專利名稱：一種押出制造熱可塑性塑膠泡珠的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種押出制造熱可塑性塑膠泡珠的方法，特別是指一種具有可連續(xù)性制造塑膠粒的制程，并可控制塑膠粒的大小，且可保留制作成品再次發(fā)泡空間的押出制造熱可塑性塑膠泡珠的方法。
背景技術(shù)：
一般傳統(tǒng)塑膠粒的制作方法，主要是以批次式的方式來制造塑膠粒，即為以一桶、一桶的作業(yè)方式來制造；其先將發(fā)泡劑、塑膠和水于高溫下，經(jīng)由化學(xué)反應(yīng)爐泄壓排出至發(fā)泡室當(dāng)中，即可制造出塑膠粒；然而，在制作過程中，發(fā)泡劑的蒸氣壓很高，因而高壓容器的制造成本相對增加，以及發(fā)泡后的體積會膨脹至原來體積數(shù)十倍，所以，必須再以一超大體積膨脹的方式，以可容納發(fā)泡后的發(fā)泡體。此外，塑膠懸浮或分散于水中將進(jìn)一步阻礙發(fā)泡劑氣體的滲透進(jìn)入塑膠粒當(dāng)中，導(dǎo)致長時(shí)間的操作降低設(shè)備產(chǎn)能；傳統(tǒng)的制造方式，不但高成本且制造效率差，因此，該發(fā)泡制造業(yè)的產(chǎn)品價(jià)格相當(dāng)高，且該產(chǎn)品將因受到高價(jià)格而限制其特性，對于該業(yè)者的未來發(fā)展將無法廣泛應(yīng)用。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種具有可連續(xù)性制造塑膠粒的制程，無須批次式作業(yè)，藉以達(dá)到有效提升制作流程時(shí)間的押出制造熱可塑性塑膠泡珠的方法。
本發(fā)明的目的是提供一種可控制生產(chǎn)塑膠粒大小，以可保留二次發(fā)泡空間的一種押出制造熱可塑性塑膠泡珠的方法。
本發(fā)明的目的是提供一種制作精確、可控制塑膠粒大小且低成本制作的押出制造熱可塑性塑膠泡珠的方法。
為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采取技術(shù)方案一種押出制造熱可塑性塑膠泡珠的方法，主要步驟包括有步驟一將熱可塑性塑膠與發(fā)泡劑于押出機(jī)均勻混合，并通過押出機(jī)將含有發(fā)泡劑的融熔塑膠體押出至高壓切粒系統(tǒng)，且該高壓切粒系統(tǒng)連接設(shè)置一配有溫控裝置的高壓管；步驟二該高壓管與一發(fā)泡槽相連接設(shè)置，并于連接處設(shè)置一泄壓裝置，而融熔塑膠體與高溫液體則經(jīng)由泄壓裝置泄壓至發(fā)泡槽，其將會受到發(fā)泡槽外接的溫控裝置冷凝形成發(fā)泡塑膠粒，即完成發(fā)泡塑膠粒的制作。
上述的押出制造熱可塑性塑膠泡珠的方法中，所述步驟一的高壓切粒系統(tǒng)可將融熔塑膠體切粒成數(shù)段小圓柱體，且切粒后的融熔塑膠體會輸送至一具有高溫液體的高壓管內(nèi)。
上述的押出制造熱可塑性塑膠泡珠的方法中，所述步驟二的高溫液體的水蒸氣將會受到溫控裝置冷凝，從冷凝后的水蒸氣中回收多余發(fā)泡劑至一回收桶。
上述的押出制造熱可塑性塑膠泡珠的方法中，所述步驟二的發(fā)泡槽下端處連接一低壓管，通過該低壓管將發(fā)泡槽內(nèi)的低溫液體輸送回高壓切粒系統(tǒng)。
