專利名稱：新型船舶駕駛艙分段及制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種新型船舶駕駛艙分段及制造方法，屬于船舶建造領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
隨著我國經(jīng)濟(jì)的不斷壯大，造船業(yè)也快速的壯大，但由于基礎(chǔ)參差不齊，在一些領(lǐng)域還存在著一些技術(shù)難題，比如一些船廠還是整體式一層層的建造，駕駛艙也是一層層的造，效率低，雖然一些船廠也開始分段式建造，但船艙分段還是從下往上建的，大多方方正正的，駕駛艙只有前方有窗戶，視野小，且存在大量的仰焊角，嚴(yán)重影響分段的力學(xué)性能和施工速度。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種新型船舶駕駛艙分段及制造方法。本發(fā)明要解決的是現(xiàn)有駕駛艙分段視野小及制造結(jié)構(gòu)不合理的缺點(diǎn)。為實(shí)現(xiàn)本發(fā)明的目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是
本發(fā)明由羅經(jīng)甲板、艙壁、矩形窗、艙門構(gòu)成，羅經(jīng)甲板通過焊接與艙壁安裝在一起，構(gòu)成多面型駕駛艙骨架；艙壁共有十面，一面艙壁上設(shè)有艙門，九面艙壁上設(shè)有矩形窗。矩形窗的窗框內(nèi)焊接有小鐵板和角鋼，小鐵板焊接在四個角上，角鋼相互交叉焊接在小鐵板上；設(shè)有艙門的艙壁位于一X方向上，其寬度占整個駕駛艙分段寬度的四分之一到五分之一。制造新型船舶駕駛艙分段的方法為
A分段以羅經(jīng)甲板為基準(zhǔn)面在胎架上反造；有五大板塊通過焊接而成，形狀為十邊形， 焊接完后在其上面焊接橫梁結(jié)構(gòu)；
B艙壁由縱、橫圍壁、矩形窗、艙門、外圍壁及扶墻材拼裝而成，在拼裝前須先對矩形窗內(nèi)焊接上小鐵板和角鋼，進(jìn)行結(jié)構(gòu)加強(qiáng)，防止發(fā)生形變而造成后期無法安裝玻璃；
C十面艙壁與對應(yīng)的羅經(jīng)甲板邊焊接在一起，焊接步驟為四個工人同時對稱焊接，以防止扭曲形變的發(fā)生；
D焊接完成后，將整個分段翻轉(zhuǎn)過來，對羅經(jīng)甲板進(jìn)行火工矯正，每檔間距之間彎曲度不超過士 5mm ；
E矯正好后拆除矩形窗上的小鐵板和角鋼，然后安裝玻璃，在玻璃內(nèi)表面安裝上電熱
絲；
F最后將本分段吊裝到要合攏的船臺去進(jìn)行分段合攏。
采用本發(fā)明提供的新型船舶駕駛艙分段及制造方法，不但強(qiáng)度高、制造效率高而且視野廣闊，船艙內(nèi)一人操作即可環(huán)顧四方，有利于防止意外的發(fā)生，其設(shè)計(jì)簡潔高效，制造簡單，完全符合船體快速搭載的設(shè)計(jì)理念。


圖1是本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖2是本發(fā)明羅經(jīng)甲板板塊的結(jié)構(gòu)示意圖； 圖3是本發(fā)明羅經(jīng)甲板橫梁的結(jié)構(gòu)示意圖； 圖4是本發(fā)明羅經(jīng)甲板整體的結(jié)構(gòu)示意圖； 圖5是本發(fā)明的羅經(jīng)甲板與艙壁焊接步驟示意圖； 圖6是本發(fā)明矩形窗A部的放大示意圖； 圖7是本發(fā)明翻轉(zhuǎn)后的結(jié)構(gòu)示意圖中1、羅經(jīng)甲板 2、艙壁 3、矩形窗 4、艙門 31、窗框32、角鋼 33、小鐵板。
具體實(shí)施例下面結(jié)合附圖及實(shí)施例對本發(fā)明作進(jìn)一步的說明。本發(fā)明由羅經(jīng)甲板1、艙壁2、矩形窗3、艙門4構(gòu)成，羅經(jīng)甲板1通過焊接與艙壁2 安裝在一起，構(gòu)成多面型駕駛艙骨架；艙壁2共有十面(如圖1)，一面艙壁2上設(shè)有艙門4， 九面艙壁2上設(shè)有矩形窗3，這樣的構(gòu)造，使駕駛艙內(nèi)一個駕駛員即可環(huán)顧四周，視野寬闊， 操控方便，有利于降低航線的危險系數(shù)。矩形窗3的窗框31內(nèi)焊接有小鐵板33和角鋼32，小鐵板33焊接在四個角上，角鋼32相互交叉焊接在小鐵板33上(如圖6)；設(shè)有艙門4的艙壁2位于一X方向上，其寬度占整個駕駛艙分段寬度的五分之一(如圖1)。制造新型船舶駕駛艙分段的方法為
