本技術(shù)涉及電梯配件領(lǐng)域，特別是涉及一種重型加厚單導(dǎo)軌上坎。

背景技術(shù)：

1、現(xiàn)有市場上普通的層門裝置背板是傳統(tǒng)型的輥壓工藝完成，相對工藝是簡單一點，但前期的投入比較大，成本上很難有大的競爭力，對于市場的隨機變動不能完美的切合，可塑造性比較差，且開發(fā)周期長，隱形的成本不斷的遞增，因此比較適合大批量生產(chǎn)以攤銷總成本，但是重型上坎一般使用在貨梯上，由于貨梯的總體市場較小，所以重型上坎的產(chǎn)品深度比較薄弱，市場的覆蓋面不是很平均，可替代性較弱，且產(chǎn)品壽命不易評估，不易形成標準化生產(chǎn)，這樣產(chǎn)品在實際生產(chǎn)中如果只能采用傳統(tǒng)的輥壓工藝生產(chǎn)的話，其最終成本將會遠遠超出普通產(chǎn)品的成本，難以在市場上立足。因此為了提高競爭力，需要對現(xiàn)有的重型上坎結(jié)構(gòu)進行設(shè)計，使其能夠適應(yīng)小批量非標化生產(chǎn)時仍然具有良好的競爭力。

技術(shù)實現(xiàn)思路

1、本實用新型主要解決的技術(shù)問題是提供一種重型加厚單導(dǎo)軌上坎，能夠降低小批量生產(chǎn)的成本，提高整體競爭力。

2、為解決上述技術(shù)問題，本實用新型采用的一個技術(shù)方案是：提供一種重型加厚單導(dǎo)軌上坎，所述重型加厚單導(dǎo)軌上坎由一整塊鋼板一體化成型，所述鋼板在加工時多次連續(xù)翻折構(gòu)成吊板結(jié)構(gòu)、背板結(jié)構(gòu)和導(dǎo)向結(jié)構(gòu)，所述導(dǎo)向結(jié)構(gòu)與所述吊板結(jié)構(gòu)位于所述背板結(jié)構(gòu)的同一側(cè)，所述吊板結(jié)構(gòu)位于所述背板頂部，所述導(dǎo)向結(jié)構(gòu)位于所述背板底部，所述吊板結(jié)構(gòu)與背板結(jié)構(gòu)互相垂直，且所述吊板結(jié)構(gòu)、背板都是雙層復(fù)合結(jié)構(gòu)。

3、在本實用新型一個較佳實施例中，所述鋼板的厚度為1.5～3mm。

4、在本實用新型一個較佳實施例中，所述吊板結(jié)構(gòu)的寬度大于所述導(dǎo)向結(jié)構(gòu)的寬度。

5、在本實用新型一個較佳實施例中，所述吊板結(jié)構(gòu)包括內(nèi)吊板和外吊板，所述背板結(jié)構(gòu)包括內(nèi)背板和外背板，所述導(dǎo)向結(jié)構(gòu)包括底板、掛軌面板、外軌壁、內(nèi)軌壁和連接槽板，所述外吊板內(nèi)側(cè)向下方垂直翻折構(gòu)成外背板，所述外背板底部向外吊板一側(cè)垂直翻折形成底板，所述底板外側(cè)向上垂直翻折構(gòu)成外軌壁，所述外軌壁向內(nèi)側(cè)翻折構(gòu)成掛軌面板，所述掛軌面板為與相應(yīng)電梯門吊裝結(jié)構(gòu)上的滾輪輪面輪廓相匹配弧形板，所述弧形板內(nèi)側(cè)向下垂直翻折到底板上構(gòu)成內(nèi)軌壁，所述內(nèi)軌壁的底端向外背板方向翻折構(gòu)成連接槽板，所述連接槽板與底板緊密貼附在一起，所述槽板內(nèi)側(cè)沿外背板的內(nèi)壁向上垂直翻折構(gòu)成內(nèi)背板，所述內(nèi)背板的頂端頂接所述外吊板的內(nèi)側(cè)并沿所述外吊板內(nèi)側(cè)垂直翻折構(gòu)成內(nèi)吊板，所述內(nèi)吊板與外吊板的邊緣處齊平。所述連接槽板的寬度不小于5mm。所述弧形板最高點與底板之間的距離不少于10mm。

6、本實用新型的有益效果是：本實用新型通過對現(xiàn)有重型上坎結(jié)構(gòu)進行優(yōu)化，采用一體化的結(jié)構(gòu)設(shè)計，適合單一工藝成型，從而使產(chǎn)品在實際制作時既可以按照傳統(tǒng)的方式輥壓成型也可以利用鈑金的方式生產(chǎn)，從而滿足產(chǎn)品小批量非標定制化生產(chǎn)的需要，在總產(chǎn)量不夠多的時候仍然能夠有效控制生產(chǎn)成本，提高產(chǎn)品在市場上的競爭力。

