專利名稱：一種聚氨酯樹脂組合物,及其制備方法和其使用方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種化工材料，及其制備方法和其使用方法，尤其是一種聚氨酯樹脂組合物，及其制備方法和其使用方法。
背景技術：
鐵路特別是高速鐵路的發(fā)展是解決國民經(jīng)濟高速發(fā)展對物流、人流急劇增加與能源短缺之間的矛盾、降低運輸成本的有效途徑，但隨著列車運行速度不斷提高，有碴軌道的道碴粉化及道床累積變形的速率隨之加快，必須通過軌道結(jié)構(gòu)強化及頻繁的養(yǎng)護維修工作來滿足高速鐵路對線路高平順性、高穩(wěn)定性的要求。與有碴軌道相比，無碴軌道具有軌道穩(wěn)定性、剛度均勻性和耐久性好、平順性高、維修工作量顯著減少的突出優(yōu)點。因此，自上世紀六十年代初，世界各國鐵路相繼開展以整體式或固化道床替代散粒體道碴的各類無碴軌道結(jié)構(gòu)的系統(tǒng)研究，一些國家已把無碴軌道作為高速鐵路的主要軌道結(jié)構(gòu)型式全面推廣應用。
在高速鐵路上應用無碴軌道，以日本、德國最為廣泛。其中日本新干線板式無碴軌道模式是迄今為止運行時間最長、鋪設里程最長的板式無碴軌道。我國無碴軌道建設在上世紀九十年代開始設計與試驗建設，1999年秦沈客運專線選擇長度為741m的狗河特大橋(直線)和長度為740m的雙何特大橋(曲線)試鋪板式軌道，2003年6月和2003年底又在在渝懷線魚嘴2號隧道進行了板式軌道的試鋪，2006年底完成了遂渝線13.6km無碴軌道綜合試驗段的建設，并進行了時速250km的通車運行，揭開我國鐵路建設史上新的一頁。
板式無碴軌道由預制的軌道板、混凝土底座以及介于兩者之間的CA砂漿填充層組成，在2塊軌道板之間設凸形擋臺。對板式軌道而言，對軌道板起限位作用的混凝土凸形擋臺直接承受由鋼軌傳遞到軌下基礎的縱向力和橫向力，包括梁軌間相互作用產(chǎn)生的縱向力、溫度變化引起的軌道板伸縮力、軌道的橫向抗力、起動與制動力、輪軌間的橫向作用力等。除了上述機械作用外，凸形擋臺周圍的填充材料，還需承受日曬雨淋、紫外線等環(huán)境產(chǎn)生的應力與老化，更容易遭到破壞。由于凸形擋臺工作環(huán)境的復雜性以及對性能要求的多樣性，要求填充材料在不同溫度條件下都對水泥結(jié)構(gòu)件具有良好的粘結(jié)性，以傳遞載荷，并且具有合適的彈性以承受外力作用而不產(chǎn)生大的形變與開裂。此外，在各種溫度條件下，還必須考慮其使用工藝性，合適的施工粘度與可使用期及固化速度，以上各項性能要求在現(xiàn)有技術中并未得到很好地滿足。凸形擋臺周圍的填充材料，日本早期采用的是CA砂漿，在經(jīng)過一段時間運行后存在破損現(xiàn)象，后來改用強度高、彈性和耐久性好的合成樹脂材料替代CA砂漿，所用的合成樹脂主要是聚氨酯樹脂。
聚氨酯樹脂作為凸形擋臺填充樹脂雖具有良好彈性與抗開裂性，但對水泥的粘結(jié)效果不太好。更難解決的是使用操作的工藝性能，由于聚氨酯樹脂對水汽敏感，遇水將反應產(chǎn)生CO2，容易出現(xiàn)大量氣泡，影響填充樹脂的致密性與均勻性。在野外施工條件下，不能使用加溫固化的掩蔽異氰酸酯而只能在常溫固化，水泥制件難以干燥，水汽難以排除，給施工帶來很大困難。為了減少氣泡的產(chǎn)生，往往通過加入促進劑加速凝膠與固化的辦法來實現(xiàn)，但促進劑加入量也難以把握，且其用量受氣溫影響較大，加入量太少，則固化時間長，發(fā)泡嚴重，加入量多則來不及使用就凝膠。并且普通聚氨酯樹脂分子結(jié)構(gòu)中含有大量苯環(huán)雙鍵，在長期紫外線照射下可引起斷鏈，導致樹脂粉化開裂，給鐵路長期穩(wěn)定運行帶來隱患，維護費用增加。

