專利名稱：乙烯醋酸乙烯酯發(fā)泡鞋材的制造方法
技術領域：
本發(fā)明是有關于一種乙烯醋酸乙烯酯發(fā)泡鞋材的制造方法，特別是指一種“高分子模內發(fā)泡成型法”。(又簡稱「模內發(fā)泡法」)，其生產制程是指原料直接倒入特殊設計的模具，并配合特殊設計的發(fā)泡平壓臺進行一次發(fā)泡成型至所需的最終成品；其實施步驟為(一)配料、(二)利拿(密煉)、(三)滾輪(開煉)、(四)抽粒、(五)磅料、(六)模內發(fā)泡、(七)冷卻、(八)整理等流程；經由以上步驟見成發(fā)泡成型過程，并通過配合特殊設計的發(fā)泡平壓臺進行一次發(fā)泡成型至所需的最終成品，其所得的鞋型整體較為美觀，不僅能一體成型沒有余邊，且可改善進料溝、射出料頭和料尾等余料的材料耗廢，以及減少人力工時的費時處理，且可節(jié)省清洗射出槍管用料的損耗，原料可充份利用，流程操作簡單，更降低生產成本，并減少環(huán)保污染及有效運用能源，避免過度耗廢，對產業(yè)提供突破性進展的經濟效益。
背景技術：
如圖1所示，為一般利用乙烯-醋酸乙烯酯共聚物(EVA)發(fā)泡鞋材的工藝制程配料→利拿(密煉)→滾輪(開煉)→出片→磅料→平壓臺發(fā)泡→涼片→開皮→分條→斜割→裁斷→粒坯加工(包括在copy臺磨邊、倒角、倒腰、掃棕等)→平壓臺熱成型→整理(包括修邊、斬孔、清洗、打包等)，以上是傳統(tǒng)發(fā)泡二次熱壓成型法(簡稱傳統(tǒng)法)，其主要是先制造發(fā)泡半成品，之后，再由半成品經熱壓成為成品。其主要缺陷在于這種傳統(tǒng)的制造工藝，流程復雜，原料利用率只有約45％，損耗約55％，以目前全世界產量測算，每月損耗約500萬噸的廢料，不僅造成全世界石油能源每月約500萬噸的浪費，而且還造成嚴重的廢料處理帶來的環(huán)保問題，因此傳統(tǒng)法工藝具有原料利用率低，生產成本高，而且還造成嚴重的環(huán)保污染、能源大量耗廢等問題的缺陷。
基于以上的明顯缺點，于是業(yè)界便研究開發(fā)了另一種射出發(fā)泡一次法(即俗稱射出法)，參閱圖2所示，其制程是配料→利拿(密煉)→滾輪(開煉)→抽粒(造粒)→拌料(S料及L料)→射出發(fā)泡成型(注射)→冷卻(cooling)→整理(包括修邊、比對、清洗、打包等)；其實施的步驟為一、配料根據最終成品的要求，選擇所用原材料，確定所需配方，依配方進行精確稱量配料；二、利拿(Kneading；或稱密煉close mixing)把稱量好的原料倒入加壓式利拿機(密煉機)中，在一定溫度、時間的條件下進行混煉；三、滾輪(開煉)利拿機中已混煉好的原料，在于一定溫度滾輪機(開煉機)上進一步混煉，以使各組份能夠分散均勻，相較于傳統(tǒng)法，射出法由于有經過后段的抽粒和射出過程的進一步混勻，因此，射出法只需一段滾輪機便可達至最終混勻目的；四、抽料經利拿、滾輪混煉后的軟化的原料，利用抽粒機制成母粒(masterbatch)，以利于射出機槍管進料；五、拌料(S料，L料)為避免各批次料在利拿、滾輪、抽粒操作過程中的機臺或條件不穩(wěn)定，引起交聯劑(架橋劑)和發(fā)泡劑消耗的不同，而使的發(fā)泡倍率不同，會影響成品尺寸和品質，有必要對原料配方進行調整，設定為發(fā)泡倍率大(即L料)和發(fā)泡倍率小(即S料)的原料進行分開配料、利拿、滾輪和抽粒，因此在進行射出前，