專利名稱：光盤基板成形用模具的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種通過貼合制作光盤的光盤基板成形用模具。
背景技術：
通常，DVD等貼合光盤由一對光盤基板以黏膠對貼制成。
如圖4所示的光盤基板成形用模具12a，由固定模具10與可動模具11a組成，固定模具10的內部構成如下，其以隔熱板14將固定型板13固定在圖面未揭示的射出成形機固定盤上；固定型板13的反隔熱板14以固定里板15固定，并形成激光入射面的鏡面板16，固定型板13、固定里板15與鏡面板16的中心孔嵌入母型模19，母型模19與固定型板13的中心孔嵌入澆注用噴頭18，與澆注用噴頭18的端面相連接的位置抵板17固定在固定型板13的中心孔內，而固定在固定型板13的固定外圍環(huán)20是嵌入固定里板15與鏡面板16的外圍端面。
可動模具11a的內部構成如下，鏡面板22以可動里板21固定在可動型板23與可動型板23的固定模具10上，打印器26形成與鏡面板22的鏡面板16相對稱的資料區(qū)43，外周打印器控制器25夾在打印器26外緣以固定鏡面板22，嵌入可動里板21與鏡面板22中心孔的內周打印器控制器27，夾住打印器26內邊以固定鏡面板22，固定在可動型板23的固定桿28控制內周打印器控制器27的內孔，射梢板29嵌在固定桿28內孔，可自動調整轉軸方向，公型模30嵌入射梢板29內孔，可自動調整轉軸方向，突出栓31嵌入公型模30內孔，可自動調整轉軸方向，固定在可動型板23的可動外環(huán)24嵌在可動里板21與鏡面板22外緣，固定模具10與可動模具11a，在固定外環(huán)20與可動外環(huán)24之間相連接，結合成形構成凹模32a。
上述模具12a成形的光盤基板，亦為用來制作專利文獻1(日本特開2003-6939號公報)的段落14所記載過程的光盤40；不過，DVD等光盤并未必須需要在光盤基板兩方設計資料區(qū)，因此，專利文獻1也已記載，具備無資料的無資料區(qū)光盤基板成形時，模具12a的打印器26為不形成資料位的設計，該模具12a本來并不需要設計打印器26，因此造成了模具成本的浪費。
而且，舊式的模具12a上，在打印器26內緣設有內周打印器控制器27，以固定可動鏡面板22，內周打印器控制器27邊緣有與打印器26連接用的鍔部37，該鍔部37突出于凹模32a，內周打印器控制器27內孔面與固定桿28的外緣之間，設有氣壓溝槽36b。取出凹模32a的充填溶融樹脂冷卻、固化后所成形的光盤基板時，必須迅速從打印器26表面將光盤基板離型出來。因此，從氣壓溝槽36b吹出真空壓力，使氣流在打印器26與光盤基板間往外圍方向流動，以促使光盤基板從打印器26離型；可是，氣壓溝槽36b外緣有突出的鍔部37，使得真空壓力流動通路變得又窄又長，離型空氣便無法充分在光盤基板外緣流動；這時，光盤基板無法順利從打印器26離型，光盤基板殘留在凹模32a、或引起光盤基板表面會有斑點、模糊不明等現象發(fā)生，造成光盤基板外觀不良。
發(fā)明內容
本發(fā)明基于上述的問題而設計，本發(fā)明成形用模具的目的在于使無資料區(qū)的光盤基板能以低成本而無不良成形發(fā)生。
解決問題的技術手段一種具有無資料區(qū)的光盤基板成形用模具，前述模具的凹模面對應光盤基板的無資料區(qū)系由鏡面板構成，該鏡面板的內孔嵌有圓筒狀材料，圓筒狀材料的凹模邊緣，設計有環(huán)狀突出部。
根據上述的光盤基板成形用模具，其環(huán)狀突出部外圍的凹模面上，有朝向凹模開口的氣壓溝槽。
根據上述的光盤基板成形用模具，氣壓溝槽是由圓筒狀部材與鏡面板的內孔間所形成。
根據最上所述的光盤基板成形用模具，鏡面板的凹模面為粗面加工。
對照先前技術的功效在具備無資料區(qū)的光盤基板成形模具的凹模上，有鏡面板構成的凹模面，以對應光盤基板的無資料區(qū)，鏡面板內孔嵌有圓筒狀材料，圓筒狀材料的凹模邊緣設有環(huán)狀突出部，其能使模具簡單、成本降低，而且離型良好并可防止不良成形。
