本發(fā)明涉及一種fpso上部模塊支墩制造，具體是涉及一種fpso上部模塊支墩的建造安裝方法。

背景技術(shù)：

1、fpso建造中，支墩是上部模塊與船體之間的連接樞紐，其用以將上部模塊的載荷有效、平穩(wěn)地傳遞到船甲板上，并均勻地分散到船體上。然而，支墩的建造安裝，由于模塊支墩面板與十字加強(qiáng)板及圍板的焊接量巨大，很容易產(chǎn)生焊接變形；同時(shí)，由于船體主甲板在船寬方向存在0.9m高的梁拱，而模塊支墩上表面要求水平，這對(duì)于模塊支墩的建造提出了更高的要求，而在實(shí)際建造中，支墩的誤差量較大，需要對(duì)支墩的建造安裝進(jìn)行改進(jìn)，以滿(mǎn)足實(shí)際的建造要求。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路

1、本發(fā)明的目的在于提供一種fpso上部模塊支墩的建造安裝方法，該方法大大提高了支墩的尺寸精度和安裝精度。

2、為解決上述技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明所采用的技術(shù)方案是：

3、一種fpso上部模塊支墩的建造安裝方法，其特征在于，包括以下步驟：

4、步驟1、胎架制作：制作的胎架用于進(jìn)行模塊支墩的預(yù)制；胎架上表面的水平度要求不大于1mm；

5、步驟2、固定支墩頂面板及構(gòu)件安裝位劃線(xiàn)：支墩頂面板的尺寸檢驗(yàn)合格后吊裝到胎架上，調(diào)整支墩頂面板的水平度，使支墩頂面板與胎架的表面貼合緊密，支墩頂面板中心線(xiàn)與十字中心地線(xiàn)對(duì)齊后，利用壓碼及封胎馬板將支墩頂面板封固到胎架表面；

6、步驟3、構(gòu)件安裝位劃線(xiàn)：構(gòu)件包括支墩十字加強(qiáng)板和支墩四周?chē)?，在支墩頂面板表面劃出支墩十字加?qiáng)板安裝線(xiàn)、支墩圍板安裝線(xiàn)以及100mm檢查線(xiàn)；

7、步驟4、安裝支墩十字加強(qiáng)板：將支墩十字加強(qiáng)板吊裝到支墩頂面板表面的支墩十字加強(qiáng)板安裝線(xiàn)處，利用100mm檢查線(xiàn)檢驗(yàn)支墩十字加強(qiáng)板的位置安裝精度，利用直角拐尺測(cè)量控制支墩十字加強(qiáng)板的垂直度，再將支墩十字加強(qiáng)板與支墩頂面板進(jìn)行焊接；

8、步驟5、安裝支墩四周的圍板：在支墩十字加強(qiáng)板四周的圍板采用對(duì)稱(chēng)焊接安裝的方式，將一個(gè)圍板吊裝到支墩頂面板表面的支墩圍板安裝線(xiàn)處并用100mm檢查線(xiàn)檢驗(yàn)圍板的位置安裝精度，將圍板與支墩十字加強(qiáng)板、支墩頂面板焊接后，再安裝與該圍板相對(duì)一側(cè)的圍板；

9、步驟6、支墩測(cè)量：四周的圍板安裝完成后，選取9個(gè)檢測(cè)點(diǎn)，其中5個(gè)檢測(cè)點(diǎn)為支墩十字加強(qiáng)板的中心點(diǎn)和4個(gè)邊緣端點(diǎn)，另外4個(gè)檢測(cè)點(diǎn)為四個(gè)圍板圍成的4個(gè)拐角連接處；

10、步驟7、各個(gè)支墩安裝位劃線(xiàn)：根據(jù)甲板分段和模塊支墩的理論尺寸，在fpso的船體甲板上勘劃出與各個(gè)支墩對(duì)應(yīng)的十字加強(qiáng)板和圍板的安裝位標(biāo)識(shí)線(xiàn)及檢查線(xiàn)；

11、步驟8、各個(gè)支墩的焊接：將各個(gè)支墩吊裝到fpso的船體甲板上，使四周?chē)搴椭Ф帐旨訌?qiáng)板與甲板勘劃的安裝位標(biāo)識(shí)線(xiàn)對(duì)齊，并用100mm檢查線(xiàn)檢驗(yàn)圍板和支墩十字加強(qiáng)板的位置安裝精度；將各個(gè)支墩焊接到fpso的船體甲板上；

12、步驟9、各支墩的位置精度檢測(cè)：1個(gè)上部模塊下的各個(gè)支墩焊接完成后應(yīng)進(jìn)行測(cè)量，對(duì)不符合精度要求的位置進(jìn)行修整，然后測(cè)量各支墩面板水平度及高度數(shù)據(jù)。

13、進(jìn)一步地，所述步驟4中，支墩十字加強(qiáng)板的垂直度誤差小于1mm。

14、進(jìn)一步地，所述步驟9中，在fpso的船體甲板上立一個(gè)基準(zhǔn)標(biāo)桿，所述基準(zhǔn)標(biāo)桿使用方鋼管制作，在方鋼管的四面貼有4個(gè)全站儀基準(zhǔn)光靶，所有全站儀基準(zhǔn)光靶，經(jīng)過(guò)校準(zhǔn)，以確保位于同一水平高度上。

