專利名稱：大型球鼻艏艏部模塊的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型涉及一種球鼻艏艏部模塊，尤其是一種上萬噸大型船舶球鼻艏艏部模塊，屬于船舶建造技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
萬噸級船舶的球鼻艏型線復(fù)雜，結(jié)構(gòu)眾多。在建造施工中容易出現(xiàn)無法裝配構(gòu)件、 無法焊接等一系列技術(shù)難題，尤其是艏部弧線區(qū)域。根據(jù)規(guī)范要求，球鼻艏防撞材成弧形布置，弧線處兩塊防撞材最大間距不能大于320mm，端部逐步收攏后只有70mm左右，導(dǎo)致相鄰結(jié)構(gòu)間隙太小、無法焊接或者滿焊，因此目前的組裝方法只有一塊塊部件按順序焊接，造成工作效率極低，而且成型后弧度差，還要進(jìn)行二次加工，本技術(shù)難點(diǎn)是一項(xiàng)急需攻關(guān)克服的困難。
發(fā)明內(nèi)容本實(shí)用新型的目的是提供一種大型球鼻艏艏部模塊。本實(shí)用新型要解決的問題是現(xiàn)有球鼻艏艏部制造效率低、一次成型弧度差的不足。為實(shí)現(xiàn)本實(shí)用新型的目的，本實(shí)用新型采用的技術(shù)方案是大型球鼻艏艏部模塊，包括上肋板、下肋板、結(jié)構(gòu)型材、加強(qiáng)板、中桁材、強(qiáng)防撞材、弱防撞材、外板，上肋板和下肋板之間安裝有結(jié)構(gòu)型材，中桁材垂直安裝在上肋板和下肋板的中間，在上肋板和中桁材構(gòu)成的兩側(cè)空間中安裝有強(qiáng)防撞材和弱防撞材，強(qiáng)防撞材和弱防撞材相互間隔排列，弱防撞材與上肋板連接處的焊接寬度為強(qiáng)防撞材焊接寬度的 1/7-1/5，在上肋板、中桁材和強(qiáng)防撞材的內(nèi)側(cè)部安裝有加強(qiáng)板，在整個骨架的外側(cè)焊接有外板。強(qiáng)防撞材和弱防撞材成弧形布置，弧線處頂部兩者最大間距不能大于320mm，端部逐步收攏，兩者間距為75mm-80mm ；外板的焊接順序?yàn)?，先安裝焊接A35-》A34 -)) A36 ； 再安裝 A28—)) A29—)) A30—)) A18，安裝并焊接完；再安裝 A24—)) A27—)) A25—)) A26，當(dāng) A24, A27, A25安裝焊接完后A^最后安裝焊接；合攏處的外板留IOOmm緩焊。本實(shí)用新型的優(yōu)點(diǎn)本模塊的構(gòu)造，可一次搭載成型，多個工人同時進(jìn)行焊接，效率高，基本上一次成型，提高產(chǎn)品質(zhì)量，還可以大大縮短生產(chǎn)周期。

圖1是本實(shí)用新型大型球鼻艏艏部模塊的立體圖；圖2是本實(shí)用新型大型球鼻艏艏部模塊外板的結(jié)構(gòu)示意圖；圖中1、上肋板 2、下肋板3、結(jié)構(gòu)型材 4、加強(qiáng)板5、中桁材 6、強(qiáng)防撞材7、弱防撞材8、外板。
具體實(shí)施方式

以下結(jié)合附圖及實(shí)施例對本實(shí)用新型作進(jìn)一步的說明。大型球鼻艏艏部模塊，包括上肋板1、下肋板2、結(jié)構(gòu)型材3、加強(qiáng)板4、中桁材5、強(qiáng)防撞材6、弱防撞材7、外板8，上肋板1和下肋板2之間安裝有結(jié)構(gòu)型材3，中桁材5垂直安裝在上肋板1和下肋板2的中間，在上肋板1和中桁材5構(gòu)成的兩側(cè)空間中安裝有強(qiáng)防撞材6和弱防撞材7，強(qiáng)防撞材6和弱防撞材7相互間隔排列，弱防撞材7與上肋板1連接處的焊接寬度為強(qiáng)防撞材6焊接寬度的1/5，這樣的間隔排列，基本上強(qiáng)防撞材6和弱防撞材 7與上肋板1的連接處都能滿焊，以保證結(jié)構(gòu)強(qiáng)度，在上肋板1、中桁材5和強(qiáng)防撞材6的內(nèi)側(cè)部安裝有加強(qiáng)板4，在整個骨架的外側(cè)焊接有外板8。