果是，進(jìn)一步提高了輪胎的耐載性和耐沖擊性倉泛。
[0012]進(jìn)一步優(yōu)選，上述鋼絲或纖維簾線的排列方向與胎面中心線方向成0-60°夾角。
[0013]該優(yōu)選技術(shù)方案直接帶來的技術(shù)效果是，利于輪胎胎面強(qiáng)度的提高和耐磨性能的進(jìn)一步加強(qiáng)。
[0014]進(jìn)一步優(yōu)選，上述層數(shù)為兩層及以上的中間加強(qiáng)層，其分別采用鋼絲加強(qiáng)層和/或纖維簾線加強(qiáng)層，各中間加強(qiáng)層之間的鋼絲或纖維簾線相互呈同向或交叉排列，且各中間加強(qiáng)層的鋼絲或纖維簾線的排列方向均與胎面中心線方向成0-60°夾角。
[0015]該優(yōu)選技術(shù)方案直接帶來的技術(shù)效果是，保證了帶有多層加強(qiáng)層輪胎胎面加工制造過程各中間加強(qiáng)層之間的鋼絲或纖維簾線的合理布局，有利于其效用的充分發(fā)揮。
[0016]進(jìn)一步優(yōu)選，上述鋼絲加強(qiáng)層中的鋼絲和所述纖維簾線加強(qiáng)層中的纖維簾線在編織前均經(jīng)預(yù)定型處理，各根鋼絲之間或各根纖維簾線之間均保留有一定的間距并采用經(jīng)線與緯線相互交叉的方式編織而成。
[0017]該優(yōu)選技術(shù)方案直接帶來的技術(shù)效果是，進(jìn)一步保證了帶有加強(qiáng)層輪胎胎面加工制造過程各鋼絲或纖維簾線的合理布局，有利于其效用的充分發(fā)揮。
[0018]進(jìn)一步優(yōu)選，上述胎面花紋膠料層與所述底層的膠料相同。
[0019]該優(yōu)選技術(shù)方案直接帶來的技術(shù)效果是，可以進(jìn)一步簡化制造工藝，降低制造成本。
[0020]進(jìn)一步優(yōu)選，上述底層厚度為0.5-10mm,所述輪胎胎面為長條帶狀或與規(guī)格輪胎的外周長相匹配的環(huán)形。
[0021]該優(yōu)選技術(shù)方案直接帶來的技術(shù)效果是，通過在加強(qiáng)層下設(shè)置膠料底層，對(duì)輪胎骨架材料形成有效隔離、緩沖和粘合，進(jìn)而延長了輪胎的使用壽命；
[0022]輪胎胎面為長條帶狀，可以保證植入加強(qiáng)層的預(yù)硫化輪胎胎面在不被破壞加強(qiáng)層簾線的前提下可以裁斷加工；
[0023]輪胎胎面為與規(guī)格輪胎的外周長相匹配的環(huán)形，可以保證加入兩層及以上多層簾線加強(qiáng)層的預(yù)硫化胎面可以被生產(chǎn)加工，并為輪胎提供更高的強(qiáng)度。
[0024]進(jìn)一步優(yōu)選，上述中間加強(qiáng)層的寬度為預(yù)硫化輪胎胎面花紋部分寬度的50%-150%ο
[0025]該優(yōu)選技術(shù)方案直接帶來的技術(shù)效果是，有效拓寬了耐刺扎型預(yù)硫化輪胎胎面的使用領(lǐng)域，使得其既適合用于各種情況下的輪胎翻新，又能直接適用于新輪胎的制造。
[0026]綜上所述，本實(shí)用新型的耐刺扎型預(yù)硫化輪胎胎面具有以下有益效果:
[0027]通過在胎面中間加入了鋼絲和/或纖維簾線加強(qiáng)層材料，為輪胎胎冠部位強(qiáng)度提供了材料保障，從而使輪胎強(qiáng)度更高、耐載性更強(qiáng)，實(shí)現(xiàn)了胎面翻新輪胎或使用預(yù)硫化胎面輪胎制造出的新輪胎的耐刺扎性能、耐沖擊性能的提高；并且通過在上述加強(qiáng)層下面設(shè)置0.5-10mm厚的膠料底層可以保證輪胎胎面膠體扎傷出現(xiàn)裂口、掉塊而不至于損傷輪胎骨架材料，并起到了隔離、緩沖和粘合的作用，延長了輪胎的使用壽命。
[0028]本實(shí)用新型通過上述輪胎胎面結(jié)構(gòu)形式的改進(jìn)，增強(qiáng)了輪胎的耐刺扎、抗沖擊性能，提高了輪胎整體的負(fù)荷能力、使用性能，延長輪胎使用壽命；其適用領(lǐng)域?qū)挘冗m合用于各種情況下的輪胎翻新，又能直接適用于新輪胎的制造；且其輪胎胎面內(nèi)部結(jié)構(gòu)合理、制造工藝簡單、整體制造成本低。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0029]圖1為本實(shí)用新型的耐刺扎型預(yù)硫化輪胎胎面結(jié)構(gòu)示意圖之一，其中加強(qiáng)層數(shù)為一層;
[0030]圖2為本實(shí)用新型的耐刺扎型預(yù)硫化輪胎胎面剖面結(jié)構(gòu)示意圖之二，其中加強(qiáng)層數(shù)為兩層。

【具體實(shí)施方式】
[0031]下面結(jié)合附圖，對(duì)本實(shí)用新型的耐刺扎型預(yù)硫化輪胎胎面進(jìn)行詳細(xì)說明。
