一種料盤自動貼標(biāo)系統(tǒng)的制作方法
【專利摘要】本實(shí)用新型涉及一種料盤自動貼標(biāo)系統(tǒng)，其由按照下列順序依次連接的料箱輸入裝置、料盤標(biāo)記系統(tǒng)、料盤檢測系統(tǒng)、料盤堆疊系統(tǒng)、料盤包裝系統(tǒng)以及料箱輸出裝置構(gòu)成；采用上述技術(shù)方案的料盤自動貼標(biāo)系統(tǒng)，其可在對料盤進(jìn)行貼標(biāo)后，自動檢測其條碼與貼標(biāo)并對其記錄，從而通過自動化實(shí)現(xiàn)每片料盤的信息的檢測與錄入；同時(shí)，完成信息檢測與錄入的料盤可自動進(jìn)行堆疊，以便于后續(xù)的包裝與運(yùn)輸；上述料盤自動貼標(biāo)系統(tǒng)可盡量避免人工操作在料盤貼標(biāo)過程中造成的失誤，以及可能導(dǎo)致的信息錄入不準(zhǔn)確現(xiàn)象，并通過自動化的流程使得貼標(biāo)效率得以顯著提高。
【專利說明】一種料盤自動貼標(biāo)系統(tǒng)
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種工業(yè)自動化裝置，尤其是一種料盤自動貼標(biāo)系統(tǒng)。
【背景技術(shù)】
[0002]料盤是表面組裝行業(yè)中常見的物料包裝以及運(yùn)輸方式；每一個料盤均具有其對應(yīng)的料盤號作為標(biāo)示。料盤號通常記錄在標(biāo)簽之上，在料盤入庫前，需對料盤進(jìn)行貼標(biāo)，并對其料盤號進(jìn)行登記錄入。目前，料盤號錄入工作通常由工作人員對料盤進(jìn)行貼標(biāo)后，手持掃描設(shè)備對其進(jìn)行一一掃描，以實(shí)現(xiàn)信息的錄入，采用上述方案，其不僅使得工作人員的工作量巨大，并且使其工作效率低下；同時(shí)，工作人員錄入過程中，其對料盤難以實(shí)現(xiàn)整理與堆疊，從而使得完成掃描的料盤的重新包裝工作亦難以實(shí)現(xiàn)。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是提供一種料盤自動貼標(biāo)系統(tǒng)，其可通過自動化完成對料盤的條碼進(jìn)行檢測與記錄，并對檢測完成后的料盤進(jìn)行整理裝箱。
[0004]為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明涉及一種料盤自動貼標(biāo)系統(tǒng)，其由按照下列順序依次連接的料箱輸入裝置、料盤標(biāo)記系統(tǒng)、料盤檢測系統(tǒng)、料盤堆疊系統(tǒng)、料盤包裝系統(tǒng)以及料箱輸出裝置構(gòu)成；所述料盤檢測系統(tǒng)中設(shè)置有檢測工作臺、貼標(biāo)檢測裝置與第一料盤推進(jìn)裝置，所述第一料盤推進(jìn)裝置可在水平方向上進(jìn)行運(yùn)動；所述料盤堆疊系統(tǒng)中設(shè)置有堆疊平臺與料盤高度調(diào)節(jié)裝置，所述料盤高度調(diào)節(jié)裝置可在豎直方向上進(jìn)行運(yùn)動，所述堆疊平臺設(shè)置在料盤高度調(diào)節(jié)裝置上端面；所述料盤檢測系統(tǒng)與料盤堆疊系統(tǒng)之間設(shè)置有第一傳輸裝置，料盤檢測系統(tǒng)中，第一料盤推進(jìn)裝置的運(yùn)動方向與第一傳輸裝置延伸方向相同；所述檢測工作臺的高度至少與第一傳輸裝置的高度相同，所述第一傳輸裝置的高度至少與堆疊平臺處于高度的相同。
[0005]作為本發(fā)明的一種改進(jìn)，所述料盤標(biāo)記系統(tǒng)由標(biāo)記工作臺，以及料盤標(biāo)記支架構(gòu)成；所述料盤檢測系統(tǒng)中，檢測工作臺中設(shè)置有檢測傳送帶；所述檢測傳送帶的高度至多與標(biāo)記工作臺的高度相同，檢測傳送帶的長度方向?yàn)榱媳P標(biāo)記系統(tǒng)向料盤檢測系統(tǒng)的延伸方向，檢測傳送帶與標(biāo)記工作臺之間的距離至多為料盤半徑的1/4。采用上述設(shè)計(jì)，其可通過檢測傳送帶實(shí)現(xiàn)料盤的傳送，同時(shí)，傳送帶與標(biāo)記工作臺之間的距離可避免料盤落入兩者之間，對系統(tǒng)造成影響，或造成工作效率的降低。
