本技術(shù)涉及生產(chǎn)運(yùn)輸，尤其涉及一種無須焊接的拼裝轎廂結(jié)構(gòu)。

背景技術(shù)：

1、轎廂用于生產(chǎn)運(yùn)輸，隨著生產(chǎn)運(yùn)輸行業(yè)的發(fā)展，傳統(tǒng)的用于組裝轎廂的焊接技術(shù)暴露出隨時(shí)可能發(fā)生著火、觸電、灼燙、電焊煙塵、有毒氣體、噪聲等有害因素，也易發(fā)生工傷事故，造成環(huán)境污染；時(shí)間久了，受環(huán)境空氣影響焊點(diǎn)處出現(xiàn)生銹腐蝕現(xiàn)象；且焊接接頭易有咬邊、裂紋、焊瘤的現(xiàn)象。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路

1、在一種可能的實(shí)現(xiàn)方式中，一種生產(chǎn)轎廂，包括：

2、左側(cè)板、右側(cè)板、后側(cè)板、頂板及底板；

3、所述左側(cè)板、后側(cè)板及右側(cè)板順次螺接固定，所述頂板與所述左側(cè)板、后側(cè)板及頂板均螺接固定；所述左側(cè)板、右側(cè)板、后側(cè)板及所述頂板和所述底板螺接固定后形成中空的廂體結(jié)構(gòu)；

4、所述左側(cè)板與所述右側(cè)板、所述頂板和所述底板對應(yīng)設(shè)置。

5、所述左側(cè)板、右側(cè)板、后側(cè)板、頂板及底板固定后兩板余出部分向外折疊形成凸棱；所述左側(cè)板、所述右側(cè)板和所述頂板長出轎廂主體的部分向外折疊，與所述生產(chǎn)轎廂主體呈九十度。

6、在一種可能的實(shí)現(xiàn)方式中，所述轎廂廂體內(nèi)具有螺接的屜板，所述轎廂屜板為與所述底板相匹配的方形板，其大小為所述生產(chǎn)轎廂的廂體截面大小；所述轎廂屜板位于所述生產(chǎn)轎廂內(nèi)部中間位置，平行于所述底板設(shè)置。

7、在一種可能的實(shí)現(xiàn)方式中，所述生產(chǎn)轎廂的所述頂板上安裝有轎廂檢修駐停座，所述轎廂檢修駐停座安裝于所述轎廂頂板的右側(cè)，內(nèi)部插裝所述檢修駐停插桿，所述檢修駐停插桿垂直于所述右側(cè)板方向安裝；在底板的相應(yīng)位置，也安裝有檢修駐停座，內(nèi)部也插裝檢修駐停插桿；所述檢修駐停插桿能夠相對所述檢修駐停座向右插出到所述右側(cè)板的外側(cè)預(yù)設(shè)距離。

8、在一種可能的實(shí)現(xiàn)方式中，所述轎廂頂板上螺接有頂板加強(qiáng)筋，所述頂板加強(qiáng)筋為有0.5至1.5cm厚度的長方體結(jié)構(gòu)，所述頂板加強(qiáng)筋的長度等于所述頂板的長度，寬度小于所述頂板的寬度，位于頂板中間；所述頂板加強(qiáng)筋左右兩側(cè)均有圓弧形加方形結(jié)合形狀的凹陷，所述圓弧形加方形結(jié)合形狀的凹陷的圓弧形部分向內(nèi)。

9、在一種可能的實(shí)現(xiàn)方式中，所述頂板加強(qiáng)筋上具有一個(gè)轎廂懸吊裝置，所述轎廂懸吊裝置的形態(tài)為一個(gè)方形凹陷，所述方形凹陷內(nèi)部具有一個(gè)平于所述轎廂頂板的、垂直于所述后側(cè)板方向的梁；所述轎廂懸吊裝置位于頂板加強(qiáng)筋中心位置，以在運(yùn)輸貨物的懸吊過程中保持平衡。

10、在一種可能的實(shí)現(xiàn)方式中，所述生產(chǎn)轎廂的所述左側(cè)板、所述右側(cè)板上都安裝有轎廂側(cè)梁，且為對應(yīng)位置對稱安裝，所述轎廂側(cè)梁安裝于所述側(cè)板中部位置，為豎向安裝；轎廂側(cè)梁螺接后的多余部分翹起與側(cè)板呈九十度角，形成凸棱。

11、在一種可能的實(shí)現(xiàn)方式中，所述生產(chǎn)轎廂底部螺接安裝有護(hù)腳板，所述護(hù)腳板寬度與所述轎廂寬度相等，長度長于所述底板的長度，在與所述底板螺接固定后長出的部分向下折疊與所述底板呈九十度并在所述轎廂正面的重合處打兩個(gè)孔螺接固定。