強(qiáng)防撞材6和弱防撞材7成弧形布置，弧線處頂部兩者最大間距為300mm，端部逐步收攏，兩者間距為75mm;本實(shí)用新型的制造方法為此中組力以下肋板2為胎，吊裝中桁材5點(diǎn)焊在下肋板 2上，中桁材5的內(nèi)側(cè)點(diǎn)焊上加強(qiáng)板4，然后將結(jié)構(gòu)型材3按位置點(diǎn)焊在下肋板2上，再吊裝上肋板1點(diǎn)焊固定，上肋板1的內(nèi)側(cè)點(diǎn)焊上加強(qiáng)板4，接著以中桁材5為對稱中心吊裝強(qiáng)防撞材6和弱防撞材7 ；兩邊按位置布局點(diǎn)焊固定，在其內(nèi)側(cè)點(diǎn)焊上加強(qiáng)板4，確定外形弧度無誤后，最后多個工人兩邊對稱滿焊，這樣基本上無形變。接下來是外板8安裝，此組立結(jié)構(gòu)多，焊接地方小，容易出現(xiàn)“死艙”，即無法安裝， 無法焊接。因此在平臺上安裝外板8要注意拼裝順序，外板8的安裝順序?yàn)橄劝惭b焊接 A35——》A;M——》A36 ；再安裝A^——》A^——》A30——》A18，安裝并焊接完。再安裝 A24——))A27——))A25——))A26，當(dāng)A24，A27, A25安裝焊接完后k2Q最后安裝焊接；合攏處的外板留IOOmm緩焊，等合攏時修正焊接。
權(quán)利要求1.大型球鼻艏艏部模塊，包括上肋板(1)、下肋板(2)、結(jié)構(gòu)型材(3)、加強(qiáng)板(4)、中桁材(5)、強(qiáng)防撞材(6)、弱防撞材(7)、外板(8)，其特征是上肋板(1)和下肋板(2)之間安裝有結(jié)構(gòu)型材(3)，中桁材(5)垂直安裝在上肋板(1)和下肋板(2)的中間，在上肋板(1)和中桁材(5)構(gòu)成的兩側(cè)空間中安裝有強(qiáng)防撞材(6)和弱防撞材(7)，強(qiáng)防撞材(6)和弱防撞材 (7)相互間隔排列，弱防撞材(7)與上肋板(1)連接處的焊接寬度為強(qiáng)防撞材(6)焊接寬度的1/7-1/5，在上肋板(1)、中桁材(5)和強(qiáng)防撞材(6)的內(nèi)側(cè)部安裝有加強(qiáng)板(4)，在整個骨架的外側(cè)焊接有外板(8)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的大型球鼻艏艏部模塊，其特征是所述強(qiáng)防撞材(6)和弱防撞材(7)成弧形布置，弧線處頂部兩者最大間距不能大于320mm，端部逐步收攏，兩者間距為 75mm-80mmo
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的大型球鼻艏艏部模塊，其特征是所述外板(8)的焊接順序?yàn)?，先安裝焊接A35—》A34 —)) A36 ；再安裝A28—》A29—》A30—》A18，安裝并焊接完；再安裝A24-》A27-》A25-》A26，當(dāng)A24，A27, A25安裝焊接完后A^最后安裝焊接；合攏處的外板留IOOmm緩焊。
專利摘要大型球鼻艏艏部模塊，屬于船舶建造技術(shù)領(lǐng)域，包括上肋板、下肋板、結(jié)構(gòu)型材、加強(qiáng)板、中桁材、強(qiáng)防撞材、弱防撞材、外板，上肋板和下肋板之間安裝有結(jié)構(gòu)型材，中桁材垂直安裝在上肋板和下肋板的中間，在上肋板和中桁材構(gòu)成的兩側(cè)空間中安裝有強(qiáng)防撞材和弱防撞材，強(qiáng)防撞材和弱防撞材相互間隔排列，在上肋板、中桁材和強(qiáng)防撞材的內(nèi)側(cè)部安裝有加強(qiáng)板，在整個骨架的外側(cè)焊接有外板。強(qiáng)防撞材和弱防撞材成弧形布置，端部逐步收攏。本模塊的構(gòu)造，可一次搭載成型，多個工人同時進(jìn)行焊接，效率高，基本上一次成型，提高產(chǎn)品質(zhì)量，還可以大大縮短生產(chǎn)周期。
文檔編號B63B3/46GK202193176SQ201120291330
公開日2012年4月18日 申請日期2011年8月11日 優(yōu)先權(quán)日2011年8月11日
發(fā)明者倪海光, 夏小浩, 黃偉江 申請人:揚(yáng)帆集團(tuán)股份有限公司