[0006]作為本發(fā)明的一種改進(jìn)，所述貼標(biāo)檢測裝置與第一料盤推進(jìn)裝置均設(shè)置在檢測傳送帶中，其遠(yuǎn)離標(biāo)記工作臺一側(cè)的端部外側(cè)，貼標(biāo)檢測裝置與第一料盤推進(jìn)裝置的軸線延長線彼此相交；所述貼標(biāo)檢測裝置采用CCD攝像儀，所述CCD攝像儀包括正對檢測工作臺的攝像鏡頭，以及與攝像鏡頭相連接，且平行于檢測工作臺的連桿；所述連桿與檢測工作臺之間通過垂直安裝于檢測工作臺上的立桿進(jìn)行連接；連桿端部設(shè)置有滑塊，立柱在連桿的對應(yīng)位置設(shè)置有滑槽。采用上述設(shè)計(jì)，其可通過CXD攝像儀實(shí)現(xiàn)清晰的標(biāo)簽與條碼檢測；同時(shí)，CXD攝像儀中，連桿與立柱之間采用滑動連接，其可使得C⑶檢測儀可根據(jù)當(dāng)前環(huán)境或料盤進(jìn)行高度調(diào)節(jié)，以達(dá)到最佳拍攝效果。
[0007]作為本發(fā)明的一種改進(jìn)，所述料盤自動貼標(biāo)系統(tǒng)中，料箱輸入裝置、料盤標(biāo)記系統(tǒng)以及料盤檢測系統(tǒng)處于同一直線方向，所述料盤堆疊系統(tǒng)、料盤包裝系統(tǒng)以及料箱輸出裝置處于同一直線方向，且上述兩條直線方向彼此平行；所述第一傳輸裝置延伸方向與上述直線方向垂直，第一傳輸裝置采用傳送帶，其兩端與料盤檢測系統(tǒng)，以及料盤堆疊系統(tǒng)之間的距離均至多為料盤半徑的1/4。采用上述設(shè)計(jì)，其可有效避免料盤自動貼標(biāo)系統(tǒng)的長度過長，從而節(jié)省其放置空間；同時(shí)，第一傳輸裝置與料盤檢測系統(tǒng)，以及料盤堆疊系統(tǒng)之間的距離確保料盤在自動傳送過程中不會掉落。
[0008]作為本發(fā)明的一種改進(jìn)，所述料盤檢測系統(tǒng)中，第一料盤推進(jìn)裝置由設(shè)置在檢測傳送帶外側(cè)的第一氣壓缸，以及與第一氣壓缸相連接的第一推桿構(gòu)成；所述第一推桿垂直于檢測傳送帶的長度方向，第一推桿具有最大位移時(shí)，其端部延伸至檢測傳送帶中，其靠近第一傳輸裝置的側(cè)端之外；所述第一推桿端部具有與料盤側(cè)邊相對應(yīng)的弧面，弧面豎直方向中線與第一推桿軸線彼此相交；所述弧面高度至少為料盤高度的2/3，弧面寬度至少為料盤直徑的3/4。采用上述設(shè)計(jì)，其可通過氣壓缸帶動推桿實(shí)現(xiàn)料盤的推送；同時(shí)，推桿端部的設(shè)計(jì)確保其與料盤之間的接觸面可對料堆產(chǎn)生足夠的作用力。
[0009]作為本發(fā)明的一種改進(jìn)，所述料盤堆疊系統(tǒng)中設(shè)置有堆疊工作臺，所述堆疊平臺與料盤高度調(diào)節(jié)裝置均設(shè)置在堆疊工作臺之上；所述堆疊平臺的長度方向?yàn)榱媳P堆疊系統(tǒng)向料盤包裝系統(tǒng)的延伸方向；所述堆疊平臺的端部與料盤包裝系統(tǒng)之間的距離至多為料盤半徑的1/4 ;所述堆疊平臺中，其遠(yuǎn)離料盤包裝系統(tǒng)的端部外側(cè)設(shè)置有第二料盤推進(jìn)裝置，所述第二料盤推進(jìn)裝置由第二氣壓缸，以及與第二氣壓缸相連接的第二推桿構(gòu)成，第二推桿延伸方向?yàn)槎询B平臺的長度方向；所述第二推桿具有最大位移時(shí)，其端部延伸至堆疊平臺中，其與料盤包裝系統(tǒng)的相近端部。采用上述設(shè)計(jì)，其可通過氣壓缸帶動推桿使得堆疊完成的料盤整體推送至包裝工作臺中，通過外力對料堆進(jìn)行作用確保其可以完成傳送。
[0010]作為本發(fā)明的一種改進(jìn)，所述第二推桿的端部具有與料盤側(cè)邊相對應(yīng)的弧面，弧面豎直方向中線與第二推桿軸線彼此相交；所述弧面高度至少為料盤高度的59/2，弧面寬度至少為料盤直徑的3/4，弧面底邊部與堆疊平臺之間的垂直距離至多為料盤高度的1/5。采用上述設(shè)計(jì)，其可確保推桿端面對于堆疊后的料盤形成足夠的作用力。