A分段以羅經(jīng)甲板1為基準(zhǔn)面在胎架上反造；有五大板塊通過焊接而成，形狀為十邊行，焊接完后在其上面焊接橫梁結(jié)構(gòu)(如圖2、3、4)；
B艙壁2由縱、橫圍壁、矩形窗3、艙門4、外圍壁及扶墻材拼裝而成，在拼裝前須先對矩形窗3內(nèi)焊接上小鐵板33和角鋼32，進(jìn)行結(jié)構(gòu)加強(qiáng)，防止發(fā)生形變而造成后期無法安裝玻璃；
C十面艙壁2與對應(yīng)的羅經(jīng)甲板1邊焊接在一起，焊接步驟為四個工人同時對稱焊接， 以防止扭曲形變的發(fā)生(如圖5)；
D焊接完成后，將整個分段翻轉(zhuǎn)過來，對羅經(jīng)甲板1進(jìn)行火工矯正，每檔間距之間彎曲度不超過士 5mm ；
E矯正好后拆除矩形窗3上的小鐵板33和角鋼32，然后安裝玻璃，在玻璃內(nèi)表面安裝上電熱絲；
F最后將本分段吊裝到要合攏的船臺去進(jìn)行分段合攏(如圖7)。這樣的制造方法，避免了一些船廠制造過程中需要大量的仰角焊接，而可方便地進(jìn)行角焊接，提高了制造速度又提高了焊接質(zhì)量。
權(quán)利要求
1.新型船舶駕駛艙分段，由羅經(jīng)甲板(1)、艙壁(2)、矩形窗(3)、艙門(4)構(gòu)成，其特征是羅經(jīng)甲板(1)通過焊接與艙壁(2)安裝在一起，構(gòu)成多面型駕駛艙骨架；艙壁(2)共有十面，一面艙壁(2)上設(shè)有艙門(4)，九面艙壁(2)上設(shè)有矩形窗(3)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的新型船舶駕駛艙分段，其特征是所述矩形窗(3)的窗框 (31)內(nèi)焊接有小鐵板(33)和角鋼(32)，小鐵板(33)焊接在四個角上，角鋼(32)相互交叉焊接在小鐵板(33)上。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的新型船舶駕駛艙分段，其特征是所述設(shè)有艙門(4)的艙壁 (2)位于一X方向上，其寬度占整個駕駛艙分段寬度的四分之一到五分之一。
4.制造新型船舶駕駛艙分段的方法為A分段以羅徑甲板(1)為基準(zhǔn)面在胎架上反造；有五大板塊通過焊接而成，形狀為十邊形，焊接完后在其上面焊接橫梁結(jié)構(gòu)；B艙壁(2)由縱、橫圍壁、矩形窗(3)、艙門(4)、外圍壁及扶墻材拼裝而成，在拼裝前須先對矩形窗(3)內(nèi)焊接上小鐵板(33)和角鋼(32)，進(jìn)行結(jié)構(gòu)加強(qiáng)，防止發(fā)生形變而造成后期無法安裝玻璃；C十面艙壁(2)與對應(yīng)的羅經(jīng)甲板(1)邊焊接在一起，焊接步驟為四個工人同時對稱焊接，以防止扭曲形變的發(fā)生；D焊接完成后，將整個分段翻轉(zhuǎn)過來，對羅徑甲板(1)進(jìn)行火工矯正，每檔間距之間彎曲度不超過士 5mm;E矯正好后拆除矩形窗(3)上的小鐵板(33)和角鋼(32)，然后安裝玻璃，在玻璃內(nèi)表面安裝上電熱絲；F最后將本分段吊裝到要合攏的船臺去進(jìn)行分段合攏。
全文摘要
新型船舶駕駛艙分段由羅經(jīng)甲板、艙壁、矩形窗、艙門構(gòu)成，羅經(jīng)甲板通過焊接與艙壁安裝在一起，構(gòu)成多面型駕駛艙骨架；艙壁共有十面，一面艙壁上設(shè)有艙門，九面艙壁上設(shè)有矩形窗。制造新型船舶駕駛艙分段的方法為首先分段以羅經(jīng)甲板為基準(zhǔn)面在胎架上反造；有五大板塊通過焊接而成，焊接完后在其上面焊接橫梁結(jié)構(gòu)；艙壁在拼裝前須先對矩形窗內(nèi)焊接上小鐵板和角鋼，進(jìn)行結(jié)構(gòu)加強(qiáng)；十面艙壁與對應(yīng)的羅經(jīng)甲板邊焊接在一起；焊接完成后，將整個分段翻轉(zhuǎn)過來，對羅經(jīng)甲板進(jìn)行火工矯正；矯正好后拆除矩形窗上的小鐵板和角鋼，然后安裝玻璃和其內(nèi)表面的電熱絲；最后將本分段吊裝到要合攏的船臺去進(jìn)行分段合攏。
文檔編號B63B9/06GK102320350SQ20111017935
公開日2012年1月18日 申請日期2011年6月29日 優(yōu)先權(quán)日2011年6月29日
發(fā)明者葉步永, 張家斌, 池海成, 蔡輝華, 邵漢東 申請人:揚(yáng)帆集團(tuán)股份有限公司