專利名稱：轉(zhuǎn)爐煉鋼濕法除塵污泥回收利用的方法及裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及轉(zhuǎn)爐煉鋼濕法除塵污泥回收利用的方法及裝置。
冶金企業(yè)每生產(chǎn)一噸轉(zhuǎn)爐鋼約產(chǎn)生30～50公斤煙塵，采用濕法處理，煙塵沉積，經(jīng)壓濾機脫水可獲得含水20～40%的塵泥，其中富含鐵、鈣等金屬元素，是鋼鐵廠較好的再生資源。目前，雖采用過如造球、烘干、壓塊等多種回收利用的方法，但因其粒度細、粘性大，使用震動給料、螺旋給料、抓料、斗式提升機等現(xiàn)有裝置，都因為蓬料、粘結(jié)等原因不能實現(xiàn)連續(xù)均勻給料;使用雙軸攪拌機、混凝土攪拌機、中成藥混捏機以及現(xiàn)有破碎、攪拌、混勻機械用于塵泥與白灰粉混勻時，均因為塵泥粘度、硬度大而造成攪拌機出現(xiàn)不轉(zhuǎn)或丟轉(zhuǎn)、關(guān)鍵部位磨損快等現(xiàn)象。基于上述原因，造成目前許多鋼鐵廠只好將塵泥全部外棄。年產(chǎn)200萬噸鋼的鋼廠產(chǎn)塵泥約10萬噸，傾倒塵泥占地費用就達10萬元，不但浪費資源，且污染環(huán)境，嚴重阻礙鋼產(chǎn)量的提高。我國專利89105349.2公開了一種塵泥回收利用的方法-煉鋼轉(zhuǎn)爐除塵土污泥的水法回收利用。經(jīng)沉淀過濾等工序，把含水40～70%的轉(zhuǎn)爐除塵污泥作為燒結(jié)配料水，在一次混料工序中直接配加到圓筒混料機內(nèi)的鐵礦粉燒結(jié)混合料中的方法，消除了現(xiàn)有技術(shù)中把含水把含水在20～40%的轉(zhuǎn)爐除塵污泥作為含鐵原料直接配入煉鐵燒結(jié)混合料中出現(xiàn)混料不均，易粘結(jié)在有關(guān)設施上，難清理、保養(yǎng)，惡化燒結(jié)技術(shù)經(jīng)濟指標等弊端。但是，這種方法因其直接將污泥配加到圓筒給料機，采用長距離管道運輸，會帶來管道磨損、泥漿沉積等一系列問題，運輸比較困難。另外，在圓筒混料機內(nèi)的塵泥因其含水量大，不宜用蒸汽加熱，直接影響燒結(jié)混合料的造球性、透氣性，甚至會影響燒結(jié)礦的質(zhì)量，而且此方法不能處理含水20～40%的污泥。因此，發(fā)明一種工藝簡單，設備可靠的塵泥回收處理技術(shù)，使之變廢為寶，是鋼鐵廠長期以來期待解決的問題。
本發(fā)明的目的是提供一種將轉(zhuǎn)爐濕法除塵后產(chǎn)生的易粘結(jié)的、難于應用的塵泥處理加工成松散的、無揚塵的、便于加工的鋼鐵生產(chǎn)輔料，可作為燒結(jié)配料或轉(zhuǎn)爐合成渣等的粉料的方法及裝置，實現(xiàn)塵泥的綜合利用。
為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供了一種轉(zhuǎn)爐煉鋼濕法除塵污泥處理的方法，其特征在于將含水20～40%的轉(zhuǎn)爐煉鋼濕法除塵污泥經(jīng)連續(xù)均勻給料區(qū)定量給泥，再按干泥重1∶0.3～0.7的比例配入生石灰粉，喂入攪拌區(qū)混勻，經(jīng)消化池消化成為富含鐵、鈣的鋼鐵生產(chǎn)粉狀輔料。
