專利名稱：印章材料及其生產(chǎn)方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種印章材料，特別涉及一種印字清晰度高、注墨速度快、不 缺墨的雙層結(jié)構(gòu)印章材料及其生產(chǎn)方法。
背承扶術(shù)
目前，印章大多采用自動注墨印章，這種印章采用多孔結(jié)構(gòu)的印章材料， 不需要在印泥上蘸取印墨，而是向印章材料的一面(蓋章時該面為印章材料的 上表面)灌注墨水，墨水在重力作用下自動通過印章材料中的微孔向印章材料 的印面(蓋章時該面為印章材料的下表面，即印章材料與受印材質(zhì)相接觸的一 面)注墨，使用時只需將印章直接向受印材質(zhì)(如紙件)蓋章即可完成蓋印， 自動注墨印章相對于原有的在印泥上取墨的蓋章方式，使用起來更加簡便快捷，
使到自動注墨印章產(chǎn)品的應(yīng)用迅速推廣，為當前人們所普遍采用；自動注墨印 章一般采用感光材料和光敏機迸行制作，通常，我們習(xí)慣把這種印章稱為光敏 印章，隨著光敏印章材料技術(shù)的飛快發(fā)展，出現(xiàn)了各種不同密度、不同材質(zhì)的 印章材料，其中，高密度的印章材料(材料開孔率低，孔徑尺寸小)有印字清 晰度高的優(yōu)點，但是高密度的印章材料注墨速度慢，從印章頂端注墨到印面所 需時間長，注墨效率低；低密度印章材料(材料開孔率高，孔徑尺寸大)的注 墨速度快，注墨效率高，但是低密度印章的印字清晰度差；在現(xiàn)有技術(shù)中，出 現(xiàn)了將高密度和低密度印章材料結(jié)合在一起以利用各自優(yōu)點的雙層光敏印章材 料，這種雙層光敏印章材料包括刻字層和滲墨層，刻字層采用高密度印章材料， 滲墨層采用低密度材料，在刻字層和滲墨層二者之一上點陣式地均勻刷上膠水， 再利用膠水的粘性將刻字層和滲墨層粘合在一起，這種雙層印章材料缺點是1、 生產(chǎn)過程復(fù)雜，由于需要在兩層材料上采用篩網(wǎng)刷上膠水，再進行粘合，使到 這種材料生產(chǎn)效率低；2、在印章的使用時，膠水容易使印章材料中的部分微孔 封閉，阻止印墨由低密度材料層向高密度材料層滲透注墨，使到蓋出來的章印 容易出現(xiàn)缺墨現(xiàn)象。目前，光敏印章材料所存在的技術(shù)缺陷，成為本領(lǐng)域技術(shù) 人員所急待解決的技術(shù)問題。 飼崎
本發(fā)明的目的是提供一種印字清晰度高、注墨速度快、不缺墨的雙層結(jié)構(gòu) 印章材料及其生產(chǎn)方法。
為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供一種印章材料，包括有刻字層和滲墨層； 所述刻字層和滲墨層兩層材料直接結(jié)合成一體。
刻字層是印章材料與受印材質(zhì)相接觸的一面，用于雕刻印章印面，滲墨層 用于吸取印墨并向刻字層滲墨，刻字層印章材料的密度高于滲墨層印章材料的 密度。
刻字層的微孔孔徑尺寸可以選擇為3微米至20微米，開孔率可以選擇為 75%至95%，厚度可以選擇為0.3亳米至3毫米；滲墨層的微孔孔徑尺寸可以選 擇為20微米至150微米之間，開孔率可以選擇為95%至99%之間，厚度可以選 擇為1毫米至30毫米。
本發(fā)明印章材料的生產(chǎn)方法包括有如下步驟
a、 將印章材料骨料經(jīng)初步混合形成初步混合物，加入體積相當于初步混合 物體積2至4倍、粒徑為200目至800目的可溶性填料，混合均勻形成印章材 料刻字層的原料；