需對原料進行倍率確定，而后根據規(guī)定倍率要求，確定S料及L料的用量配比，并分別稱重，在攪拌機內拌料混勻，發(fā)泡倍率穩(wěn)定達至所需的倍率；六、射出(注射)發(fā)泡成型用專用射出機，將已拌料均勻后的粒料，通過螺桿(射出槍管)的進料、軟化、直接注射進入已設定好壓力、溫度和加硫時間(交聯時間)的模具中，使軟化后的粒料在模具內以一定的壓力、溫度和時間完成交聯發(fā)泡成型，加硫時間結束，模具自動瞬間開模，成品將由于其在模具密閉內部形成的壓力，通過瞬間泄壓的力量，自動跳出模具，完成發(fā)泡成型過程，但在射出法的制作過程中，耗廢于模具進料溝、射出料頭和料尾的原料損耗約占有15％，另外在于原料使用的料別轉換時，因需清洗射出槍管用料等的損耗約占15％，綜合加總后，傳統(tǒng)技術的射出法在于原料損耗約占30％；七、冷卻(Cooling)定型剛完成發(fā)泡的成品，溫度較高，為防止成品在常溫中急劇冷卻收縮，引起外觀變形，且由此而產生的內部殘余熱應力無法消除，需將溫度較高的成品迅速放入Cooling流水線冷卻，一般Cooling流水線，可使溫度從高到低分3-4段進行梯度降溫冷卻，以穩(wěn)定收縮過程，消除內部殘余熱應力，減少在后段加工或使用過程中的收縮，保證品質穩(wěn)定；八、整理經Cooling流水線后的成品，需常溫穩(wěn)定經二十四小時后方可整理，整理包括修邊、比板、水洗及打包等后續(xù)處理。
配合參閱圖3-圖5所示，為上述射出法所運用的成型模具1及因此所制得的成型鞋16(在此以鞋中底為例)，上述傳統(tǒng)的射出法成型模具1的上、下模10、11的分模線12均設計在成品外緣的中間部位，亦即在上、下模10、11蓋合后，依分模線12將模腔13分成上下各半，在上、下模10、11兩相對遠端的上下面各組設有一射出加熱板14，該每一射出加熱板14為一整塊與上、下模10、11搭配的板體，加熱板14其加熱的溫度設計均為單一控制的一個溫度顯示，然而，對于鞋型成品的各部位厚度及形狀規(guī)格各不相同，這就要求有不同的發(fā)泡成型所需的溫度條件適應，以提供各部位能同一加硫時間(交聯時間)內，達到交聯和發(fā)泡相同的效果，但在傳統(tǒng)的射出法工藝中，由于射出的原料溫度與交聯發(fā)泡成型的溫度相差不多，因此單一的加熱板僅有單一的溫度控制，并不能配合鞋型不同厚薄所需發(fā)泡成型條件(如溫度的高低、時間的長短等)提供相對適應配合的需求；因此，為使射出法的成型鞋16可順利脫模，所以搭配的上、下模10、11必需分配有各半的內凹部分，以使相對蓋合后形成一具鞋型的模腔13，如此一來，射出法所獲的成型鞋16成品便各有大半分別在上、下模10、11內，這樣雖可使成品在加硫時間(交聯時間)完畢開模時，瞬間離模，防止外觀的變形，但上、下模10、11之間的分模線12則使成型鞋16周邊出現余邊17，影響了整體的美觀(如圖4所示)，同時并增加了修邊的難度，而且成品由模具1取出時，在最初注射時，在于進料溝、射出料頭和料尾等部分皆有多余的殘料15(如圖5所示)，都必需再作殘料15處理，而且此部分的原料損耗即占有約15％，另當鞋材的原料料別轉換時，又必需重新清理射出槍，而清洗射出槍管用料等的損耗則又占15％。