發(fā)明內(nèi)容
發(fā)明目的本發(fā)明所要解決的技術問題是針對現(xiàn)有聚氨酯樹脂的不足，提供一種改進的聚氨酯樹脂組合物，該組合物可用作鐵路板式無碴軌道凸形擋臺的填充材料，它充分滿足填充材料較強的水泥粘結(jié)性、合適的彈性與壓縮強度、耐老化、耐疲勞等綜合性能要求，且具有較好的施工工藝性能。
本發(fā)明所要解決的另一技術問題是提供上述聚氨酯樹脂組合物的制備方法。
本發(fā)明還需解決的技術問題是提供上述聚氨酯樹脂組合物作為鐵路板式無碴軌道凸形擋臺填充材料的使用方法。
技術方案本發(fā)明為解決上述技術問題所采用的技術方案如下一種聚氨酯樹脂組合物，該組合物分A、B兩類分別包裝，A類物質(zhì)按重量份數(shù)計由以下組分組成聚醚或聚酯多元醇100份，顏料1～20份，填料0～200份，增韌劑0～50份，交聯(lián)劑1～50份，催化劑0～5份，紫外線吸收劑0～5份，抗氧劑0～5份，流平劑0～2份，消泡劑0～2份，偶聯(lián)劑0～5份；B類物質(zhì)為異氰酸酯或其預聚物；且A與B的質(zhì)量比為10∶1～1∶1。
上述聚氨酯樹脂組合物，其中聚醚多元醇為聚氧化丙烯多元醇、聚氧化乙烯多元醇、氧化丙烯均聚物、氧化乙烯均聚物、氧化丙烯與氧化乙烯共聚物、或四氫呋喃聚合物。聚酯多元醇為聚己內(nèi)酯多元醇、聚苯二甲酸酯多元醇。
上述聚氨酯樹脂組合物，其中交聯(lián)劑為脂肪族二胺或其取代物、脂環(huán)族二胺或其取代物、芳香族二胺或其取代物、脂環(huán)族二元醇或多元醇、脂肪族二元醇或多元醇。
上述聚氨酯樹脂組合物，其中催化劑為叔胺、鉛、鋅、鈷、汞、錫等金屬有機羧酸鹽。
上述聚氨酯樹脂組合物，其中增韌劑為苯二甲酸酯。
上述聚氨酯樹脂組合物，其中顏料為碳黑或鈦白粉。
上述聚氨酯樹脂組合物，其中填料為二氧化硅、三氧化二鋁或碳酸鈣，還可以加入短切玻璃纖維或聚酰胺、聚酯纖維。加入填料的作用除降低聚氨酯樹脂組合物的生產(chǎn)成本外還可起到降低聚氨酯樹脂固化過程的體積收縮的作用，纖維狀填料在組合物中還可作為骨架材料進行增強，防止樹脂組合物在長期使用中出現(xiàn)開裂。填料加入量優(yōu)選50～100份，粒度為100～2000目，優(yōu)選200～800目。
上述聚氨酯樹脂組合物，其中紫外線吸收劑為二苯甲酮類衍生物如UV531等，加入量優(yōu)選0.5～1.5份。
上述聚氨酯樹脂組合物，其中抗氧劑為位阻酚或亞磷酸酯，加入量優(yōu)選1～2份。
上述聚氨酯樹脂組合物，其中流平劑為丙烯酸酯或有機硅氧烷類聚合物，加入量優(yōu)選0.1～0.5份。
上述聚氨酯樹脂組合物，其中消泡劑為硅烷類消泡劑，加入量優(yōu)選0.1～0.5份。
上述聚氨酯樹脂組合物，其中偶聯(lián)劑為端胺基硅烷、環(huán)氧基硅烷或鈦酸酯偶聯(lián)劑，加入量優(yōu)選1～2份。
上述聚氨酯樹脂組合物，其中B類物質(zhì)中異氰酸酯為芳香族二或多異氰酸酯如甲苯二異氰酸酯和對氨基二苯甲烷二異氰酸酯、脂環(huán)族二或多異氰酸酯如異佛二酮二異氰酸酯、脂肪族二或多異氰酸酯如1，6己二異氰酸酯及上述二或多異氰酸酯的改性物中的一種或幾種的混合物。優(yōu)選脂肪族二或多異氰酸酯或脂環(huán)族二或多異氰酸酯，更優(yōu)選多種異氰酸酯的配合使用。