b、 將印章材料骨料經(jīng)初步混合形成初步混合物，加入體積相當于初步混合 物體積3.5至5倍、粒徑為30目至100目的可溶性填料，混合均勻形成印章材 料滲墨層的原料；
c、 在一定溫度條件下將a、 b步聚所得到的兩種原料成型加工得到具有直接 結(jié)合在一起的滲墨層和刻字層的印章材料半成品；
d、 使用溶劑對c步聚所得到的印章材料半成品中的可溶性填料進行溶解；
e、 干燥。
本發(fā)明方法步驟a和步驟b中所說的骨料是指包括在印章材料本體中的原 料。該骨料可為包括顏料光敏助劑和聚烯烴的原料，或者為包括顏料光敏助劑、 聚烯烴共麥物樹脂的原料，等等；采用這樣的骨料使得制得的滲墨層和刻字層
可在一定溫度條件下成型加工而直接結(jié)合在一起
c步驟可以選擇擠出法進行生產(chǎn)將a、 b步驟中所得到的兩種原料分別投 料于擠出機的兩條不同擠出管道，擠出機的加熱部件將原料加熱到IOO'C至130 'C之間，使原料處于半流體狀態(tài)；兩條擠出管道同時與同一成型模具連通，分 別從兩條擠出管道擠出的兩種原料在該成型模具內(nèi)重疊在一起，兩條管道的擠 出壓力將重疊在一起的兩種材料向該成型模具的擠出端口擠出，形成具有直接
結(jié)合在一起的滲墨層和刻字層的印章材料半成品。通過改變兩種原料從各自擠 出管道擠出到成型模具中的流量(例如調(diào)節(jié)擠出壓力等)及擠出端口口徑，可
以調(diào)整滲墨層和刻字層的厚度。
c步驟可以選擇滾壓法進行生產(chǎn)將a、 b步驟中所得到的兩種原料分別投 料于擠出機的兩條不同擠出管道，擠出機的加熱部件將原料加熱到100'C至130 'C之間，使原料處于半流體狀態(tài)；在兩條不同原料的擠出管道出口分別設(shè)置有 成型模具，兩種不同原料分別在相應(yīng)的成型模具擠出端口 (決定材料擠出厚度) 擠出成單層片材后，疊置輸送到兩個滾筒之間，滾壓形成具有直接結(jié)合在一起 的滲墨層和刻字層的印章材料半成品原料在成型模具的擠出端口擠出后在空 氣中逐漸冷卻，使?jié)L壓過程得以順利進行；采用不同開口尺寸的成型模具擠出 端口，可以分別調(diào)整滲墨層和刻字層的厚度。
c步驟可以采用如下過程將a、 b步驟中所得到的兩種原料分別擠出或模 壓成具有一定厚度的單層片材后，將該兩種片材輸送到同一模壓模具重疊，模 壓成型后得到具有直接結(jié)合在一起的滲墨層和刻字層的印章材料半成品。印章 材料半成品的模壓成型溫度可控制在90'C至150'C之間，模壓成型時間控制在5 至20分鐘之間；更佳的，印章材料半成品的模壓溫度可控制在115'C土5'C之間， 模壓成型時間控制在IO分鐘至15分鐘?？筛鶕?jù)實際需要調(diào)節(jié)模壓壓力。
c步驟可以選擇模壓法進行生產(chǎn)將a、 b步驟中所得到的兩種原料分別先 后上下均勻平鋪地加入一模壓模具(調(diào)整兩種原料的加入量可以控制滲墨層和 刻字層的厚度)，將原料加熱到IIO'C至150。C之間，模壓成型時間控制在5至 20分鐘；使兩種材料溶化成半流體狀，模壓得到具有直接結(jié)合在一起的滲墨層 和刻字層的印章材料半成品。
本發(fā)明方法中，可溶性填料可以選擇無水硫酸鈉，溶劑選用水；或者可溶 性填料選擇碳酸鈣，溶劑是鹽酸水溶液?？梢詫⒂≌虏牧习氤善方菰谙鄳?yīng)的 溶劑中來溶解可溶性填料。
更佳的，在a或b步驟中，所述初步混合物中還加入抗氧劑、非離子表面 活性劑和加工助劑；加工助劑可以選擇硬脂酸、石蠟、油酸酰胺。
更佳的，在d步驟之后和e步聚之前，用清水對片材進行清洗。
更佳的，采用的可溶性填料是無水硫酸鈉，則采用清水進行溶解后，不需