[0011]作為本發(fā)明的一種改進(jìn)，所述料盤堆疊系統(tǒng)中設(shè)置有堆疊工作臺，所述堆疊平臺與料盤高度調(diào)節(jié)裝置均設(shè)置在堆疊工作臺之上；所述堆疊平臺的長度方向?yàn)榱媳P堆疊系統(tǒng)向料盤包裝系統(tǒng)的延伸方向；所述堆疊平臺的端部與料盤包裝系統(tǒng)之間的距離至多為料盤半徑的1/4 ;所述堆疊平臺采用堆疊傳送帶，所述料盤高度調(diào)節(jié)裝置與堆疊傳送帶的連接端設(shè)置在堆疊傳送帶的側(cè)邊。采用上述設(shè)計(jì)，其可通過傳送帶將堆疊完成后的料盤傳送至包裝工作臺中，其可避免設(shè)備的冗雜，從而實(shí)現(xiàn)簡單便捷的傳送。
[0012]作為本發(fā)明的一種改進(jìn)，所述料盤包裝系統(tǒng)由包裝工作臺與料盤包裝支架構(gòu)成；包裝工作臺的高度至多與堆疊平臺的高度相同；所述料盤標(biāo)記系統(tǒng)與料盤包裝系統(tǒng)之間設(shè)置有第二傳輸裝置；所述第二傳輸裝置由設(shè)置在料盤標(biāo)記支架與料盤包裝支架之間的滑索，以及設(shè)置在滑索上的傳送夾構(gòu)成。采用上述設(shè)計(jì)，其可通過傳送夾固定拆封后的料箱，并通過滑索將空置的料箱運(yùn)輸至包裝工作臺上方，避免了人工進(jìn)行搬運(yùn)的效率下降。
[0013]作為本發(fā)明的一種改進(jìn)，所述料箱輸入裝置與料箱輸出裝置均包括第一平臺與第二平臺；所述第一平臺高度高于第二平臺，所述第二平臺的高度至多為料盤高度的1/2，第一平臺與第二平臺之間通過斜面?zhèn)魉蛶нM(jìn)行連接；所述料箱輸入裝置與料箱輸出裝置中的第一平臺，其分別與標(biāo)記工作臺，以及包裝工作臺的高度相同。采用上述設(shè)計(jì)，其可通過料箱輸入裝置中，與地面間高度相差較低的第二平臺輕松實(shí)現(xiàn)從地面向其運(yùn)輸料箱，并通過斜面?zhèn)魉蛶⑵溥\(yùn)輸至與標(biāo)記工作臺相同高度的第一平臺以便后續(xù)處理；同時(shí)，完成貼標(biāo)處理的料箱亦能從料箱輸出裝置中的第一平臺上，通過斜面?zhèn)魉蛶л斔椭恋诙脚_，以便后續(xù)的運(yùn)輸。
[0014]上述技術(shù)方案的料盤自動貼標(biāo)系統(tǒng)在使用中，其通過將裝有料盤的箱料堆放在料箱輸入裝置中的第二平臺中，其通過斜面?zhèn)魉蛶⒘舷鋫魉椭恋谝黄脚_中。工作人員將其移動至料盤標(biāo)記系統(tǒng)中的標(biāo)記工作臺上，標(biāo)記工作臺中配備有計(jì)算機(jī)，工作人員將料箱信息輸入計(jì)算機(jī)中，并對料箱進(jìn)行拆封，從而取出料盤；拆封后的料箱通過設(shè)置在第二傳輸裝置中的傳送夾固定，并由滑索傳送至料盤包裝工作臺上方。
[0015]料盤自料箱中取出后，工作人員需對每一個料盤進(jìn)行貼標(biāo)，完成貼標(biāo)后的料盤放置在料盤檢測系統(tǒng)中的檢測傳送帶上，并開啟檢測傳送帶使其帶動料盤向前傳送。傳送帶初次開啟時(shí)，傳送帶上任意一點(diǎn)移動傳送帶的一個長度距離后，傳送帶停止運(yùn)行，此時(shí)第一次放置在檢測傳送帶上的料盤位于傳送帶端部，即第一料盤推動裝置與料盤檢測系統(tǒng)的軸線交點(diǎn)位置；料盤檢測系統(tǒng)中的CCD攝像儀對料盤的貼標(biāo)與條碼進(jìn)行掃描并記錄，完成掃描后的料盤通過第一料盤推進(jìn)裝置中的氣壓缸控制推桿，將其推動至第一傳輸裝置中的傳送帶上，并將其傳送至料盤堆疊系統(tǒng)中。后續(xù)工作中，檢測傳送帶的啟停頻率由工作人員根據(jù)其對料盤貼標(biāo)的時(shí)間進(jìn)行設(shè)置。
[0016]傳送至料盤堆疊系統(tǒng)中的料盤，其落入堆疊平臺上，此時(shí)堆疊平臺處于最高位置；料盤平穩(wěn)放置在堆疊平臺之后，料盤高度調(diào)節(jié)裝置控制堆疊平臺高度下降，下降的高度與料盤高度相同，從而使得下一片料盤可落入之前料盤上方，從而實(shí)現(xiàn)料盤的堆疊。重復(fù)上述步驟，使得料盤堆疊至30片后，料盤高度調(diào)節(jié)裝置控制堆疊平臺恢復(fù)至最高位置，并通過第二料盤推進(jìn)裝置，或料盤傳送帶將其傳送至料盤包裝系統(tǒng)中的包裝工作臺上。
[0017]傳送至料盤包裝工作臺上的料盤堆，由工作人員將其裝入事先傳送至此的料箱中，并對其進(jìn)行打包后，將其放置在料箱輸出裝置中的第一平臺上，使其沿斜面?zhèn)魉蛶魉椭恋诙脚_，便于后續(xù)的取運(yùn)。