制備上述聚氨酯樹脂組合物的方法，包括以下步驟1、在5～180℃下，在10～3000轉(zhuǎn)/分攪拌速度下，將A類物質(zhì)所有組分攪拌混合0.1～10小時，包裝后作為A類。實際生產(chǎn)中，可用搪瓷反應攪拌釜、不銹鋼反應攪拌釜、高速分散機或三輥研磨機將A類物質(zhì)所有組分進行攪拌混合，攪拌后形成粘度為2000～80000mpa.s的粘稠液體，包裝后作為A類。優(yōu)選高速分散機混合，也可在反應攪拌釜或高速分散機先進行攪拌混合，然后在三輥研磨機進行分散則效果更好。
2、在40～100℃下，將異氰酸酯與A類物質(zhì)中相同或不同結(jié)構(gòu)的聚醚或聚酯多元醇或聚醚與聚酯多元醇的混合物按異氰酸酯基與多元醇羥基摩爾比10∶1～1.5∶1的比例進行混合，在有催化劑或無催化劑存在下，預聚反應0.5～8小時后，形成粘度為1000～100000mpa.s25℃的預聚物，作為B類進行包裝，或者不經(jīng)預聚反應直接將異氰酸酯作為B類進行包裝。
其中上述聚氨酯樹脂組合物制備方法步驟2中所述的聚醚或聚酯多元醇分子量為200～4000，優(yōu)選分子量400～1000。所述的催化劑為有機錫如月桂酸錫、辛酸亞錫或叔胺如三乙胺、三乙烯二胺等。
上述聚氨酯樹脂組合物，其作為鐵路板式無碴軌道凸形擋臺的填充材料的使用方法包括以下步驟組成1、灌注前的準備清除檔臺周圍的垃圾、砂、泥漿等雜物，用干布擦干水分。在凸型擋臺周圍與軌道板下面設置防止樹脂泄漏的發(fā)泡聚氨酯模板。在模板側(cè)面上粘貼脫模紙帶，使樹脂固化后不至于粘結(jié)在模板上。為防止聚氨酯組合料澆灌后吸潮發(fā)泡及在彎道擋臺澆注施工時樹脂流淌，在擋臺與軌道板環(huán)形間隙的兩邊上表面涂敷硅酮密封膠，然后施加0～1MPa的壓力，將密封板壓住軌道板與凸形擋臺間的環(huán)形間隙，在彎道擋臺較高的一端留出截面10～30％面積作為澆注口。此密封板可用金屬或非金屬材料制成，板上涂敷硅烷或蠟類脫模劑，板寬度至少能蓋住擋臺與軌道板間環(huán)形間隙，以多出10～50mm為好。
2、聚氨酯樹脂組合物的攪拌與混合將A類充分混合(可用手持電動攪拌機)，然后加入B類，混合攪拌5～15分鐘使之混合均勻。
3、灌聚氨酯樹脂組合物的灌注灌注時應保證凸型擋臺周圍設立的模板周邊密封，無泄漏。為使凸型擋臺周圍的軌道板不受樹脂污染，應以聚乙烯薄膜覆蓋。灌注時應緩慢、連續(xù)注入，防止帶入空氣，保證灌注密實，直至灌注至擋臺充滿為止。
4、脫模及后處理；室溫條件下進行固化，一般在室外溫度20℃以上，灌注7～8小時后即可拆模。脫模后被樹脂臟污處可用丙酮擦除，固化部分用刀具刮掉，并清掃干凈。
有益效果本發(fā)明提供了一種用于鐵路板式無碴軌道凸形擋臺填充材料的聚氨酯樹脂組合物，該組合物對水泥構(gòu)件具有良好粘結(jié)力、良好耐紫外線輻照、耐濕熱老化、耐化學腐蝕，且具有一定彈性和機械強度，是目前較優(yōu)的鐵路板式無碴軌道的凸形擋臺的充填材料，且該組合物的制備方法操作簡單，易于產(chǎn)業(yè)化。
具體實施例方式
下面通過實施例對本發(fā)明作進一步詳述。