清洗環(huán)節(jié)。溶解無水硫酸鈉可以在常溫下進行。
本發(fā)明印章材料將刻字層和滲墨層直接結(jié)合在一起，刻字層和滲墨層二者
之間沒有粘合層(如膠水等)，避免了出現(xiàn)膠水使印章材料中的部分微孔封閉的 情況，充分發(fā)揮刻字層印字清晰度高、滲墨層注墨速度快的特點，采用本發(fā)明 方法可以改善制得的印章材料的使用效果，簡化印章材料制造工序，提高印章 材料的生產(chǎn)效率。


為了便于說明，本發(fā)明使用下述的較佳實施例及附圖作以詳細描述 附圖1是本發(fā)明印章材料的截面結(jié)構(gòu)示意簡圖； 附圖2是本發(fā)明生產(chǎn)方法的流程示意簡附圖3的上圖是采用本發(fā)明方法實施例10的擠出管道(5、 6)和成型模具 3的剖視示意圖；下圖是上圖的A-A剖視示意圖；圖3中的箭頭方向是原料的 擠出方向；圖中一并示出了刻字層原料、滲墨層原料和印章材料半成品；
附圖4是采用本發(fā)明方法實施例11的雙滾筒7、成型模具(3、 4)、擠出管 道(5、 6)的剖視示意圖；箭頭方向是原料擠出方向；圖中一并示出了刻字層 原料、滲墨層原料和印章材料半成品。
具體實施例方式
下面結(jié)合附圖l，對本發(fā)明的材料進行詳細說明
在附圖1中，印章材料的刻字層1為高密度層材料，刻字層1的一面設(shè)有 滲墨層2，滲墨層2為低密度層材料，兩層材料直接結(jié)合成一體；刻字層l的厚 度可以設(shè)置為0.3毫米至3毫米之間；滲墨層2厚度可以設(shè)置為1毫米至30毫 米之間，只需在擠出機或模壓機上調(diào)整設(shè)備參數(shù)和調(diào)整投料數(shù)量，便可完成不 同厚度的控制，厚度調(diào)整簡單易行；通過調(diào)整初步混合物中的配方、可溶性填 料的大小及體積配比，使到
實施例1、
亥IJ字層1的微孔直徑尺寸為3微米，開孔率為75%;滲墨層2的微孔尺寸 為直徑21微米，開孔率為96%;兩層材料直接結(jié)合為一體。 實施例2、
刻字層1的微孔直徑尺寸為12微米，開孔率為85%;滲墨層2的微孔尺寸 為直徑85微米，開孔率為98%;兩層材料直接結(jié)合為一體。 實施例3、
刻字層1的微孔直徑尺寸為20微米，開孔率為95%;滲墨層2的微孔尺寸 為直徑150微米，開孔率為99%;兩層材料直接結(jié)合為一體。 實施例4、
刻字層1的微孔直徑尺寸為3微米，開孔率為75%;滲墨層2的微孔尺寸 為直徑85微米，開孔率為98%;兩層材料直接結(jié)合為一體。 實施例5、
刻字層1的微孔直徑尺寸為3微米，開孔率為75%;滲墨層2的微孔尺寸 為直徑150微米，開孔率為99%;兩層材料直接結(jié)合為一體。 實施例6、
亥IJ字層1的微孔直徑尺寸為12微米，開孔率為85%;滲墨層2的微孔尺寸 為直徑21微米，開孔率為96%;兩層材料直接結(jié)合為一體。 實施例7、
刻字層1的微孔直徑尺寸為12微米，開孔率為85%;滲墨層2的微孔尺寸 為直徑150微米，開孔率為99%;兩層材料直接結(jié)合為一體。 實施例8、
刻字層1的微孔直徑尺寸為20微米，開孔率為95%;滲墨層2的微孔尺寸 為直徑21微米，開孔率為96%;兩層材料直接結(jié)合為一體。 實施例9、
刻字層1的微孔直徑尺寸為20微米，開孔率為95%;滲墨層2的微孔尺寸 為直徑85微米，開孔率為98%;兩層材料直接結(jié)合為一體。
本發(fā)明的印章材料生產(chǎn)方法的較佳具體實施方式
見實施例IO至實施例13:
在如下各實施例中，印章材料的高密度層作為刻字層，印章材料的低密度 層作為滲墨層。參見附圖2，以下各實施例的生產(chǎn)流程為根據(jù)配方配好兩份初 步混合物，在其中一份初步混合物中加入相對較少量的小粒徑可溶性填料，混 合均勻后得到刻字層的原料；在另一份初步混合物中加入相對大量的大粒徑口J' 溶性填料，混合均勻后得到滲墨層的原料；將刻字層的原料和滲墨層的原料進 行成型加工得到具有直接結(jié)合在一起的滲墨層和刻字層的印章材料半成品，對 印章材料半成品中的可溶性填料進行溶解，用清水清洗片材，并進行干燥，即 可得本發(fā)明的印章材料。
實施例10、
結(jié)合圖3，將聚烯烴(或其共聚物樹脂)、顏料光敏助劑、抗氧劑、非離子 表面活性劑和加工助劑經(jīng)混合形成初步混合物，并加入體積相當于初步混合物 體積2倍、粉碎至200目的無水硫酸鈉，混合均勻形成刻字層原料；將聚烯烴
或其共聚物樹脂和顏料光敏助劑、抗氧劑、非離子表面活性劑和加工助劑經(jīng)初
步混合形成初步混合物，并加入體積相當于初步混合物體積3.5倍、粉碎至30 目的無水硫酸鈉，混合均勻形成滲墨層原料；將刻字層原料和滲墨層原料分別 投料于擠出機的兩條不同擠出管道5和擠出管道6各自的料斗(圖中未示出)； 擠出機的加熱部件將原料加熱到ll(TC至12(TC之間，使原料處于半流體狀態(tài) 將擠出管道5的出口與擠出管道6連通，使到兩條管道擠出的材料疊合，兩條 擠出管道5和擠出管道6的擠出壓力將重疊的兩種材料向成型模具3的擠出端 口方向擠出，圖中箭頭表示材料的擠出方向；成型模具3的模腔8呈楔形，見 圖3的上圖，沿指向模腔8出口的方向(即紙面從右向左的方向)模腔8的豎 向尺寸逐漸減小，見圖3的下圖，沿箭頭方向模腔8的水平方向尺寸逐漸增大， 這樣疊合在一起的刻字層原料和滲墨層原料在模腔8中向擠出端口 IO擠出的過 程中逐漸變薄變寬，模腔8的這種結(jié)構(gòu)有利于使擠出的印章材料半成品成為片 材形態(tài)。從成型模具3的擠出端口 10得到具有直接結(jié)合在一起的滲墨層2和刻 字層1的印章材料半成品。在常溫下使用清水對印章材料半成品中的無水硫酸 鈉浸泡96小時并清洗，再對清洗后的印章材料半成品進行干燥處理，即可得本 本發(fā)明印章材料。調(diào)節(jié)擠出壓力或加料速度，可控制刻字層和滲墨層的厚度。 實施例11、
將聚烯烴(或其共聚物樹脂)、顏料光敏助劑、抗氧劑、非離子表面活性劑 和加工助劑經(jīng)初步混合形成初步混合物，并加入體積相當于初步混合物體積3 倍、粉碎至500目的碳酸鈣，混合均勻形成刻字層原料；將聚烯烴(或其共聚 物樹脂)、顏料光敏助劑、抗氧劑、非離子表面活性劑和加工助劑經(jīng)初步混合形 成初步混合物，并加入體積相當于初步混合物體積4.2倍、粉碎至65目的碳酸 鈣，混合均勻形成滲墨層原料；將刻字層原料和滲墨層原料分別投料于擠出機 的擠出管道5的料斗中和擠出管道6的料斗中(圖中未示出)，擠出機中的加熱 部件將原料加熱到110'C至120'C之間，使原料處于半流體狀態(tài)；結(jié)合圖4的示 意，在擠出管道5和擠出管道6的擠出口分別設(shè)置有成型模具3和成型模具4， 刻字層原料和滲墨層原料分別從成型模具3和成型模具4擠出端口擠出到兩個 滾筒7之間，兩個滾筒7由電機驅(qū)動，上面的滾簡順時針轉(zhuǎn)動，下面的滾筒逆 時針轉(zhuǎn)動，兩個滾筒7將刻字層原料和滲墨層原料滾壓使之直接結(jié)合在一起， 得到具有直接結(jié)合在一起的滲墨層2和刻字層1的印章材料半成品片材；刻字 層原料和滲墨層原料從成型模具3和成型模具4的擠出端口擠出后在空氣中逐