而且，于傳統(tǒng)的射出法的生產制程是利用專用射出機，將原料注射入模具1中，而發(fā)泡成型至所需的最終成品，對于射出法的制程其原料利用率約70％，損耗率約30％，與傳統(tǒng)法相比，射出法在工藝流程和原料利用率方面雖較傳統(tǒng)法有所改善，但是專用射出機器的設備昂貴，在模具的運用上仍有缺點，并在生產成本、環(huán)保、能源問題上，仍然無法取得突破性的改進，因此射出法的進一步發(fā)展仍受到很大的制約。
本發(fā)明人針對以上傳統(tǒng)的制程均有生產成本、環(huán)保、能源方面的明顯缺點，特加以潛心研究，運用大量的人力、物力資源，開發(fā)出本發(fā)明的技術方案。

發(fā)明內容
本發(fā)明的主要目的是提供一種乙烯醋酸乙烯酯發(fā)泡鞋材的制造方法，通過創(chuàng)新一種“高分子模內發(fā)泡成型法”，不必使用昂貴的專用射出機，可直接將原料倒入特殊設計的模具中，并配合特殊設計的發(fā)泡平壓臺，使其一次發(fā)泡成所需的成品，達到流程操作簡單、原料充分利用、降低生產成本、減少環(huán)保污染、有效運用能源及避免過度耗廢的目的。
本發(fā)明的目的是這樣實現的一種乙烯醋酸乙烯酯發(fā)泡鞋材的制造方法，它是一種「高分子模內發(fā)泡成型法」(又簡稱「模內發(fā)泡法」)，所謂模內發(fā)泡法的生產制程是指原料直接倒入特殊設計的模具，并配合特殊設計的發(fā)泡平壓臺進行一次發(fā)泡成型至所預期的最終成品；其實施步驟為(一)配料根據最終成品的物理性能、顏色等的要求，選擇所用原材料，確定所需配方，依配方要求的原料品種和數量，進行精確稱量配料；(二)利拿(密煉)把每批次已精確稱量好的所有原料按一定次序依次倒入加壓式利拿機(密煉機)中，在一定溫度、時間的條件下進行混煉，其目的是使各種原料在軟化狀態(tài)下，物理性地混合均勻，并控制一定的溫度和時間，避免產生一些不利的化學反應，主要是交聯劑的交聯反應和發(fā)泡劑分解反應；(三)滾輪(開煉)利拿機中已混煉好的原料，有一定溫度的滾輪機(開煉機)上進一步混煉，以使各組份能夠分散均勻，且由于在滾輪步驟之后，有經過抽粒步驟的進一步混勻，因此，在模內發(fā)泡法的實施只需一段滾輪機，便可達至最終的混勻目的；(四)抽粒(造粒)經利拿、滾輪混煉后的軟化的原料，利用抽粒機，使其變成薄片狀常溫的母粒；(五)磅料根據模具大小的不同容量要求，精確稱量粒料；(六)模內發(fā)泡已精確稱量好的粒料以量杯盛置，再倒入模具中，該模具是已預設好壓力、溫度和加硫時間(交聯時間)的特殊設計；(七)冷卻經由前一步驟所得剛完成發(fā)泡的成品，其溫度較高，為防止成品在常溫中急劇冷卻收縮易引起外觀變形，及由此而產生的內部殘余熱應力無法消除，便必需將溫度較高的成品迅速放入流水線冷卻，其中于冷卻步驟時，在于一般流水線，可依溫度從高到低分3-4段進行梯度降溫冷卻，以穩(wěn)定收縮過程，消除內部殘余熱應力，減少在后段加工或使用過程中的收縮，保證品質穩(wěn)定；
(八)整理經流水線后的成品需經常溫穩(wěn)定二十四小時之后，方可整理，整理包括修邊、比板、水洗及打包等最后步驟的處理。
下面結合較佳實施例配合附圖詳細說明。


圖1為傳統(tǒng)發(fā)泡二次熱壓成型法的工藝制程方塊圖。
圖2為傳統(tǒng)射出發(fā)泡一次法(即射出法)的工藝制程方塊圖。
圖3為傳統(tǒng)射出法的模具結構示意圖。
圖4為傳統(tǒng)射出法所射出成型鞋具有多出余邊的示意圖。