12、在一種可能的實(shí)現(xiàn)方式中，所述生產(chǎn)轎廂的容積大于0.5立方米。

13、在一種可能的實(shí)現(xiàn)方式中，所述生產(chǎn)轎廂的材質(zhì)為金屬材質(zhì)。

14、在一種可能的實(shí)現(xiàn)方式中，所述生產(chǎn)轎廂的廂體結(jié)構(gòu)為長方體形。

15、本實(shí)用新型的有益效果：本發(fā)明的生產(chǎn)轎廂通過用螺栓拼接轎廂，有效地避免了傳統(tǒng)的焊接技術(shù)隨時(shí)可能發(fā)生著火、觸電、灼燙、電焊煙塵、有毒氣體、噪聲等有害因素，易發(fā)生工傷事故，造成環(huán)境污染，焊點(diǎn)銹蝕，焊接接頭咬邊、裂紋、焊瘤等問題。并且，螺栓拼接工藝更方便轎廂的運(yùn)輸。

技術(shù)特征：

1.一種生產(chǎn)轎廂，其特征在于，包括：

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的生產(chǎn)轎廂，其特征在于，所述轎廂的廂體內(nèi)具有螺接的屜板，所述轎廂屜板為與所述底板相匹配的方形板，其大小為所述生產(chǎn)轎廂的廂體截面大??；所述轎廂屜板位于所述生產(chǎn)轎廂內(nèi)部中間位置，平行于所述底板設(shè)置。

3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的生產(chǎn)轎廂，其特征在于，所述生產(chǎn)轎廂的所述頂板上安裝有轎廂檢修駐停座，所述轎廂檢修駐停座安裝于所述轎廂頂板的右側(cè)，內(nèi)部插裝檢修駐停插桿，所述檢修駐停插桿垂直于所述右側(cè)板方向安裝；在底板的相應(yīng)位置，也安裝有檢修駐停座，內(nèi)部也插裝檢修駐停插桿；所述檢修駐停插桿能夠相對所述檢修駐停座向右插出到所述右側(cè)板的外側(cè)預(yù)設(shè)距離。

4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的生產(chǎn)轎廂，其特征在于，所述轎廂頂板上螺接有頂板加強(qiáng)筋，所述頂板加強(qiáng)筋為有0.5至1.5cm厚度的長方體結(jié)構(gòu)，所述頂板加強(qiáng)筋的長度等于所述頂板的長度，寬度小于所述頂板的寬度，位于頂板中間；所述頂板加強(qiáng)筋左右兩側(cè)均有圓弧形加方形結(jié)合形狀的凹陷，所述圓弧形加方形結(jié)合形狀的凹陷的圓弧形部分向內(nèi)。

5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的生產(chǎn)轎廂，其特征在于，所述生產(chǎn)轎廂的所述頂板加強(qiáng)筋上具有一個(gè)轎廂懸吊裝置，所述轎廂懸吊裝置的形態(tài)為一個(gè)方形凹陷，所述方形凹陷內(nèi)部具有一個(gè)平于所述轎廂頂板的、垂直于所述后側(cè)板方向的梁；所述轎廂懸吊裝置位于頂板加強(qiáng)筋中心位置，以在運(yùn)輸貨物的懸吊過程中保持平衡。

6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的生產(chǎn)轎廂，其特征在于，所述生產(chǎn)轎廂的所述左側(cè)板、所述右側(cè)板上都安裝有轎廂側(cè)梁，且為對應(yīng)位置對稱安裝，所述轎廂側(cè)梁安裝于所述側(cè)板中部位置，為豎向安裝；轎廂側(cè)梁螺接后的多余部分翹起與側(cè)板呈九十度角，形成凸棱。

7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的生產(chǎn)轎廂，其特征在于，所述生產(chǎn)轎廂底部螺接安裝有護(hù)腳板，所述護(hù)腳板寬度與所述轎廂寬度相等，長度長于所述底板的長度，在與所述底板螺接固定后長出的部分向下折疊與所述底板呈九十度并在所述轎廂正面的重合處打兩個(gè)孔螺接固定。

8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的生產(chǎn)轎廂，其特征在于，所述生產(chǎn)轎廂的容積大于0.5立方米。

9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的生產(chǎn)轎廂，其特征在于，所述生產(chǎn)轎廂的材質(zhì)為金屬材質(zhì)。

10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的生產(chǎn)轎廂，其特征在于，所述生產(chǎn)轎廂的廂體結(jié)構(gòu)為長方體形。

技術(shù)總結(jié)
本技術(shù)涉及一種生產(chǎn)轎廂，生產(chǎn)轎廂包括轎廂頂板、轎廂側(cè)壁板、轎廂屜板、轎廂護(hù)腳板；轎廂頂板包括轎廂懸吊裝置、轎廂頂板加強(qiáng)筋、檢修駐停插桿和檢修駐停座；轎廂側(cè)壁板包括連接的轎廂側(cè)梁、轎廂屜板和轎廂護(hù)腳板。所述生產(chǎn)轎廂采用拼裝結(jié)構(gòu)能夠方便運(yùn)輸、能夠減少因焊接導(dǎo)致的工傷事故，環(huán)境污染和焊接接頭的腐蝕、咬邊裂紋、焊瘤等。

技術(shù)研發(fā)人員：趙兵
受保護(hù)的技術(shù)使用者：北京捷特達(dá)電梯有限公司
技術(shù)研發(fā)日：20240410
技術(shù)公布日：2024/12/10