實施例1在1升三口瓶投聚氧化丙烯三醇(羥值54～58mgKOH/g)300g，1，4-丁二醇27.6g，辛酸亞錫0.3g，攪拌升溫至130～150℃，-0.1MPa脫水2小時，降溫至100～120℃，加入碳黑1g，鈦白粉5g，經(jīng)干燥處理的400目重質(zhì)碳酸鈣100g，活性硅微粉HGH600 200g，消泡劑A-530(德國畢克化學)0.1g，偶聯(lián)劑KH-560 1g，在120～130℃，-0.1MPa，100～200轉(zhuǎn)/分轉(zhuǎn)速下，攪拌混合2小時，降溫50～60℃出料包裝作為A類，測試粘度2500mpa.s25℃，羥值79mgKOH/g。
在1升三口燒瓶中加入聚氧化丙烯二醇(羥值105～117mgKOH/g)300g，季戊四醇聚氧化丙烯醚(羥值32.5～35.5mgKOH/g)100g，月桂酸二丁基錫0.5g，攪拌升溫60～70℃，滴加己二異氰酸酯(HDI)160g，NCO/OH(mol)＝3.2∶1，維持反應5小時，降溫出料包裝作為B類，測試粘度12000mpa.s25℃，NCO當量450g/mol。
將干燥的水泥擋臺清理干凈，在凸形擋臺周圍與軌道板下面設置防止樹脂泄漏的發(fā)泡聚氨酯材料，在側(cè)面用的發(fā)泡聚氨酯模板上粘貼脫模膠帶，在凸形擋臺與軌道板環(huán)形間隙兩邊水泥面涂上密封膠，用一種金屬或非金屬材料制成的密封板蓋住軌道板與凸形擋臺間的環(huán)形間隙，并施加0.01～0.11Mpa壓力將環(huán)形間隙密封，在彎道擋臺較高的一端留出截面30％的面積作為澆注口，該密封板上涂敷硅烷類脫模劑。
取上述A類300g，B類180g，在室溫混合攪拌5～8分，從澆注口澆注，A、B混合后粘度為4000～8000mpa.s25℃，可使用期25℃為54分鐘，凝膠時間為1.5小時，初固化時間為7小時，在25～30℃室溫固化7天后脫模，按中華人民共和國鐵道部“遂渝線板式無碴軌道凸形擋臺填充樹脂技術條件”進行測試，主要性能指標比較見表1。
表1實施例1測試結(jié)果對比

實施例2在1升三口瓶投聚氧化丙烯二醇(羥值54-58gmgKOH/g)300g，1，4丁二醇13.8g，辛酸亞錫0.3g，攪拌升溫至130～150℃，-0.1MPa脫水2小時，降溫至100～120℃，加入鈦白粉10g，經(jīng)干燥處理的400目重質(zhì)碳酸鈣100g，活性硅微粉HGH600 200g，消泡劑A-530(德國畢克化學)0.1g，偶聯(lián)劑KH-560 1g，在120～130℃，-0.1MPa，100～120轉(zhuǎn)/分轉(zhuǎn)速下，攪拌混合4小時，降溫50～60℃出料包裝作為A類，測試粘度2600mpa.s25℃，羥基當量1050g/mol(羥值53mgKOH/g)。
在1升三口燒瓶中加入聚氧化丙烯二醇(羥值105～117mgKOH/g)200g，季戊四醇氧化丙烯醚(羥值32.5～35.5mgKOH/g)150g，月桂酸二丁基錫0.5g，攪拌升溫60～70℃，滴加異佛二酮二異氰酸酯(IPDI)160g，NCO/OH(mol)＝3.0∶1維持反應5小時，降溫出料包裝作為B類，測試粘度12000mpa.s25℃，NCO當量535g/mol。
將干燥的水泥擋臺清理干凈，在凸形擋臺周圍與軌道板下面設置防止樹脂泄漏的發(fā)泡聚氨酯材料，在側(cè)面用的發(fā)泡聚氨酯模板上粘貼脫模膠帶，在凸形擋臺與軌道板環(huán)形間隙兩邊水泥面涂上密封膠，用一種金屬或非金屬材料制成的密封板蓋住軌道板與凸形擋臺間的環(huán)形間隙，并施加0.01～0.1Mpa壓力將環(huán)形間隙密封，在彎道擋臺較高的一端留出截面30％的面積作為澆注口，該密封板上涂敷蠟類脫模劑。