漸冷卻，便于滾壓；使用濃度為1%的鹽酸水溶液中對印章材料半成品片材浸泡 96小時，對印章材料半成品片材中的填料進行溶解，再在常溫下用清水對印章
材料半成品片材進行清洗，然后對清洗后的印章材料半成品片材進行干燥處理，
即可得本發(fā)明印章材料。調(diào)節(jié)成型模具3和成型模具4各自擠出端口的尺寸以 及兩個滾筒7的間距，可以控制所得印章材料厚度。 實施例12
將聚烯烴或其共聚物樹脂和顏料光敏助劑、抗氧劑、非離子表面活性劑和 加工助劑經(jīng)初步混合形成初步混合物，并加入體積相當于初步混合物體積4倍、 粉碎至800目的無水硫酸鈉，混合均勻形成刻字層原料；將聚烯烴或其共聚物 樹脂和顏料光敏助劑、抗氧劑、非離子表面活性劑和加工助劑經(jīng)初步混合形成 初步混合物，并加入體積相當于初步混合物體積5倍、粉碎至100目的無水硫 酸鈉，混合均勻形成滲墨層原料；將刻字層原料和滲墨層原料分別擠出或模壓 成片材后，將該兩種不同的片材疊置于同一模壓模具中模壓得到具有直接結(jié)合 在一起的滲墨層和刻字層的印章材料半成品片材。溶解、清洗、干燥過程同實 施例IO，得到本發(fā)明印章材料。模壓溫度控制在115'C士5'C之間，模壓時間控 制在10分鐘一15分鐘；可根據(jù)實際需要調(diào)節(jié)模壓模具的壓力。
實施例13
將聚烯烴或其共聚物樹脂和顏料光敏助劑、抗氧劑、非離子表面活性劑和 加工助劑經(jīng)初步混合形成初步混合物，并加入體積相當于初步混合物體積4倍、 粉碎至800目的無水硫酸鈉，混合均勻形成刻字層原料；將聚烯烴或其共聚物 樹脂和顏料光敏助劑、抗氧劑、非離子表面活性劑和加工助劑經(jīng)初步混合形成 初步混合物，并加入體積相當于初步混合物體積5倍、粉碎至100目的無水硫 酸鈉，混合均勻形成滲墨層原料；將刻字層原料和滲墨層原料分別先后均勻上 下平鋪地倒入一模壓模具中模壓得到具有直接結(jié)合在一起的滲墨層和刻字層的 印章材料半成品片材。溶解、清洗、干燥過程同實施例10，得到本發(fā)明印章材
料。模壓溫度控制在110。C至150°C，模壓時間控制在10分鐘一20分鐘。
在以上實施例10-13中，初步混合物中各種原料的重量百分含量可以設(shè)置
為
聚烯烴或其共聚物樹脂70%~90% 顏料光敏助劑0.1 5% 非離子表面活性劑0.5~3%
抗氧劑0.5~3% 加工助劑5~25%
其中，聚烯烴或其共聚物樹脂可以選擇聚乙烯、聚丙烯、聚丁烯或其共聚 物樹脂；顏料光敏助劑可以選擇碳黑或其它深顏色顏料；非離于表面活性劑可 選擇脂肪醇聚氧乙烯醚(如平平加0-20)、烷基酚聚氧乙烯醚(如乳化劑OP)、 脂肪酸聚氧乙稀醚(如乳化劑A110);抗氧劑可以選擇抗氧劑246、抗氧劑2246、 或者抗氧劑1010;加工助劑可以選擇硬脂酸、石蠟、油酸酰胺或其他加工助劑; 在初步混合物中加入的無水硫酸鈉或者碳酸鈣都是一種可溶性填料，本領(lǐng)域技 術(shù)人員可以選用其他填料(如碳酸鉀、碳酸鎂、氫氧化鋁、氫氧化鎂、氡氡 化鋇、硝酸鉀、硝酸鈉、氯化鉀、氯化鈣中的一種或其混合物)；并選擇能溶解 所選用填料的溶劑(如鹽酸、硫酸水、碳酸、硝酸或其它溶劑)進行溶解。
總之，本發(fā)明的材料采用了兩層結(jié)構(gòu)，充分利用了兩層材料各自的優(yōu)點， 并且采用了在材料成型后再對材料中的填料進行溶解的技術(shù)方案，從而使到本 發(fā)明的印章材料在應(yīng)用到印章中時，印章的滲墨速度更快，使用效果更好。
權(quán)利要求
1、一種印章材料，包括有刻字層和滲墨層；其特征是所述刻字層和滲墨層兩層材料直接結(jié)合成一體。