圖5為傳統(tǒng)射出法所射出成型鞋具有料頭、料尾、進料溝等殘料示意圖。
圖6為本發(fā)明的工藝制程方塊圖。
圖7為本發(fā)明的模具結構示意圖。
具體實施例方式
參閱圖6-圖7所示，本發(fā)明為一種乙烯醋酸乙烯酯發(fā)泡鞋材的制造方法，即一種「高分子模內發(fā)泡成型法」，又簡稱「模內發(fā)泡法」，所謂“模內發(fā)泡法”的生產制程是指原料直接倒入特殊設計的模具，并配合特殊設計的發(fā)泡平壓臺進行一次發(fā)泡成型至所需的最終成品；其實施步驟為一、配料根據最終成品物理性能、顏色等的要求，選擇所用原材料，確定所需配方，依配方要求的原料品種和數量，進行精確稱量配料，由于配料為本領域的技術人員所熟知的技術，故不詳述；二、利拿(Kneading；或密煉close mixing)于每批次已精確稱量好的所有原料按一定次序依次倒入加壓式利拿機(密煉機)中，在一定溫度、時間的條件下進行混煉，利拿的目的是使各種原料在軟化狀態(tài)下物理性地混合均勻，并控制一定的溫度和時間，避免產生一些不利的化學反應，主要是交聯劑的交聯反應和發(fā)泡劑分解反應；三、滾輪(Rolling；或開煉open mixing)利拿機中已混煉好的原料，在有一定溫度的滾輪機(開煉機)上進一步混煉，以使各組份能夠分散均勻；與傳統(tǒng)法對比，模內發(fā)泡法由于有經過后面的抽粒步驟進一步混勻，因此，模內發(fā)泡法只需一段滾輪機，便可達至最終的混勻目的；四、抽粒(Pelleting；或造粒making pellet)經利拿、滾輪混煉后的軟化的原料，利用抽粒機，使其變成薄片狀常溫的母粒，粒子厚度控制在2mm以內，薄片狀的粒料有利于其在模內發(fā)泡成型模具內部軟化過程中，粒料間隙空氣的排出和裝填粒料的操作，可以降低排氣不良和粒料外溢引起的夾邊不良；五、磅料根據模具大小的不同容量的要求，精確稱量粒料；六、模內發(fā)泡(Blown-in-mold)已精確稱量好的粒料以量杯盛置，再倒入模具2中，該模具2是已預設好壓力、溫度和加硫時間(交聯時間)的特殊設計；而該模具2(如圖7所示)，其是設由具預定鞋型的上模20及下模21組成，且在于上、下模20、21的上、下面各接設有若干板體220、221、222連結而成的上加熱板22，以及由若干板體230、231、232連結而成的下加熱板23，該等上、下加熱板22、23的各板體220、221、222、230、231、232皆各別連接溫度控采裝置(圖面未標示)，另于上模20內安裝有若干傳熱速度較快的拉釘200(該等拉釘200是由鋁質或銅質傳熱釘所構成)，該等拉釘200可設成L型或T型等形狀，供可幫助瞬間開模時，發(fā)泡成品順利離模，其次又于各上、下加熱板22、23的板體220、221、222、230、231、232為單一的溫度控制，使上、下加熱板22、23的各板體220、221、222、230、231、232對應于鞋型的不同部位，預設不同的溫度條件(如溫度高低、時間長短等)，同時配合拉釘200的分布設置，以針對鞋的不同厚薄部分的各別溫度、壓力需求作適當的調整與搭配，可確實滿足欲發(fā)泡成型的鞋的各別不同部份皆可同一加硫時間(交聯時間)內達到交聯發(fā)泡相同效果。