15、進(jìn)一步地，所述步驟8中，各個(gè)支墩上的支墩十字加強(qiáng)板中心線(xiàn)與fpso的船體甲板上的各個(gè)支墩的十字加強(qiáng)板安裝位標(biāo)識(shí)線(xiàn)偏差≤±4mm。

16、進(jìn)一步地，所述步驟8中，各個(gè)支墩上的四周的圍板中心線(xiàn)與fpso的船體甲板上的各個(gè)支墩的圍板安裝位標(biāo)識(shí)線(xiàn)偏差≤±6mm。

17、進(jìn)一步地，所述步驟9中，各個(gè)支墩的支墩頂面板水平度≤3mm。

18、進(jìn)一步地，所述步驟9中，各個(gè)支墩的支墩頂面板中心高度偏差≤4mm。

19、進(jìn)一步地，所述步驟9中，各個(gè)支墩沿船長(zhǎng)、船寬方向偏差≤±6mm。

20、本發(fā)明的有益效果在于：

21、本發(fā)明通過(guò)胎架對(duì)支墩頂面板進(jìn)行封固，在進(jìn)行十字加強(qiáng)板和圍板焊接時(shí)，使支墩頂面板具有極小的變形量，從而確保了支墩頂面板的水平度和支墩的尺寸精度；本發(fā)明采用邊安裝邊檢測(cè)的方式，嚴(yán)格執(zhí)行焊接工藝并對(duì)焊接進(jìn)行實(shí)時(shí)監(jiān)控，一旦發(fā)現(xiàn)超差應(yīng)立刻進(jìn)行及時(shí)調(diào)整，大大提高了支墩的尺寸精度和安裝精度。

技術(shù)特征：

1.一種fpso上部模塊支墩的建造安裝方法，其特征在于，包括以下步驟：

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的fpso上部模塊支墩的建造安裝方法，其特征在于：所述步驟4中，支墩十字加強(qiáng)板的垂直度誤差小于1mm。

3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的fpso上部模塊支墩的建造安裝方法，其特征在于：所述步驟9中，在fpso的船體甲板上立一個(gè)基準(zhǔn)標(biāo)桿，所述基準(zhǔn)標(biāo)桿使用方鋼管制作，在方鋼管的四面貼有4個(gè)全站儀基準(zhǔn)光靶，所有全站儀基準(zhǔn)光靶，經(jīng)過(guò)校準(zhǔn)，以確保位于同一水平高度上。

4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的fpso上部模塊支墩的建造安裝方法，其特征在于：所述步驟8中，各個(gè)支墩上的支墩十字加強(qiáng)板中心線(xiàn)與fpso的船體甲板上的各個(gè)支墩的十字加強(qiáng)板安裝位標(biāo)識(shí)線(xiàn)偏差≤±4mm。

5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的fpso上部模塊支墩的建造安裝方法，其特征在于：所述步驟8中，各個(gè)支墩上的四周的圍板中心線(xiàn)與fpso的船體甲板上的各個(gè)支墩的圍板安裝位標(biāo)識(shí)線(xiàn)偏差≤±6mm。

6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的fpso上部模塊支墩的建造安裝方法，其特征在于：所述步驟9中，各個(gè)支墩的支墩頂面板水平度≤3mm。

7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的fpso上部模塊支墩的建造安裝方法，其特征在于：所述步驟9中，各個(gè)支墩的支墩頂面板中心高度偏差≤4mm。

8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的fpso上部模塊支墩的建造安裝方法，其特征在于：所述步驟9中，各個(gè)支墩沿船長(zhǎng)、船寬方向偏差≤±6mm。

技術(shù)總結(jié)
本發(fā)明公開(kāi)了一種FPSO上部模塊支墩的建造安裝方法，包括以下步驟：步驟1、胎架制作；步驟2、固定支墩頂面板及構(gòu)件安裝位劃線(xiàn)；步驟3、構(gòu)件安裝位劃線(xiàn)；步驟4、安裝支墩十字加強(qiáng)板；步驟5、安裝支墩四周的圍板；步驟6、支墩測(cè)量；步驟7、各個(gè)支墩安裝位劃線(xiàn)；步驟8、各個(gè)支墩的焊接；步驟9、各支墩的位置精度檢測(cè)。本發(fā)明通過(guò)胎架對(duì)支墩頂面板進(jìn)行封固，在進(jìn)行十字加強(qiáng)板和圍板焊接時(shí)，使支墩頂面板具有極小的變形量，從而確保了支墩頂面板的水平度和支墩的尺寸精度；本發(fā)明采用邊安裝邊檢測(cè)的方式，嚴(yán)格執(zhí)行焊接工藝并對(duì)焊接進(jìn)行實(shí)時(shí)監(jiān)控，一旦發(fā)現(xiàn)超差應(yīng)立刻進(jìn)行及時(shí)調(diào)整，大大提高了支墩的尺寸精度和安裝精度。

技術(shù)研發(fā)人員：仇明,何炎平,呂一斌,李銘志,王振剛,張永康,周志杰
受保護(hù)的技術(shù)使用者：上海交通大學(xué)
技術(shù)研發(fā)日：
技術(shù)公布日：2024/10/10