[0032]如圖1、圖2所示，本實(shí)用新型的耐刺扎型預(yù)硫化輪胎胎面，其由外至內(nèi)依次包括表面層1、中間加強(qiáng)層2和底層3 ;表面層I為胎面花紋膠料層，中間加強(qiáng)層2為鋼絲加強(qiáng)層或纖維加強(qiáng)層，底層3為膠料層。
[0033]其中，，圖1中為一層，圖2中為兩層；
[0034]根據(jù)不同用戶的具體使用要求，中間加強(qiáng)層2的層數(shù)還可以為三層、四層或若干層。即上述中間加強(qiáng)層2的層數(shù)為至少一層以上，鋼絲加強(qiáng)層的制作材料為鋼絲，纖維加強(qiáng)層的制作材料為纖維簾線。
[0035]其中，鋼絲或纖維簾線的排列方向與胎面中心線方向成0-60°夾角。該角度的具體數(shù)值的選擇，其主要參考不同的具體使用工況條件進(jìn)行具體選擇。
[0036]對(duì)于層數(shù)為兩層及以上的中間加強(qiáng)層2，其分別采用鋼絲加強(qiáng)層和/或纖維簾線加強(qiáng)層，各中間加強(qiáng)層之間的鋼絲或纖維簾線相互呈同向或交叉排列，且各中間加強(qiáng)層2的鋼絲或纖維簾線的排列方向均與胎面中心線方向成0-60°夾角。
[0037]上述鋼絲加強(qiáng)層中的鋼絲和所述纖維簾線加強(qiáng)層中的纖維簾線在編織前均經(jīng)預(yù)定型處理，各根鋼絲之間或各根纖維簾線之間均保留有一定的間距并采用經(jīng)線與緯線相互交叉的方式編織而成。
[0038]上述胎面花紋膠料層I與所述底層3的膠料相同。
[0039]上述底層3厚度為0.5-10mm，所述輪胎胎面為長條帶狀或與規(guī)格輪胎的外周長相匹配的環(huán)形。
[0040]上述中間加強(qiáng)層2的寬度為預(yù)硫化輪胎胎面花紋部分寬度的50%_150%。
[0041]為更好地理解本實(shí)用新型，現(xiàn)就本實(shí)用新型的耐刺扎型預(yù)硫化輪胎長帶狀胎面和環(huán)形胎面的制造過程進(jìn)行簡要說明如下:
[0042]1、耐刺扎型預(yù)硫化輪胎長帶狀胎面的制造過程:
[0043]參照輪胎不同規(guī)格行駛面寬度確定預(yù)硫化輪胎胎面膠體尺寸，在胎面膠體下層貼合一層鋼絲或纖維簾線加強(qiáng)層，在簾線下層貼合一層0.厚度膠料層，構(gòu)成復(fù)合胎面體，然后預(yù)硫化成長帶狀胎面；沿簾線排列方向裁斷成所需要的長度。
[0044]2、耐刺扎型預(yù)硫化輪胎環(huán)形胎面的制造過程:
[0045]參照輪胎不同規(guī)格行駛面寬度確定預(yù)硫化輪胎胎面膠體尺寸，在胎面膠體下層貼合一層或多層鋼絲或纖維簾線加強(qiáng)層，在加強(qiáng)層下面貼合一層0.5mm-10mm厚度膠料層，構(gòu)成復(fù)合胎面體，然后在模具內(nèi)預(yù)硫化成環(huán)形胎面。
【權(quán)利要求】
1.一種耐刺扎型預(yù)硫化輪胎胎面，其特征在于，由外至內(nèi)依次包括表面層、中間加強(qiáng)層和底層；所述表面層為胎面花紋膠料層，所述中間加強(qiáng)層為鋼絲加強(qiáng)層或纖維加強(qiáng)層，所述底層為膠料層； 所述中間加強(qiáng)層的層數(shù)為至少一層以上，所述鋼絲加強(qiáng)層的制作材料為鋼絲，所述纖維加強(qiáng)層的制作材料為纖維簾線； 所述層數(shù)為兩層及以上的中間加強(qiáng)層，其分別采用鋼絲加強(qiáng)層和/或纖維簾線加強(qiáng)層，各中間加強(qiáng)層之間的鋼絲或纖維簾線相互呈同向或交叉排列，且各中間加強(qiáng)層的鋼絲或纖維簾線的排列方向均與胎面中心線方向成0-60°夾角。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的耐刺扎型預(yù)硫化輪胎胎面，其特征在于，所述鋼絲加強(qiáng)層中的鋼絲和所述纖維簾線加強(qiáng)層中的纖維簾線在編織前均經(jīng)預(yù)定型處理，各根鋼絲之間或各根纖維簾線之間均保留有一定的間距并采用經(jīng)線與緯線相互交叉的方式編織而成。
3.根據(jù)權(quán)利要求1-2任一所述的耐刺扎型預(yù)硫化輪胎胎面，其特征在于，所述胎面花紋膠料層與所述底層的膠料相同。
4.根據(jù)權(quán)利要求1-2任一所述的耐刺扎型預(yù)硫化輪胎胎面，其特征在于，所述底層厚度為0.5-10_，所述輪胎胎面為長條帶狀或與規(guī)格輪胎的外周長相匹配的環(huán)形。
5.根據(jù)權(quán)利要求1-2任一所述的耐刺扎型預(yù)硫化輪胎胎面，其特征在于，所述中間加強(qiáng)層的寬度為預(yù)硫化輪胎胎面花紋部分寬度的50% -150%。
【文檔編號(hào)】B60C11/00GK204172614SQ201420035060
【公開日】2015年2月25日 申請(qǐng)日期:2014年1月21日 優(yōu)先權(quán)日:2014年1月21日
【發(fā)明者】李勇, 戚順青, 張寶亮 申請(qǐng)人:青島雙星輪胎工業(yè)有限公司