為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供了一種用于轉(zhuǎn)爐煉鋼濕法除塵污泥處理的連續(xù)均勻混料裝置，由連續(xù)均勻給料區(qū)及攪拌區(qū)組成，連續(xù)均勻給料區(qū)由塵泥倉、刮板機組成，攪拌區(qū)由螺旋進料段、破碎段和排料段組成，其特征在于塵泥倉的形狀為無傾角垂直式，倉底直接座落在刮板機的上滑道的箱體上，移動的刮板將塵泥均勻送入到攪拌區(qū)內(nèi)進行破碎混勻，攪拌區(qū)的破碎段在水平軸上垂直交錯安裝著若干個破碎棒。
本發(fā)明具有以下所述優(yōu)點1、轉(zhuǎn)爐煉鋼濕法除塵污泥配加生石灰粉料的消化工藝設備簡單，產(chǎn)出的消化料粒度、水份等都能滿足燒結(jié)配料或煉鋼輔料的工藝要求，消除了現(xiàn)有技術(shù)中在處理含水20～40%的轉(zhuǎn)爐除塵污泥時出現(xiàn)的混料不均、易粘結(jié)有關(guān)設備，造成設備難于維護，損耗大等弊端。
2、連續(xù)均勻混料裝置采用無傾角垂直式塵泥倉、以刮板機做倉底、可滿足下料均勻，克服蓬料現(xiàn)象，實現(xiàn)污泥定容給料，排出的泥餅均勻、連續(xù)，并采用交錯破碎棒，在破碎泥塊的同時，還能實現(xiàn)生石灰粉料與污泥的充分混合，產(chǎn)出的消化料無結(jié)塊。
3、利用生石灰粉料處理污泥，節(jié)省能源，可達到綜合利用轉(zhuǎn)爐煉鋼濕法除塵污泥和煉鋼過程及其它工藝過程中生石灰的篩下物的雙重目的，經(jīng)濟合理，實現(xiàn)良性循環(huán)，社會效益顯著。
下面結(jié)合附圖對本發(fā)明作進一步詳細的說明

圖1是轉(zhuǎn)爐煉鋼濕法除塵污泥處理的工藝流程圖;
圖2是連續(xù)均勻混料裝置。
圖1示出了本發(fā)明方法的工藝流程。從轉(zhuǎn)爐煉鋼廠來的除塵泥經(jīng)壓濾機脫水，獲得含水20～40%的泥餅，將其送入連續(xù)均勻給料區(qū)17，然后送入攪拌區(qū)18，并通過管線10向其中加入按干泥重1∶0.3～0.7比例的生石灰粉，在充分攪拌的條件下，與石灰混合的塵泥呈粒徑小于20毫米的顆粒狀，隨著石灰消化反應的進行，生石灰中的CaO與污泥中的水作用，發(fā)生CaO+H2O＝Ca(OH)2放熱反應，一方面使混合料溫度升高，蒸發(fā)掉污泥中的大部分水份，另一方面，由于反應引起體積膨脹，使混合料脹裂破碎而形成松散的、無揚塵的粉狀物料。控制石灰的加入量可以控制消化料的水份和粒度以滿足燒結(jié)或煉鋼工藝要求。
圖2所示的連續(xù)均勻混料裝置由連續(xù)均勻給料區(qū)和攪拌區(qū)兩部分組成，連續(xù)均勻給料區(qū)由塵泥倉1、刮板機2組成，刮板機2可以是常規(guī)刮板運輸機，塵泥倉1的形狀為無傾角垂直式，倉底直接座落在刮板機2的上滑道8的箱體上。攪拌區(qū)由進料口11、螺旋進料段12、破碎段13、排料段14、電機16組成，在破碎段13的水平軸上垂直交錯地安裝了若干支破碎棒15，混合料在破碎段13內(nèi)經(jīng)破碎棒15破碎、攪拌、混勻后進入排料段14排出，完成連續(xù)均勻混料過程。