2、 根據(jù)權(quán)利要求l的印章材料，其特征是所述刻字層的微孔孔徑尺寸為 3微米至20微米，開孔率為75%至95%;所述滲墨層的微孔孔徑尺寸20微米至 150微米之間，開孔率為95%至99%之間。
3、 權(quán)利要求1所述印章材料的生產(chǎn)方法，其特征是該方法包括如下步驟-a、 將印章材料骨料經(jīng)初步混合形成初步混合物，加入體積相當于初步混合 物體積2至4倍、粒徑為200至800目的可溶性填料，混合均勻形成印章材料 刻字層的原料；b、 將印章材料骨料經(jīng)初步混合形成初步混合物，加入體積相當于初步混合 物體積3.5至5倍、粒徑為30至100目的可溶性填料，混合均勻形成印章材料 滲墨層的原料；c、 在一定溫度下將a、 b步聚所得到的兩種原料成型加工得到具有直接結(jié)合 在一起的滲墨層和刻字層的雙層印章材料半成品；d、 使用溶劑對c步聚所得到的印章材料半成品中的可溶性填料進行溶解；e、 干燥。
4、 根據(jù)權(quán)利要求3的印章材料生產(chǎn)方法，其特征是所述c步驟是將a步 驟和b步驟所得到的兩種原料分別投料到擠出機的兩條不同擠出管道，從擠出 機兩條不同的擠出管道擠出到同一成型模具，該兩種原料在成型模具中分兩層 疊合后從成型模具同一出口中擠出；該步驟工作溫度控制在100'C至130'C之間。
5、 根據(jù)權(quán)利要求3的+印章材料生產(chǎn)方法，其特征是所述c步驟是將a 步驟和b步驟所得到的兩種原料分別加工成片材后，再將兩種片材疊置滾壓成 —體；該步驟工作溫度控制在IO(TC至13(TC之間。
6、 根據(jù)權(quán)利要求3的印章材料生產(chǎn)方法，其特征是所述c步驟是將a步 驟和b步驟所得到的兩種原料分別加工成片材后，將兩種片材重疊放入到模壓 模具中模壓成一體；模壓溫度控制在9(TC至15(TC之間；模壓成型時間控制在5 至20分鐘之間。
7、 根據(jù)權(quán)利要求3的印章材料生產(chǎn)方法，其特征是所述c步驟是將a步 驟和b步驟所得到的兩種原料分別先后均勻、平鋪并分兩層上下地倒入到同一 模壓成型模具模壓成型，模壓溫度控制在110'C至150'C之間；模壓成型時間控 制在5至20分鐘。
8、 根據(jù)權(quán)利要求3的印章材料生產(chǎn)方法，其特征是在d步驟之后和e步 驟之前，用清水對片材進行清洗。
9、 根據(jù)權(quán)利要求3的印章材料生產(chǎn)方法，其特征是所述可溶性填料是無水硫酸鈉，對應(yīng)的，所述溶劑是水。
10、 根據(jù)權(quán)利要求3的印章材料生產(chǎn)方法，其特征是所述可溶性填料是碳 酸鈣，對應(yīng)的，所述溶劑是鹽酸水溶液。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種印章材料及其生產(chǎn)方法，旨在提供一種印字清晰、注墨速度快的印章材料及其生產(chǎn)方法，采用了設(shè)置高密度層材料刻字層，在刻字層的一面設(shè)置低密度材料滲墨層，將兩層不同材料加工成一體，再對材料中的填料進行溶解的技術(shù)方案，本發(fā)明的印章材料印字清晰、注墨速度快，適用于現(xiàn)有印章的應(yīng)用。
文檔編號B29C47/06GK101104344SQ20061006166
公開日2008年1月16日 申請日期2006年7月11日 優(yōu)先權(quán)日2006年7月11日
發(fā)明者曾憲華, 溫錦光, 溫錦洪, 黃建新 申請人:黃建新;溫錦洪;曾憲華;溫錦光