[0018]采用上述技術(shù)方案的料盤自動貼標(biāo)系統(tǒng)，其可在對料盤進(jìn)行貼標(biāo)后，自動檢測其條碼與貼標(biāo)并對其記錄，從而通過自動化實(shí)現(xiàn)每片料盤的信息的檢測與錄入；同時(shí)，完成信息檢測與錄入的料盤可自動進(jìn)行堆疊，以便于后續(xù)的包裝與運(yùn)輸；上述料盤自動貼標(biāo)系統(tǒng)可盡量避免人工操作在料盤貼標(biāo)過程中造成的失誤，以及可能導(dǎo)致的信息錄入不準(zhǔn)確現(xiàn)象，并通過自動化的流程使得貼標(biāo)效率得以顯著提高。
[0019]【專利附圖】

【附圖說明】
[0020]圖1為本實(shí)用新型示意圖；
[0021]圖2為本實(shí)用新型中實(shí)施例1中料堆檢測系統(tǒng)與料堆堆疊系統(tǒng)示意圖；
[0022]圖3為本實(shí)用新型中料堆檢測系統(tǒng)側(cè)視圖；
[0023]圖4為本實(shí)用新型中實(shí)施例1中料堆堆疊系統(tǒng)側(cè)視圖；
[0024]圖5為本實(shí)用新型中實(shí)施例2中料堆堆疊系統(tǒng)側(cè)視圖；[0025]圖6為本實(shí)用新型中實(shí)施例2中料堆堆疊系統(tǒng)正視圖；
[0026]圖7為本實(shí)用新型中料盤標(biāo)記系統(tǒng)與料盤包裝系統(tǒng)示意圖；
[0027]圖8為本實(shí)用新型中料箱輸入裝置示意圖；
[0028]圖9為本實(shí)用新型中料箱輸出裝置示意圖；
[0029]附圖標(biāo)記說明:
[0030]I 一料箱輸入裝置、2 一料盤標(biāo)記系統(tǒng)、3—料盤檢測系統(tǒng)、4 一料盤堆置系統(tǒng)、5—料盤包裝系統(tǒng)、6—料箱輸出裝置、7—第一傳輸裝置、8—標(biāo)記工作臺、9 一料盤標(biāo)記支架、10—檢測傳送帶、11 一攝像鏡頭、12—連桿、13—立柱、14 一第一氣壓缸、15—第一推桿、16—堆疊平臺、17—料盤高度調(diào)節(jié)裝置、18—堆疊工作臺、19 一第二氣壓缸、20—第二推桿、21—包裝工作臺、22—料盤包裝支架、23—滑索、24—傳送夾、25—第一平臺、26—第二平臺、27—斜面?zhèn)魉蛶А?br> 【具體實(shí)施方式】
[0031]下面結(jié)合【具體實(shí)施方式】，進(jìn)一步闡明本發(fā)明，應(yīng)理解下述【具體實(shí)施方式】僅用于說明本發(fā)明而不用于限制本發(fā)明的范圍。
[0032]如圖1所示的一種料盤自動貼標(biāo)系統(tǒng)，其由按照下列順序依次連接的料箱輸入裝置1、料盤標(biāo)記系統(tǒng)2、料盤檢測系統(tǒng)3、料盤堆疊系統(tǒng)4、料盤包裝系統(tǒng)5以及料箱輸出裝置6構(gòu)成；其中，料箱輸入裝置1、料盤標(biāo)記系統(tǒng)2以及料盤檢測系統(tǒng)3處于同一直線方向，所述料盤堆疊系統(tǒng)4、料盤包裝系統(tǒng)5以及料箱輸出裝置6處于同一直線方向，且上述兩條直線方向彼此平行。
[0033]所述料盤檢測系統(tǒng)3與料盤堆疊系統(tǒng)4之間設(shè)置有第一傳輸裝置7，第一傳輸裝置7延伸方向與上述直線方向垂直，第一傳輸裝置7采用傳送帶，其兩端與料盤檢測系統(tǒng)3，以及料盤堆疊系統(tǒng)4之間的距離均至多為料盤半徑的1/4。采用上述設(shè)計(jì)，其可有效避免料盤自動貼標(biāo)系統(tǒng)的長度過長，從而節(jié)省其放置空間；同時(shí)，第一傳輸裝置與料盤檢測系統(tǒng)，以及料盤堆疊系統(tǒng)之間的距離確保料盤在自動傳送過程中不會掉落。
[0034]如圖2與圖7所示，所述料盤標(biāo)記系統(tǒng)2由標(biāo)記工作臺8，以及料盤標(biāo)記支架9構(gòu)成，所述料盤標(biāo)記支架9固定安裝在標(biāo)記工作臺8上方。所述料盤檢測系統(tǒng)3中設(shè)置有檢測工作臺、貼標(biāo)檢測裝置與第一料盤推進(jìn)裝置，所述第一料盤推進(jìn)裝置可在水平方向上進(jìn)行運(yùn)動；其中，檢測工作臺中設(shè)置有檢測傳送帶10 ;所述檢測傳送帶10的高度與標(biāo)記工作臺8的高度相同，檢測傳送帶的長度方向?yàn)榱媳P標(biāo)記系統(tǒng)2向料盤檢測系統(tǒng)3的延伸方向，檢測傳送帶10與標(biāo)記工作臺8之間的距離為料盤半徑的1/5。采用上述設(shè)計(jì)，其可通過檢測傳送帶實(shí)現(xiàn)料盤的傳送，同時(shí)，傳送帶與標(biāo)記工作臺之間的距離可避免料盤落入兩者之間，對系統(tǒng)造成影響，或造成工作效率的降低。