取上述A類300g，B類150g，在室溫混合攪拌5～8分，從澆注口澆注，A、B混合后粘度為4000～8000mpa.s25℃，可使用期25℃為45分鐘，凝膠時間為1小時，初固化時間為6小時，在25～30℃室溫固化7天后脫模，按中華人民共和國鐵道部“遂渝線板式無碴軌道凸形擋臺填充樹脂技術條件”進行測試，主要性能指標比較見表2。
表2實施例2測試結(jié)果對比

實施例3在1升三口瓶投聚氧化丙烯三醇(羥值54～58mgKOH/g)200g、聚氧化丙烯二醇(羥值105～117mgKOH/g)100g，1，4-丁二醇13.8g，辛酸亞錫0.3g，攪拌升溫至130～150℃，-0.1MPa脫水2小時，降溫至100～120℃，加入碳黑5g，經(jīng)干燥處理的400目重質(zhì)碳酸鈣100g，活性硅微粉HGH600 200g，消泡劑A-530(德國畢克化學)0.1g，偶聯(lián)劑鈦酸正丁酯10g，紫外線吸收劑UV-P 1.5g，抗氧劑1010 2g，在120～130℃，-0.10～0MPa，180～200轉(zhuǎn)/分轉(zhuǎn)速下，攪拌混合2小時，降溫至50～60℃出料包裝作為A類，測試粘度2600mpa.s25℃，羥值60mgKOH/g，羥基當量930g/mol。
在1升三口燒瓶中加入聚氧化丙烯二醇(羥值105～117mgKOH/g)200g，聚氧化丙烯三醇(羥值54～58mgKOH/g)150g，月桂酸二丁基錫0.5g，攪拌升溫至60～70℃，滴加甲苯二異氰酸酯(IDI)150g，NCO/OH(mol)＝3.16∶1，維持反應4小時，降溫出料包裝作為B類，測試粘度6500mpa.s25℃，NCO當量563g/mol。
將干燥的水泥擋臺清理干凈，在凸形擋臺周圍與軌道板下面設置防止樹脂泄漏的發(fā)泡聚氨酯材料，在側(cè)面用的發(fā)泡聚氨酯模板上粘貼脫模紙帶，在凸形擋臺與軌道板環(huán)形間隙兩邊水泥面涂上密封膠，用一種金屬或非金屬材料制成的密封板蓋住軌道板與凸形擋臺間的環(huán)形間隙，并施加0.01～0.1Mpa壓力將環(huán)形間隙密封，在彎道擋臺較高的一端留出截面30％的面積作為澆注口，該密封板上涂敷蠟類脫模劑。
表3實施例3測試結(jié)果對比

取上述A類300g，B類180g，在室溫混合攪拌5～8分鐘，從澆注口澆注，A、B混合后粘度為3000～5000mpa.s25℃，可使用期25℃為32分鐘，凝膠時間為0.7小時，初固化時間為5小時，在25～30℃室溫固化7天后脫模，按中華人民共和國鐵道部“遂渝線板式無碴軌道凸形擋臺填充樹脂技術條件”進行測試，主要性能指標比較見表3。
實施例4
同實施例1的方法，所不同的是在1升三口瓶中投聚氧化乙烯均聚物(分子量1500)100g，3，3`-二氯-4，4`二胺基二苯甲烷(MOCA)1g，碳黑5g，600目三氧化二鋁粉末200g，偶聯(lián)劑KH-560 5g，在5～10℃，100～120轉(zhuǎn)/分轉(zhuǎn)速下，攪拌混合5小時，包裝后作為A類。并且取A類300g，B類300g，在室溫下混合攪拌12～15分鐘。
實施例5同實施例1的方法，所不同的是在50～60℃往高速分散機混料罐中投氧化乙烯與氧化丙烯共聚物(分子量1000)300g，加辛酸亞錫15g，碳黑9g，鄰苯二甲酸二丁酯150g，1，6己二醇60g，UV531 15g，亞磷酸酯15g，流平劑6g，消泡劑A-530(德國畢克化學)6g，在90～100℃，2900～3000轉(zhuǎn)/分轉(zhuǎn)速下，攪拌混合0.1小時，出料包裝作為A類。并且取A類300g，B類30g，在室溫下混合攪拌12～15分鐘。