所以，本發(fā)明的模具2設施于使用操作時，當上、下模20、21相對蓋合后，內部形成鞋型的模腔24，且模腔24大部分位于下模21部分，而且蓋合后上、下模20、21的分模線25恰位于模腔24頂端緣，使該鞋中底成型脫模后，其周邊能一體成型不會產生贅料，使之在修邊作業(yè)時，較不影響鞋型整體的美觀；如此，通過該等上、下加熱板22、23對上、下模20、21施以一定的壓力、溫度，并經一段預定時間后，即完成軟化并交聯發(fā)泡成型，當加硫時間結束，模具2自動瞬間開模，成品將由于其模具2的模腔24的密閉內部形成的壓力瞬間泄壓的力量，以及通過上模20內的拉釘200的輔助，而讓鞋型成品自動跳出模具2，完成發(fā)泡成型過程，其不僅能一體成型不會產生贅料，鞋型整體較為美觀，又本發(fā)明的模內發(fā)泡法沒有進料溝、射出料頭和料尾等余料的材料耗廢，以及處理時所需花費的人力與時間，且可節(jié)省清洗射出槍管用料的損耗，而讓原料可充份利用；七、冷卻(cooling)經由前一步驟所得剛完成發(fā)泡的成品，其溫度較高，而為防止成品在常溫中急劇冷卻收縮易引起外觀變形，以及由此而產生的內部殘余熱應力無法消除，便必需將溫度較高的成品迅速放入冷卻流水線冷卻，在于一般冷卻流水線，可依溫度從高到低分3-4段進行梯度降溫冷卻，以穩(wěn)定收縮過程，消除內部殘余熱應力，減少在后段加工或使用過程中的收縮，保證品質穩(wěn)定；八、整理經冷卻流水線后的成品，需經常溫穩(wěn)定24小時后，方可整理，整理包括修邊、比板、水洗及打包等最后步驟的處理。因此，本發(fā)明的「高分子模內發(fā)泡成型法」經由以上步驟完成發(fā)泡成型過程，并通過配合特殊設計的發(fā)泡平壓臺進行一次發(fā)泡成型至所需的最終成品，成型的發(fā)泡鞋材其不僅能一體成型不會產生贅料，鞋型整體較為美觀，模內發(fā)泡法沒有進料溝、射出料頭和料尾等余料的材料耗廢，以及殘料處理時，所需花費的人力與時間，更可節(jié)省清洗射出槍管用料的損耗，讓原料可充份利用，而且流程操作簡單，進而能降低生產成本，并能減少環(huán)保污染及有效運用能源，避免過度耗廢，對產業(yè)提供突破性進展的經濟效益。
經由以上說明，可知本發(fā)明具有以下各項優(yōu)點1、降低成本、穩(wěn)定品質本發(fā)明的模內發(fā)泡法的原料利用率極高，制作流程縮短，可減少各流程銜接時謬差所導致影響品質的穩(wěn)定，而且備投資低，因此，其原料成本、人工成本、設備成本均較低，符合高經濟效益的要求。
2、原料充分利用、減少廢料及廢料的處理問題，利于環(huán)保維持環(huán)保問題是每個國家，每個企業(yè)共同關注的問題，本發(fā)明的高分子模內發(fā)泡法，由于原料利用率高達95％以上，基本上沒有產生不利環(huán)保的廢料，既節(jié)約了廢料處理的費用，又有利于環(huán)境的保護，對全球環(huán)保事業(yè)作出了一大貢獻。
3、能源充份運用，有效提升產業(yè)競爭力本發(fā)明的模內發(fā)泡法由于其流程短、設備簡單，可降低生產能源的使用，同時，原料利用率大幅度提高，為業(yè)界的持續(xù)發(fā)展奠定基礎。
4、獨特的無分模線成型模具設計和模內發(fā)泡機臺加熱板溫度分段控制設計及高分子模內發(fā)泡工藝的技術基礎；而成型鞋無分模線的余邊，亦沒有進料溝、射出料頭和料尾、清洗射出槍管用料的損耗，除可減少廢料以外，省卻余邊、殘料的處理，更是大大提升了生產效率；相較于傳統(tǒng)的射出法二十四小時可制出約65雙，運用本發(fā)明的方法于相同的二十四小時則可生產出約140雙的產量，不僅產量較傳統(tǒng)增加一倍以上，且其產質優(yōu)于傳統(tǒng)發(fā)泡法或射出法的生產品質。