在環(huán)狀突出部的外緣凹模面，有朝向凹模開口的氣壓溝槽；藉此，能增進光盤基板離型空氣吹出的效果。
前述的氣壓溝槽系于圓筒狀材料與鏡面板內孔間形成，此可簡化模具構成。
鏡面板的凹模面為粗面加工，能確實促進光盤基板的離型。
圖1本發(fā)明光盤基板成形用模具的主要剖面圖。
圖2本發(fā)明光盤基板成形用模具與第一圖相異處的另種實施例放大剖面圖。
圖3光盤基板貼合后光盤中心開口附近的放大剖面圖。
圖4傳統(tǒng)光盤基板成形用模具主要剖面圖。
具體實施例方式
以下依據圖面詳細說明
具體實施例方式圖1為本發(fā)明光盤基板成形用模具的主要剖面圖；圖2為本發(fā)明光盤基板成形用模具與圖1相異處的另一實施例放大剖面圖；圖3為光盤基板貼合后光盤中心開口附近的放大剖面圖；圖4為傳統(tǒng)光盤基板成形用模具主要剖面圖。
圖3揭示光盤40，為光盤基板41與光盤基板42各別的資料區(qū)43與無資料區(qū)44相互對稱，并以黏膠45貼合而成。資料區(qū)43為資料次微米級的凹凸位，是由圖4模具12a的打印器26轉寫成形。另一方面，無資料區(qū)44雖然與資料區(qū)43位置相同，但是不具備上述的位，因此光盤40的正面48與反面49一樣平滑。另外，環(huán)狀溝46為傳統(tǒng)模具12a的內周打印器控制器27的鍔部37所形成，環(huán)狀溝46a則為本發(fā)明模具12上，環(huán)狀突出部33或33a所形成。
具備無資料區(qū)44的光盤基板42由模具12成形，光盤基板42成形用的模具12，乃由固定模具10與可動模具11組成；固定模具10的內部構成如下，以隔熱板14將固定型板13固定在圖面未揭的射出成形機固定盤上，以固定型板13的反隔熱板14的固定里板15固定，并形成光盤基板42反面49的鏡面板16，固定型板13、固定里板15與鏡面板16的中心孔嵌入母型模19，母型模19與固定型板13的中心孔嵌入澆注用噴頭18，與澆注用噴頭18的端面相連接的位置抵板17固定在固定型板13的中心孔，固定在固定型板13的固定外圍環(huán)20嵌入固定里板15與鏡面板16的外圍端面。
可動模具11的內部構成如下，鏡面板22以可動里板21固定在可動型板23與可動型板23的固定模具10上，同時構成光盤基板42的無資料區(qū)44，外周環(huán)25a固定在鏡面板22外緣，構成光盤基板42外邊，調整桿35嵌入可動里板21與鏡面板22的中心孔，射梢板29突出光盤基板42，控制調整桿35的內孔，可自動調整轉軸方向；母型模19嵌入射梢板29內孔，可自動調整轉軸方向，光盤基板42的中心開口47穿鑿的公型模30與母型模19相結合，中心開口47所分離突出澆注口的突出栓31嵌入公型模30內孔，可自動調整轉軸方向，固定在可動型板23的可動外環(huán)24嵌在可動里板21與鏡面板22外緣，固定模具10與可動模具11，在固定外環(huán)20與可動外環(huán)24之間相連接，結合成形構成凹模32，與可動模具11a比較之下，可動模具11不具備打印器26、內周打印器控制器27與固定桿28，所以降低了模具的成本。
調整桿35是多段式直徑不一的圓筒狀材料，最大直徑部與中間直徑部之間有段部39，調整桿35的最大直徑部插入可動型板23，中間直徑部則插入鏡面板22的內孔38，調整桿35的最小直徑部與鏡面板22的段狀內孔38之間，有氣壓溝槽36的環(huán)狀設計，氣壓溝槽36朝凹模32方向開口，調整桿35的中間直徑部與最小直徑部之間的段部，與鏡面板22之間設有環(huán)狀空隙，透過該空隙供給氣壓溝槽36的平均空氣壓力，氣壓溝槽36寬度在空氣可充分流動，同時凹模32的溶融樹脂不會流入，寬度可設定在，例如10～30mm。
調整桿35的最小直徑部邊緣，設有突出凹模32的環(huán)狀突出部33，環(huán)狀突出部33的剖面形狀為斧頭形或半圓形，高0.15～0.25mm、底寬1.5～5.5mm；另外，環(huán)狀突出部33直徑、最大外圍系依據光盤規(guī)格所定約為22.2mm，最小外圍視調整桿35端面的可能范圍任意設定。