技術(shù)特征：

1.一種重型加厚單導(dǎo)軌上坎，其特征在于，所述重型加厚單導(dǎo)軌上坎由一整塊鋼板一體化成型，所述鋼板在加工時多次連續(xù)翻折構(gòu)成吊板結(jié)構(gòu)、背板結(jié)構(gòu)和導(dǎo)向結(jié)構(gòu)，所述導(dǎo)向結(jié)構(gòu)與所述吊板結(jié)構(gòu)位于所述背板結(jié)構(gòu)的同一側(cè)，所述吊板結(jié)構(gòu)位于所述背板頂部，所述導(dǎo)向結(jié)構(gòu)位于所述背板底部，所述吊板結(jié)構(gòu)與背板結(jié)構(gòu)互相垂直，且所述吊板結(jié)構(gòu)、背板都是雙層復(fù)合結(jié)構(gòu)。

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的重型加厚單導(dǎo)軌上坎，其特征在于，所述鋼板的厚度為1.5～3mm。

3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的重型加厚單導(dǎo)軌上坎，其特征在于，所述吊板結(jié)構(gòu)的寬度大于所述導(dǎo)向結(jié)構(gòu)的寬度。

4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的重型加厚單導(dǎo)軌上坎，其特征在于，所述吊板結(jié)構(gòu)包括內(nèi)吊板和外吊板，所述背板結(jié)構(gòu)包括內(nèi)背板和外背板，所述導(dǎo)向結(jié)構(gòu)包括底板、掛軌面板、外軌壁、內(nèi)軌壁和連接槽板，所述外吊板內(nèi)側(cè)向下方垂直翻折構(gòu)成外背板，所述外背板底部向外吊板一側(cè)垂直翻折形成底板，所述底板外側(cè)向上垂直翻折構(gòu)成外軌壁，所述外軌壁向內(nèi)側(cè)翻折構(gòu)成掛軌面板，所述掛軌面板為與相應(yīng)電梯門吊裝結(jié)構(gòu)上的滾輪輪面輪廓相匹配弧形板，所述弧形板內(nèi)側(cè)向下垂直翻折到底板上構(gòu)成內(nèi)軌壁，所述內(nèi)軌壁的底端向外背板方向翻折構(gòu)成連接槽板，所述連接槽板與底板緊密貼附在一起，所述槽板內(nèi)側(cè)沿外背板的內(nèi)壁向上垂直翻折構(gòu)成內(nèi)背板，所述內(nèi)背板的頂端頂接所述外吊板的內(nèi)側(cè)并沿所述外吊板內(nèi)側(cè)垂直翻折構(gòu)成內(nèi)吊板，所述內(nèi)吊板與外吊板的邊緣處齊平。

5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的重型加厚單導(dǎo)軌上坎，其特征在于，所述連接槽板的寬度不小于5mm。

6.根據(jù)權(quán)利要求4所述的重型加厚單導(dǎo)軌上坎，其特征在于，所述弧形板最高點與底板之間的距離不少于10mm。

技術(shù)總結(jié)
本技術(shù)公開了一種重型加厚單導(dǎo)軌上坎，所述重型加厚單導(dǎo)軌上坎由一整塊鋼板一體化成型，所述鋼板在加工時多次連續(xù)翻折構(gòu)成吊板結(jié)構(gòu)、背板結(jié)構(gòu)和導(dǎo)向結(jié)構(gòu)，所述導(dǎo)向結(jié)構(gòu)與所述吊板結(jié)構(gòu)位于所述背板結(jié)構(gòu)的同一側(cè)，所述吊板結(jié)構(gòu)位于所述背板頂部，所述導(dǎo)向結(jié)構(gòu)位于所述背板底部，所述吊板結(jié)構(gòu)與背板結(jié)構(gòu)互相垂直，且所述吊板結(jié)構(gòu)、背板都是雙層復(fù)合結(jié)構(gòu)。通過上述方式，本技術(shù)能夠滿足產(chǎn)品小批量非標定制化生產(chǎn)的需要，在總產(chǎn)量不夠多的時候仍然能夠有效控制生產(chǎn)成本，提高產(chǎn)品在市場上的競爭力。

技術(shù)研發(fā)人員：宗月琴,劉華
受保護的技術(shù)使用者：蘇州市華威電梯部件有限公司
技術(shù)研發(fā)日：20231216
技術(shù)公布日：2024/9/17