5、本發(fā)明的模內發(fā)泡法運用創(chuàng)新設計的模具裝置，該模內發(fā)泡成型技術是直接將原料倒入特制的模具內部，具體的說是下模內部，因此，需要下模內部有足夠的空間以便裝填原料，但以往設計的模具，其下模內已無足夠空間，必須設法在模具設計方面改變以往設計觀念，把整個模具內部空間(即模腔)設計在下模，以適合高分子內發(fā)泡工藝的特點。
6、本發(fā)明的模內發(fā)泡機臺加熱板溫度呈分段控制設計，模內發(fā)泡法原料是從常溫加熱至所需溫度，需要一個較長的過程，若是利用傳統(tǒng)加熱板單一溫度控制，各不同部位不可能同步達到其所需溫度條件，故需對加熱板溫度設計成分段、分開設成為各自獨立控制，以滿足不同部位對溫度的不同需求條件才是，因此，本發(fā)明于模具上即配合分段、分開各自獨立控制所搭設而成的加熱板，以滿足不同部位所需不同條件的成型溫度的需求，來保證各不同部位能在同一加硫時間(交聯時間)內達到交聯和發(fā)泡相同的效果。
7、再根據所需發(fā)泡成品的形狀、規(guī)格的不同要求，發(fā)泡成型模具的模腔形狀、規(guī)格也不相同，亦即，模腔各部位的長度、寬度、厚度以及形狀各不相同，于發(fā)泡成品較厚處，也就是模腔內部空間厚度較大處，該部位的原料需更高的溫度或更長的硫化發(fā)泡時間；本發(fā)明的發(fā)泡成型工藝要求散布在模腔內的原料能夠達到同時硫化完成，并且在模具瞬間開模時，能夠使發(fā)泡成品順利離模，以保證瞬間發(fā)泡成品外觀正常且穩(wěn)定，因此特別在其相應部位的上模內分布安裝傳熱速度較快的拉釘(即由鋁質或銅質制成的傳熱釘)，通過該等拉釘設成L型或T型等形狀，供幫助瞬間開模時，發(fā)泡成品順利離模，如此也就克服了模腔未平均分配于上、下模間，而設計成大部分在下模時所可能導致不利成品離模的顧慮，因而本發(fā)明得以克服，所以，本發(fā)明特有的拉釘更具有改善傳熱效果和離模效果的雙重功效。
8、本發(fā)明于更換模具時，只需換組上、下模即可，不需整組模具拆換，不僅換模操作較為省時，且模具可通用于不同尺寸的上、下模搭配。
綜上所述，本發(fā)明確實已能達到所預期的目的及使用功效，且于同類產品中更未見有相同發(fā)明特征公知、公用在先，故本發(fā)明具有新穎性、創(chuàng)造性和實用性。
權利要求
1.一種乙烯醋酸乙烯酯發(fā)泡鞋材的制造方法，它是高分子模內發(fā)泡成型法，其生產制程是將原料直接倒入特殊設計的模具，并配合特殊設計的發(fā)泡平壓臺進行一次發(fā)泡成型至所預期的最終成品，其具體實施步驟如下(一)配料根據最終成品的物理性能及顏色的要求，選擇所用原材料，確定所需配方，依配方要求的原料品種和數量，進行精確稱量配料；(二)密煉把每批次已精確稱量好的所有原料按一定次序依次倒入加壓式密煉機中，在一定溫度、時間的條件下進行混煉，其目的是使各種原料在軟化狀態(tài)下物理性地混合均勻，并控制一定的溫度和時間，避免產生一些不利的化學反應，主要是交聯劑的交聯反應和發(fā)泡劑分解反應；(三)開煉在所述密煉機中已混煉好的原料，在一定溫度的開煉機上進一步混煉，以使各