[0035]所述料盤檢測系統(tǒng)3中，第一料盤推進(jìn)裝置的運(yùn)動方向與第一傳輸裝置延伸方向相同；所述檢測工作臺的高度至少與第一傳輸裝置的高度相同，所述第一傳輸裝置的高度至少與堆疊平臺處于高度的相同。
[0036]如圖3所示，所述貼標(biāo)檢測裝置與第一料盤推進(jìn)裝置均設(shè)置在檢測傳送帶中，其遠(yuǎn)離標(biāo)記工作臺一側(cè)的端部外側(cè)，貼標(biāo)檢測裝置與第一料盤推進(jìn)裝置的軸線延長線彼此相交；所述貼標(biāo)檢測裝置采用CCD攝像儀，所述CCD攝像儀包括正對檢測工作臺的攝像鏡頭11，以及與攝像鏡頭11相連接，且平行于檢測工作臺的連桿12 ;所述連桿12與檢測工作臺之間通過垂直安裝于檢測工作臺上的立桿13進(jìn)行連接；連桿端部設(shè)置有滑塊，立柱在連桿的對應(yīng)位置設(shè)置有滑槽。采用上述設(shè)計(jì)，其可通過CXD攝像儀實(shí)現(xiàn)清晰的標(biāo)簽與條碼檢測；同時(shí)，CXD攝像儀中，連桿與立柱之間采用滑動連接，其可使得C⑶檢測儀可根據(jù)當(dāng)前環(huán)境或料盤進(jìn)行高度調(diào)節(jié)，以達(dá)到最佳拍攝效果。
[0037]如圖2所示，所述料盤檢測系統(tǒng)中，第一料盤推進(jìn)裝置由設(shè)置在檢測傳送帶外側(cè)的第一氣壓缸14，以及與第一氣壓缸相連接的第一推桿15構(gòu)成；所述第一推桿15垂直于檢測傳送帶的長度方向，第一推桿15具有最大位移時(shí)，其端部延伸至檢測傳送帶10中，其靠近第一傳輸裝置的側(cè)端之外；所述第一推桿15端部具有與料盤側(cè)邊相對應(yīng)的弧面，弧面豎直方向中線與第一推桿15軸線彼此相交；所述弧面高度至少為料盤高度的2/3，弧面寬度至少為料盤直徑的3/4。采用上述設(shè)計(jì)，其可通過氣壓缸帶動推桿實(shí)現(xiàn)料盤的推送；同時(shí)，推桿端部的設(shè)計(jì)確保其與料盤之間的接觸面可對料堆產(chǎn)生足夠的作用力。
[0038]如圖4所示所述料盤堆疊系統(tǒng)中設(shè)置有堆疊平臺16與料盤高度調(diào)節(jié)裝置17，所述料盤高度調(diào)節(jié)裝置17可在豎直方向上進(jìn)行運(yùn)動，所述堆疊平臺16設(shè)置在料盤高度調(diào)節(jié)裝置17上端面。所述料盤堆疊系統(tǒng)中設(shè)置有堆疊工作臺18，所述堆疊平臺16與料盤高度調(diào)節(jié)裝置17均設(shè)置在堆疊工作臺18之上；所述堆疊平臺16的長度方向?yàn)榱媳P堆疊系統(tǒng)4向料盤包裝系統(tǒng)5的延伸方向；所述堆疊平臺16的端部與料盤包裝系統(tǒng)5之間的距離為料盤半徑的1/4 ;所述堆疊平臺16中，其遠(yuǎn)離料盤包裝系統(tǒng)5的端部外側(cè)設(shè)置有第二料盤推進(jìn)裝置，所述第二料盤推進(jìn)裝置由第二氣壓缸19，以及與第二氣壓缸19相連接的第二推桿20構(gòu)成，第二推桿20延伸方向?yàn)槎询B平臺16的長度方向；所述第二推桿20具有最大位移時(shí)，其端部延伸至堆疊平臺16中，其與料盤包裝系統(tǒng)的相近端部；所述料盤高度調(diào)節(jié)裝置17采用液壓缸結(jié)構(gòu)。采用上述設(shè)計(jì)，其可通過氣壓缸帶動推桿使得堆疊完成的料盤整體推送至包裝工作臺中，通過外力對料堆進(jìn)行作用確保其可以完成傳送。
[0039]所述第二推桿20的端部具有與料盤側(cè)邊相對應(yīng)的弧面，弧面豎直方向中線與第二推桿軸線彼此相交；所述弧面高度至少為料盤高度的59/2，弧面寬度至少為料盤直徑的3/4，弧面底邊部與堆疊平臺16之間的垂直距離至多為料盤高度的1/5。采用上述設(shè)計(jì)，其可確保推桿端面對于堆疊后的料盤形成足夠的作用力。