調整桿35的段部39的凹模32面上，以墊片34垂直方向與鏡面板22相連接，在鏡面板22的凹模32上，表面的凹模面50會有連續(xù)成形造成的傷痕，必須進行定期性研磨，墊片34為調整研磨造成鏡面板22厚度減少，經常會將調整桿35端面與鏡面板22的凹模面50作成同一高度，換句話說，研磨鏡面板22時，將墊片34與可動里板21替代鏡面板22的研磨厚度，另外，固定模具10上的母型模19的段部39a與墊片34a，同樣為該目的而設置；鏡面板16的凹模面51與母型模19的凹模端面高度調整成為一致。
圖2系將圖1可動模具11的環(huán)狀突出部33設為固定模具10的例子，圖1與圖2上的同一標記表示同一部件，圖2與圖1不同的部件為調整桿35a、母型模19a、環(huán)狀突出部33a與氣壓溝槽36a，調整桿35a沒有環(huán)狀突出部33，其端面是平的，環(huán)狀突出部33a與母型模19a的凹模32端面上的環(huán)狀突出部33，有同樣的尺寸與位置配置，氣壓溝槽36a與母型模19a的凹模32端面上環(huán)狀突出部33a的圓周外圍為環(huán)狀設計，母型模19a為設置氣壓溝槽36a，則由多種部件組合構成，多種部件組合構成的母型模19a，與調整桿35同樣為圓筒狀材料。
鏡面板22嵌入備有環(huán)狀突出部33的調整桿35，或者鏡面板16嵌入備有環(huán)狀突出部33a的母型模19a，構成凹模32的凹模面50、51為提升光盤基板42的離型性，進行粗面加工，粗面加工以雕刻處理或放電等加工進行，其凹凸形狀不在此限，依據日本工業(yè)規(guī)格JIS，凹凸最大高度建議為5～30mm之間；同時，該數值內的粗面模具成形的光盤基板是半透明狀態(tài)。
未圖示出的射出成形機的射出裝置，通過澆注用噴頭18，熔融樹脂通過澆注口射出凹模32，熔融樹脂在凹模32內，以同心圓狀的放射線方向流動，充填凹模32，在熔融樹脂冷卻、凝固過程中，公型模30與母型模19的中心開口47為穿孔，則光盤基板42成形。
之后，從可動模具11的固定模具10離隔前后、供給氣壓溝槽36真空壓力，氣壓溝槽36向凹模32吹出的真空壓力下，因為凹模32的放射線內側環(huán)狀突出部33氣壓大，較放射線外側方向的流動強；結果，光盤基板42的凹模面50的離型比較容易而快速；而且，凹模面50為粗面加工時，不會與光盤基板42的鏡面密合，更加促使光盤基板的離型。
另外，本發(fā)明可依照本領域技術人員本身的知識進行各種變更、修正、改進等實施作業(yè)，其只要實施作業(yè)在本發(fā)明主旨范疇內，皆歸屬于本發(fā)明范圍。
權利要求
1.一種光盤基板成形用模具，其特征在于具有無資料區(qū)的光盤基板成形用模具；前述模具的凹模面對應光盤基板的無資料區(qū)系由鏡面板構成，該鏡面板的內孔嵌有圓筒狀材料，圓筒狀材料的凹模邊緣，設計有環(huán)狀突出部。
2.如權利要求1所述的光盤基板成形用模具，其特征在于環(huán)狀突出部外圍的凹模面上，有朝向凹模開口的氣壓溝槽。
3.如權利要求2所述的光盤基板成形用模具，其特征在于氣壓溝槽由圓筒狀部材與鏡面板的內孔間形成。
4.如權利要求1所述的光盤基板成形用模具，其特征在于鏡面板的凹模面為粗面加工。
全文摘要
本發(fā)明的目的在于提供一種光盤基板成形用模具，其使無資料區(qū)的光盤基板以低成本制造而無不良成形發(fā)生。在結構方面，由光盤基板成形用模具(122)所成形的光盤基板(42)具備無資料區(qū)(44)，該模具(12)的凹模(32)上其凹模面(50)系由鏡面板(22)構成，并對應光盤基板(42)之無資料區(qū)(44)，又該鏡面板(22)內孔(38)嵌有圓筒狀材料調整桿(35)，該圓筒狀材料凹模邊緣有環(huán)狀突出部(33)。
文檔編號B29D17/00GK1591629SQ20041004994
公開日2005年3月9日 申請日期2004年6月21日 優(yōu)先權日2003年9月2日
發(fā)明者蛯名利幸 申請人:株式會社名機制作所