實施例6同實施例1的方法，所不同的是在1升三口瓶中投聚己內(nèi)酯多元醇(平均分子量2000)300g，加入辛酸亞錫6g，碳黑3g，鄰苯二甲酸辛酯30g，三羥甲基丙烷60g，UV5316g，亞磷酸酯0.3g，流平劑0.6g，消泡劑A-530(德國畢克化學)1.5g，在170～180℃，-0.10～0MPa，150～160轉(zhuǎn)/分轉(zhuǎn)速下，攪拌混合0.1小時，降溫50～60℃出料包裝作為A類。
實施例7同實施例1的方法，所不同的是在1升三口瓶中投聚苯二甲酸酯多元醇300g，加入辛酸亞錫3g，碳黑60g，脂肪族聚醚二胺(平均分子量1100)60g，UV531 6g，亞磷酸酯0.3g，消泡劑A-530(德國畢克化學)4.5g，偶聯(lián)劑15g，在30～50℃，-0.10～0MPa，10～20轉(zhuǎn)/分轉(zhuǎn)速下，攪拌混合10小時，包裝后作為A類。
實施例8同實施例1的方法，所不同的是直接將甲苯二異氰酸酯包裝作為B類。
實施例9同實施例1的方法，所不同的是在1升三口燒瓶中加入聚氧化丙烯二醇(平均分子量1000)，攪拌升溫至90～100℃，滴加1，6己二異氰酸酯，使得異氰酸酯基與多元醇羥基摩爾比為10∶1，維持反應8小時，降溫出料包裝作為B類。
實施例10同實施例1的方法，所不同的是在1升三口燒瓶中加入聚氧化丙烯二醇(平均分子量2000)，攪拌升溫至40～50℃，滴加甲苯二異氰酸酯，使得異氰酸酯基與多元醇羥基摩爾比為1.5∶1，維持反應0.5小時，降溫出料包裝作為B類。
實施例11
取實施例3混合好的混合料倒入裝模好的擋臺，第一組為凸形擋臺澆注面全部敞開澆注，第二組用特制的密封模板將上口90％面密封，并施加0.1～0.2Mpa壓力，10％左右作為澆注口，該密封板用鐵制成，板上涂敷硅烷或蠟類脫模劑，板寬度比擋臺與軌道板間環(huán)形間隙多出20mm，從澆注口灌注混合料，直至灌滿。0.5小時后灌注的樹脂基本固化，取下模板觀察，第一組擋臺表面呈弧面，高出擋臺較多，表面有較多氣泡，第二組固化物表面平整，基本無氣泡。說明使用模板密封后抑制了聚氨酯材料的發(fā)泡膨脹，使?jié)沧⒘现旅芏仍黾印?br> 權(quán)利要求
1.一種聚氨酯樹脂組合物，該組合物分A、B兩類分別包裝，A類物質(zhì)按重量份數(shù)計由以下組分組成聚醚多元醇或聚酯多元醇100份，顏料1～20份，填料0～200份，增韌劑0～50份，交聯(lián)劑1～50份，催化劑0～5份，紫外線吸收劑0～5份，抗氧劑0～5份，流平劑0～2份，消泡劑0～2份，偶聯(lián)劑0～5份；B類物質(zhì)為異氰酸酯或其預聚物；且A與B的質(zhì)量比為10∶1～1∶1。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的聚氨酯樹脂組合物，其特征在于所述的聚醚多元醇為聚氧化丙烯多元醇、聚氧化乙烯多元醇、氧化丙烯均聚物、氧化乙烯均聚物、氧化丙烯與氧化乙烯共聚物、或四氫呋喃聚合物。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的聚氨酯樹脂組合物，其特征在于所述的聚酯多元醇為聚己內(nèi)酯多元醇、聚苯二甲酸酯多元醇。