組份分散均勻；(四)造粒經密煉、開煉混煉后的軟化的原料，利用抽粒機，使其變成薄片狀常溫的母粒；(五)磅料根據模具大小的不同容量要求，精確稱量粒料；(六)模內發(fā)泡已精確稱量好的粒料以量杯盛置，再倒入模具中，該模具是已預設好壓力、溫度和加硫交聯時間的特殊設計；(七)冷卻經由步驟(六)所得完成發(fā)泡的成品，其溫度較高，而為防止成品在常溫中急劇冷卻收縮引起外觀變形，以及由此而產生的內部殘余熱應力無法消除，便必需將溫度較高的成品迅速放入流水線冷卻，其中于冷卻步驟時，在于一般流水線，可依溫度從高到低分3-4段進行梯度降溫冷卻，以穩(wěn)定收縮過程，消除內部殘余熱應力，減少在后段加工或使用過程中的收縮，保證品質穩(wěn)定；(八)整理經流水線后的成品需經常溫穩(wěn)定24小時之后，再進行整理，該整理包括修邊、比板、水洗及打包。
2.根據權利要求1所述乙烯醋酸乙烯酯發(fā)泡鞋材的制造方法，其特征是該抽粒步驟進行抽粒，需使粒子厚度控制在2mm以內，而呈薄片狀的粒料有利于其在模內發(fā)泡成型模具內部軟化過程中，粒料間隙空氣的排出和裝填粒料的操作，以降低排氣不良和粒料外溢引起的夾邊不良。
3.根據權利要求1所述乙烯醋酸乙烯酯發(fā)泡鞋材的制造方法，其特征是該模內發(fā)泡步驟中所運用的模具，是針對欲成型鞋的不同厚薄部分的各別溫度及壓力的需求，作適當的調整與搭配，確實滿足欲發(fā)泡成型的鞋的各別不同部分皆在同一加硫交聯時間內達到交聯發(fā)泡相同效果。
4.根據權利要求1所述乙烯醋酸乙烯酯發(fā)泡鞋材的制造方法，其特征是該模內發(fā)泡步驟中所運用的模具設施是設有具預定鞋型的上模及下模，在該上、下模的上、下面各分別接設由若干板體連結而成的上、下加熱板，該上、下加熱板的各板體皆各別連接溫度控制裝置，形成加熱板溫度設計成分段分開各自獨立的溫度控制，以滿足鞋型不同厚薄部位所需不同條件的成型溫度條件的需求，保證各不同部位能在同一加硫交聯時間內，達到交聯和發(fā)泡相同的效果。
5.根據權利要求4所述乙烯醋酸乙烯酯發(fā)泡鞋材的制造方法，其特征是該模內發(fā)泡步驟中所運用的模具的上模內安裝有若干傳熱速度較快的拉釘。
6.根據權利要求5所述乙烯醋酸乙烯酯發(fā)泡鞋材的制造方法，其特征是該拉釘是由鋁質或銅質傳熱釘所構成。
7.根據權利要求5所述乙烯醋酸乙烯酯發(fā)泡鞋材的制造方法，其特征是該拉釘設成L型或T型形狀。
全文摘要
一種乙烯醋酸乙烯酯發(fā)泡鞋材的制造方法，其生產制程是指原料直接倒入特殊設計的模具，并配合特殊設計的發(fā)泡平壓臺進行一次發(fā)泡成型至所預期的最終成品，其具體步驟為(一)配料、(二)密煉、(三)開煉、(四)抽粒、(五)磅料、(六)模內發(fā)泡、(七)冷卻、(八)整理；其以一體成型所構成的鞋型沒有余邊及整體較為美觀，又沒有進料溝、射出料頭和料尾等余料的材料耗廢，以減少修整處理時所需花費的人力與時間，又減省清洗射出槍管用料的損耗，原料可充份利用、流程操作簡單、降低生產成本、減少環(huán)保污染及有效運用能源，避免過度耗廢，對產業(yè)提供突破性進展的經濟效益。
文檔編號B29C67/20GK1481985SQ02132049
公開日2004年3月17日 申請日期2002年9月9日 優(yōu)先權日2002年9月9日
發(fā)明者陳錦龍 申請人:清祿鞋業(yè)股份有限公司