下面結(jié)合實施例對本發(fā)明作進一步的說明轉(zhuǎn)爐煉鋼濕法除塵污泥經(jīng)壓濾機脫水后，裝入塵泥倉1，由于塵泥倉1采用無傾角垂直式，減少倉壁對污泥下滑移的托力，防止污泥在倉內(nèi)發(fā)生蓬料。隨著刮板機2的開動，帶動等距安裝在鏈帶5上的刮板3移動，將塵泥倉1內(nèi)的污泥刮出倉外，刮板機2可實現(xiàn)污泥定容給料，排出的泥餅均勻、連續(xù)。從連續(xù)均勻給料區(qū)17排出的污泥經(jīng)管線9送入攪拌區(qū)18的進料口11，并通過管線10向進料口11按干泥重1∶0.3～0.7的比例均勻加入生石灰粉。污泥和生石灰粉的混合料從進料口11進入攪拌區(qū)的螺旋進料段12、螺旋進料段12將混合料推進破碎段13，在破碎段13的水平軸上垂直交錯安裝地安裝了若干支破碎棒15，混合料在破碎段13內(nèi)經(jīng)破碎棒15破碎、攪拌、混勻后進入排料段14排出，運至消化池。在消化池19內(nèi)，生石灰中的CaO繼續(xù)與污泥中的水作用，發(fā)生CaO+H2O＝Ca(OH)2放熱反應，一方面使混合料溫度升高，蒸發(fā)掉污泥中的大部分水份，另一方面，由于反應引起體積膨脹，使泥料破碎而形成粉狀污泥消化料，控制石灰的加入量可以控制消化料的水份和粒度以滿足燒結(jié)工藝要求。
根據(jù)本發(fā)明，還可以處理瓦斯泥、高爐除塵污泥等冶金企業(yè)濕法除塵污泥，從而解決了長久以來難以解決的環(huán)保及資源再利用問題。
當然，本發(fā)明不可能僅限于上面給出的實施例，而是可在權(quán)利要求書定義的保護范圍內(nèi)以許多方式實施。
權(quán)利要求
1.一種轉(zhuǎn)爐煉鋼濕法除塵污泥回收利用的方法，其特征在于將含水20-40%的塵泥經(jīng)連續(xù)均勻給料區(qū)定量輸送到攪拌區(qū)內(nèi)，同時加入生石灰粉進行攪拌，生石灰用量是干塵泥的0.3-0.7倍，混勻后的物料經(jīng)消化，生成松散的粉料。
2.一種實現(xiàn)權(quán)利要求1的方法的連續(xù)均勻混料裝置，由連續(xù)均勻給料區(qū)和攪拌區(qū)組成，其特征在于連續(xù)均勻給料區(qū)的料倉(1)的形狀為無傾角垂直式，倉底為一活動刮板機(2)，以實現(xiàn)塵泥均勻輸送至攪拌區(qū)內(nèi)，攪拌區(qū)的破碎段(13)的水平軸上垂直交錯地裝有若干個破碎棒(15)。
全文摘要
本發(fā)明涉及轉(zhuǎn)爐煉鋼濕法除塵污泥回收利用的方法及裝置，將轉(zhuǎn)爐煉鋼濕法除塵污泥經(jīng)連續(xù)均勻混料裝置定量給料，同時，按比例配加含CaO石灰粉料，進行破碎混勻，再經(jīng)消化，使其產(chǎn)生松散的、無揚塵的粉狀物作為鋼鐵生產(chǎn)輔助料供燒結(jié)、煉鋼使用，解決了現(xiàn)有技術(shù)中把含水20～40％的除塵污泥作為含鐵原料直接配入煉鐵燒結(jié)混合料中出現(xiàn)混料不均，易粘結(jié)在有關(guān)設施上，難清理的問題。
文檔編號B65G33/00GK1095761SQ9310587
公開日1994年11月30日 申請日期1993年5月28日 優(yōu)先權(quán)日1993年5月28日
發(fā)明者張炳南, 任中興, 成杏根, 田國良, 孟慶學 申請人:首鋼總公司