[0040]上述技術(shù)方案的料盤自動貼標(biāo)系統(tǒng)在使用中，其通過將裝有料盤的箱料堆放在料箱輸入裝置中的第二平臺中，其通過斜面?zhèn)魉蛶⒘舷鋫魉椭恋谝黄脚_中。工作人員將其移動至料盤標(biāo)記系統(tǒng)中的標(biāo)記工作臺上，標(biāo)記工作臺中配備有計(jì)算機(jī)，工作人員將料箱信息輸入計(jì)算機(jī)中，并對料箱進(jìn)行拆封，從而取出料盤；拆封后的料箱通過設(shè)置在第二傳輸裝置中的傳送夾固定，并由滑索傳送至料盤包裝工作臺上方。
[0041]料盤自料箱中取出后，工作人員需對每一個料盤進(jìn)行貼標(biāo)，完成貼標(biāo)后的料盤放置在料盤檢測系統(tǒng)中的檢測傳送帶上，并開啟檢測傳送帶使其帶動料盤向前傳送。傳送帶初次開啟時(shí)，傳送帶上任意一點(diǎn)移動傳送帶的一個長度距離后，傳送帶停止運(yùn)行，此時(shí)第一次放置在檢測傳送帶上的料盤位于傳送帶端部，即第一料盤推動裝置與料盤檢測系統(tǒng)的軸線交點(diǎn)位置；料盤檢測系統(tǒng)中的CCD攝像儀對料盤的貼標(biāo)與條碼進(jìn)行掃描并記錄，完成掃描后的料盤通過第一料盤推進(jìn)裝置中的氣壓缸控制推桿，將其推動至第一傳輸裝置中的傳送帶上，并將其傳送至料盤堆疊系統(tǒng)中。后續(xù)工作中，檢測傳送帶的啟停頻率由工作人員根據(jù)其對料盤貼標(biāo)的時(shí)間進(jìn)行設(shè)置。
[0042]傳送至料盤堆疊系統(tǒng)中的料盤，其落入堆疊平臺上，此時(shí)堆疊平臺處于最高位置；料盤平穩(wěn)放置在堆疊平臺之后，料盤高度調(diào)節(jié)裝置控制堆疊平臺高度下降，下降的高度與料盤高度相同，從而使得下一片料盤可落入之前料盤上方，從而實(shí)現(xiàn)料盤的堆疊。重復(fù)上述步驟，使得料盤堆疊至30片后，料盤高度調(diào)節(jié)裝置控制堆疊平臺恢復(fù)至最高位置，并通過第二料盤推進(jìn)裝置將其傳送至料盤包裝系統(tǒng)中的包裝工作臺上。
[0043]傳送至料盤包裝工作臺上的料盤堆，由工作人員將其裝入事先傳送至此的料箱中，并對其進(jìn)行打包后，將其放置在料箱輸出裝置中的第一平臺上，使其沿斜面?zhèn)魉蛶魉椭恋诙脚_，便于后續(xù)的取運(yùn)。
[0044]采用上述技術(shù)方案的料盤自動貼標(biāo)系統(tǒng)，其可在對料盤進(jìn)行貼標(biāo)后，自動檢測其條碼與貼標(biāo)并對其記錄，從而通過自動化實(shí)現(xiàn)每片料盤的信息的檢測與錄入；同時(shí)，完成信息檢測與錄入的料盤可自動進(jìn)行堆疊，以便于后續(xù)的包裝與運(yùn)輸；上述料盤自動貼標(biāo)系統(tǒng)可盡量避免人工操作在料盤貼標(biāo)過程中造成的失誤，以及可能導(dǎo)致的信息錄入不準(zhǔn)確現(xiàn)象，并通過自動化的流程使得貼標(biāo)效率得以顯著提高。
[0045]實(shí)施例2
[0046]如圖5與圖6所示，所述料盤堆疊系統(tǒng)中設(shè)置有堆疊工作臺18，所述堆疊平臺16與料盤高度調(diào)節(jié)裝置17均設(shè)置在堆疊工作臺18之上；所述堆疊平臺16的長度方向?yàn)榱媳P堆疊系統(tǒng)4向料盤包裝系統(tǒng)5的延伸方向；所述堆疊平臺16的端部與料盤包裝系統(tǒng)5之間的距離為料盤半徑的1/4 ;所述堆疊平臺16采用堆疊傳送帶，所述料盤高度調(diào)節(jié)裝置17與堆疊傳送帶的連接端設(shè)置在堆疊傳送帶的側(cè)邊。采用上述設(shè)計(jì)，其可通過傳送帶將堆疊完成后的料盤傳送至包裝工作臺中，其可避免設(shè)備的冗雜，從而實(shí)現(xiàn)簡單便捷的傳送。
[0047]本實(shí)施例其余特征與方法同實(shí)施例1相同。
[0048]實(shí)施例3
[0049]如圖7所示，所述料盤包裝系統(tǒng)5由包裝工作臺21與料盤包裝支架22構(gòu)成，料盤包裝支架22固定安裝在包裝工作臺21之上；包裝工作臺22的高度至多與堆疊平臺15的高度相同；所述料盤標(biāo)記系統(tǒng)2與料盤包裝系統(tǒng)5之間設(shè)置有第二傳輸裝置；所述第二傳輸裝置由設(shè)置在料盤標(biāo)記支架9與料盤包裝支架22之間的滑索23，以及設(shè)置在滑索23上的傳送夾24構(gòu)成。采用上述設(shè)計(jì)，其可通過傳送夾固定拆封后的料箱，并通過滑索將空置的料箱運(yùn)輸至包裝工作臺上方，避免了人工進(jìn)行搬運(yùn)的效率下降。