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的聚氨酯樹脂組合物，其特征在于所述的異氰酸酯為芳香族二或多異氰酸酯、脂環(huán)族二或多異氰酸酯、脂肪族二或多異氰酸酯及上述異氰酸酯的改性物中的一種或幾種的混合物。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的聚氨酯樹脂組合物，其特征在于所述的交聯(lián)劑為脂肪族二胺或其取代物、脂環(huán)族二胺或其取代物、芳香族二胺或其取代物、脂環(huán)族二元醇或多元醇、脂肪族二元醇或多元醇。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的聚氨酯樹脂組合物，其特征在于所述的催化劑為叔胺、鉛、鋅、鈷、汞或錫的有機羧酸鹽。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的聚氨酯樹脂組合物，其特征在于所述的紫外線吸收劑為二苯甲酮類衍生物。
8.權(quán)利要求1所述的聚氨酯樹脂組合物的制備方法，其特征在于該方法包括由以下步驟組成(1)在5～180℃下，在10～3000轉(zhuǎn)/分攪拌速度下，將A類物質(zhì)所有組分攪拌混合0.1～10小時，包裝后作為A類；(2)在40～100℃下，將異氰酸酯和聚醚或聚酯多元醇或聚醚與聚酯多元醇的混合物按異氰酸酯基與羥基摩爾比10∶1～1.5∶1的比例進行混合，預聚反應0.5～8小時后，形成粘度為1000～100000mpa.s25℃的預聚物，作為B類進行包裝，或者不經(jīng)預聚反應直接將異氰酸酯作為B類進行包裝。
9.權(quán)利要求1所述的聚氨酯樹脂組合物作為鐵路板式無碴軌道凸形擋臺的填充材料的使用方法，其特征在于該方法包括以下步驟(1)將干燥的水泥擋臺清理干凈，在凸形擋臺周圍與軌道板下面設置防止樹脂泄漏的發(fā)泡聚氨酯材料，在側(cè)面用的發(fā)泡聚氨酯模板上粘貼脫模紙帶，在凸形擋臺與軌道板環(huán)形間隙兩邊水泥面涂上密封膠，用一種金屬或非金屬材料制成的密封板蓋住軌道板與凸形擋臺間的環(huán)形間隙，并施加0～1Mpa壓力將環(huán)形間隙密封，在彎道擋臺較高的一端留出截面10～30％的面積作為澆注口；(2)將A類物質(zhì)充分攪拌，然后加入B類物質(zhì)，混合攪拌5～15分鐘使之混合均勻；(3)將混合物緩慢、連續(xù)澆灌于凸形擋臺中，直至擋臺充滿混合物為止；(4)室溫條件下進行固化與脫模。
10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的聚氨酯樹脂組合物作為鐵路板式無碴軌道凸形擋臺的填充材料的使用方法，其特征在于所述的密封板上涂敷硅烷或蠟類脫模劑。
全文摘要
本發(fā)明提供了一種聚氨酯樹脂組合物，及其制備方法和其作為鐵路板式無碴軌道凸形擋臺的填充材料的使用方法，該組合物主要用作鐵路板式無碴軌道凸形擋臺的填充材料。該聚氨酯樹脂組合物是以聚醚或聚酯多元醇、異氰酸酯或其預聚物、顏料、填料及其他助劑為主要成分。所制備的聚氨酯樹脂具有較好施工工藝性，固化后的樹脂對水泥粘結(jié)良好，具有耐紫外線輻照、耐濕熱老化、抗疲勞及合適的彈性與綜合機械性能。
文檔編號E01B1/00GK101037536SQ200710021660
公開日2007年9月19日 申請日期2007年4月20日 優(yōu)先權(quán)日2007年4月20日
發(fā)明者梁平輝 申請人:常熟佳發(fā)化學有限責任公司