[0050]本實(shí)施例其余特征與方法同實(shí)施例1相同。
[0051]實(shí)施例4
[0052]如圖8所示，所述料箱輸入裝置I與料箱輸出裝置6均包括第一平臺25與第二平臺26 ;所述第一平臺25高度高于第二平臺26，所述第二平臺26的高度至多為料盤高度的1/2，第一平臺25與第二平臺26之間通過斜面?zhèn)魉蛶?7進(jìn)行連接；所述料箱輸入裝置I與料箱輸出裝置中6的第一平臺25，其分別與標(biāo)記工作臺8，以及包裝工作臺21的高度相同。采用上述設(shè)計(jì)，其可通過料箱輸入裝置中，與地面間高度相差較低的第二平臺輕松實(shí)現(xiàn)從地面向其運(yùn)輸料箱，并通過斜面?zhèn)魉蛶⑵溥\(yùn)輸至與標(biāo)記工作臺相同高度的第一平臺以便后續(xù)處理；同時(shí)，完成貼標(biāo)處理的料箱亦能從料箱輸出裝置中的第一平臺上，通過斜面?zhèn)魉蛶л斔椭恋诙脚_，以便后續(xù)的運(yùn)輸。[0053]傳送至料盤堆疊系統(tǒng)中的料盤，其落入堆疊平臺上，此時(shí)堆疊平臺處于最高位置；料盤平穩(wěn)放置在堆疊平臺之后，料盤高度調(diào)節(jié)裝置控制堆疊平臺高度下降，下降的高度與料盤高度相同，從而使得下一片料盤可落入之前料盤上方，從而實(shí)現(xiàn)料盤的堆疊。重復(fù)上述步驟，使得料盤堆疊至30片后，料盤高度調(diào)節(jié)裝置控制堆疊平臺恢復(fù)至最高位置，并通過堆疊傳送帶將其傳送至料盤包裝系統(tǒng)中的包裝工作臺上。
[0054]本實(shí)施例其余特征與方法同實(shí)施例1相同。
[0055]本發(fā)明方案所公開的技術(shù)手段不僅限于上述實(shí)施方式所公開的技術(shù)手段，還包括由以上技術(shù)特征任意組合所組成的技術(shù)方案。
【權(quán)利要求】
1.一種料盤自動貼標(biāo)系統(tǒng)，其特征在于，所述料盤自動貼標(biāo)系統(tǒng)由按照下列順序依次連接的料箱輸入裝置、料盤標(biāo)記系統(tǒng)、料盤檢測系統(tǒng)、料盤堆疊系統(tǒng)、料盤包裝系統(tǒng)以及料箱輸出裝置構(gòu)成； 所述料盤檢測系統(tǒng)中設(shè)置有檢測工作臺、貼標(biāo)檢測裝置與第一料盤推進(jìn)裝置，所述第一料盤推進(jìn)裝置可在水平方向上進(jìn)行運(yùn)動； 所述料盤堆疊系統(tǒng)中設(shè)置有堆疊平臺與料盤高度調(diào)節(jié)裝置，所述料盤高度調(diào)節(jié)裝置可在豎直方向上進(jìn)行運(yùn)動，所述堆疊平臺設(shè)置在料盤高度調(diào)節(jié)裝置上端面； 所述料盤檢測系統(tǒng)與料盤堆疊系統(tǒng)之間設(shè)置有第一傳輸裝置，料盤檢測系統(tǒng)中，第一料盤推進(jìn)裝置的運(yùn)動方向與第一傳輸裝置延伸方向相同； 所述檢測工作臺的高度至少與第一傳輸裝置的高度相同，所述第一傳輸裝置的高度至少與堆疊平臺處于高度的相同。
2.按照權(quán)利要求1所述的料盤自動貼標(biāo)系統(tǒng)，其特征在于，所述料盤標(biāo)記系統(tǒng)由標(biāo)記工作臺，以及料盤標(biāo)記支架構(gòu)成；所述料盤檢測系統(tǒng)中，檢測工作臺中設(shè)置有檢測傳送帶；所述檢測傳送帶的高度至多與標(biāo)記工作臺的高度相同，檢測傳送帶的長度方向?yàn)榱媳P標(biāo)記系統(tǒng)向料盤檢測系統(tǒng)的延伸方向，檢測傳送帶與標(biāo)記工作臺之間的距離至多為料盤半徑的1/4。
3.按照權(quán)利要求2所述的料盤自動貼標(biāo)系統(tǒng)，其特征在于，所述貼標(biāo)檢測裝置與第一料盤推進(jìn)裝置均設(shè)置在檢測傳送帶中，其遠(yuǎn)離標(biāo)記工作臺一側(cè)的端部外側(cè)，貼標(biāo)檢測裝置與第一料盤推進(jìn)裝置的軸線延長線彼此相交；所述貼標(biāo)檢測裝置采用CCD攝像儀，所述CCD攝像儀包括正對檢測工作臺的攝像鏡頭，以及與攝像鏡頭相連接，且平行于檢測工作臺的連桿；所述連桿與檢測工作臺之間通過垂直安裝于檢測工作臺上的立桿進(jìn)行連接；連桿端部設(shè)置有滑塊，立柱在連桿的對應(yīng)位置設(shè)置有滑槽。
4.按照權(quán)利要求1所述的料盤自動貼標(biāo)系統(tǒng)，其特征在于，所述料盤自動貼標(biāo)系統(tǒng)中，料箱輸入裝置、料盤標(biāo)記系統(tǒng)以及料盤檢測系統(tǒng)處于同一直線方向，所述料盤堆疊系統(tǒng)、料盤包裝系統(tǒng)以及料箱輸出裝置處于同一直線方向，且上述兩條直線方向彼此平行；所述第一傳輸裝置延伸方向與上述直線方向垂直，第一傳輸裝置采用傳送帶，其兩端與料盤檢測系統(tǒng)，以及料盤堆疊系統(tǒng)之間的距離均至多為料盤半徑的1/4。
5.按照權(quán)利要求3或4所述的料盤自動貼標(biāo)系統(tǒng)，其特征在于，所述料盤檢測系統(tǒng)中，第一料盤推進(jìn)裝置由設(shè)置在檢測傳送帶外側(cè)的第一氣壓缸，以及與第一氣壓缸相連接的第一推桿構(gòu)成；所述第一推桿垂直于檢測傳送帶的長度方向，第一推桿具有最大位移時(shí)，其端部延伸至檢測傳送帶中，其靠近第一傳輸裝置的側(cè)端之外；所述第一推桿端部具有與料盤側(cè)邊相對應(yīng)的弧面，弧面豎直方向中線與第一推桿軸線彼此相交；所述弧面高度至少為料盤高度的2/3，弧面寬度至少為料盤直徑的3/4。
6.按照權(quán)利要求1或4所述的料盤自動貼標(biāo)系統(tǒng)，其特征在于，所述料盤堆疊系統(tǒng)中設(shè)置有堆疊工作臺，所述堆疊平臺與料盤高度調(diào)節(jié)裝置均設(shè)置在堆疊工作臺之上；所述堆疊平臺的長度方向?yàn)榱媳P堆疊系統(tǒng)向料盤包裝系統(tǒng)的延伸方向；所述堆疊平臺的端部與料盤包裝系統(tǒng)之間的距離至多為料盤半徑的1/4 ;所述堆疊平臺中，其遠(yuǎn)離料盤包裝系統(tǒng)的端部外側(cè)設(shè)置有第二料盤推進(jìn)裝置，所述第二料盤推進(jìn)裝置由第二氣壓缸，以及與第二氣壓缸相連接的第二推桿構(gòu)成，第二推桿延伸方向?yàn)槎询B平臺的長度方向；所述第二推桿具有最大位移時(shí)，其端部延伸至堆疊平臺中，其與料盤包裝系統(tǒng)的相近端部。
7.按照權(quán)利要求6所述的料盤自動貼標(biāo)系統(tǒng)，其特征在于，所述第二推桿的端部具有與料盤側(cè)邊相對應(yīng)的弧面，弧面豎直方向中線與第二推桿軸線彼此相交；所述弧面高度至少為料盤高度的59/2，弧面寬度至少為料盤直徑的3/4，弧面底邊部與堆疊平臺之間的垂直距離至多為料盤高度的1/5。
8.按照權(quán)利要求1或4所述的料盤自動貼標(biāo)系統(tǒng)，其特征在于，所述料盤堆疊系統(tǒng)中設(shè)置有堆疊工作臺，所述堆疊平臺與料盤高度調(diào)節(jié)裝置均設(shè)置在堆疊工作臺之上；所述堆疊平臺的長度方向?yàn)榱媳P堆疊系統(tǒng)向料盤包裝系統(tǒng)的延伸方向；所述堆疊平臺的端部與料盤包裝系統(tǒng)之間的距離至多為料盤半徑的1/4 ;所述堆疊平臺采用堆疊傳送帶，所述料盤高度調(diào)節(jié)裝置與堆疊傳送帶的連接端設(shè)置在堆疊傳送帶的側(cè)邊。
9.按照權(quán)利要求1至4任意一項(xiàng)所述的料盤自動貼標(biāo)系統(tǒng)，其特征在于，所述料盤包裝系統(tǒng)由包裝工作臺與料盤包裝支架構(gòu)成；包裝工作臺的高度至多與堆疊平臺的高度相同；所述料盤標(biāo)記系統(tǒng)與料盤包裝系統(tǒng)之間設(shè)置有第二傳輸裝置；所述第二傳輸裝置由設(shè)置在料盤標(biāo)記支架與料盤包裝支架之間的滑索，以及設(shè)置在滑索上的傳送夾構(gòu)成。
10.按照權(quán)利要求1至4任意一項(xiàng)所述的料盤自動貼標(biāo)系統(tǒng)，其特征在于，所述料箱輸入裝置與料箱輸出裝置均包括第一平臺與第二平臺；所述第一平臺高度高于第二平臺，所述第二平臺的高度至多為料盤高度的1/2，第一平臺與第二平臺之間通過斜面?zhèn)魉蛶нM(jìn)行連接；所述 料箱輸入裝置與料箱輸出裝置中的第一平臺，其分別與標(biāo)記工作臺，以及包裝工作臺的高度相同。
【文檔編號】B65B35/50GK203780890SQ201420187251
【公開日】2014年8月20日 申請日期:2014年4月17日 優(yōu)先權(quán)日:2014年4月17日
【發(fā)明者】王雅軍, 伍曉慧, 鄭鏡, 盛雪峰, 劉曉, 李化彬, 高良玉, 蔡志剛, 湯建紅, 賈麗娟, 張曉清 申請人:江蘇新寧供應(yīng)鏈管理有限公司