上述的押出制造熱可塑性塑膠泡珠的方法中，所述步驟二的低壓管上設(shè)置一溫控裝置，以當(dāng)?shù)蜏匾后w輸送回高壓切粒系統(tǒng)會受到溫控裝置加熱。
上述的押出制造熱可塑性塑膠泡珠的方法中，所述步驟二的泄壓裝置為一噴嘴或其它泄壓機(jī)構(gòu)。
上述的押出制造熱可塑性塑膠泡珠的方法中，所述步驟二的溫控裝置可控制高溫液體的溫度，若溫度低于塑膠粒的軟化點(diǎn)時(shí)，即可獲得可膨發(fā)的未發(fā)泡的塑膠粒。
上述的押出制造熱可塑性塑膠泡珠的方法中，所述步驟二可使得塑膠粒內(nèi)保有部分的發(fā)泡劑，以增加塑膠粒內(nèi)的泡胞內(nèi)壓。
上述的押出制造熱可塑性塑膠泡珠的方法中，所述發(fā)泡槽上外接一導(dǎo)管，而發(fā)泡槽內(nèi)的塑膠粒會不斷受到低溫液體流動(dòng)的影響，致使塑膠粒與低溫液體同時(shí)經(jīng)由導(dǎo)管輸送至發(fā)泡槽外外接的分離裝置。
上述的押出制造熱可塑性塑膠泡珠的方法中，所述分離裝置外接一鼓風(fēng)機(jī)或其它機(jī)構(gòu)，致使分離裝置內(nèi)的塑膠粒與低溫液體分離，而塑膠粒分離至一儲存筒，低溫液體則于分離裝置上外接一輸送管并連接于發(fā)泡槽，以將低溫液體輸送回發(fā)泡槽內(nèi)。
上述的押出制造熱可塑性塑膠泡珠的方法中，所述高、低溫液體為一奈米液體或其它具有黏度的液體。
本發(fā)明由于采取以上設(shè)計(jì)，其具有以下優(yōu)點(diǎn)
1.本發(fā)明在于提供一種具有可連續(xù)性制造塑膠粒的制程，無須批次式作業(yè)，藉以達(dá)到有效提升制作流程時(shí)間的目的。
2.本發(fā)明在于提供一種可控制生產(chǎn)塑膠粒大小，以可保留二次發(fā)泡空間，以便銷售相關(guān)業(yè)者時(shí)，即可依需求需要進(jìn)行二次發(fā)泡，便可發(fā)泡至相關(guān)業(yè)者所需塑膠粒大小的體積。
3.本發(fā)明還具有制作精確、可控制塑膠粒大小且低成本制作等優(yōu)點(diǎn)。


圖1為本發(fā)明的步驟流程圖；圖2為本發(fā)明的實(shí)施例示意圖；圖3為本發(fā)明的另一實(shí)施例示意圖。
具體實(shí)施例方式
請參閱圖1至圖3所示，為本發(fā)明所提供的一種押出制造熱可塑性塑膠泡珠的方法，主要步驟包括有步驟一101將熱可塑性塑膠與發(fā)泡劑于押出機(jī)11均勻攪拌混合，并通過押出機(jī)11將含有發(fā)泡劑的融熔塑膠體押出至高壓切粒系統(tǒng)12，且該高壓切粒系統(tǒng)12連接設(shè)置一高壓管13；該高壓切粒系統(tǒng)12可將融熔塑膠體切粒成數(shù)段小圓柱體，且切粒后的融熔塑膠體會輸送至一具有高溫液體的高壓管13內(nèi)；該高壓管13可承受高溫的液體；步驟二102該高壓管13與一發(fā)泡槽14相連接設(shè)置，并于連接處設(shè)置一泄壓裝置141，而融熔塑膠體則經(jīng)由泄壓裝置141泄壓至發(fā)泡槽14，其將會受到發(fā)泡槽14外接的第一溫控裝置142冷凝形成塑膠粒，即為第一階段的成核發(fā)泡，即完成塑膠粒的制作，而高溫液體同時(shí)也會泄壓至發(fā)泡槽14，且高溫液體的水蒸氣將會受到第一溫控裝置142冷凝，即可從水蒸氣中將多余發(fā)泡劑回收至第一溫控裝置142外接的回收桶143，又于發(fā)泡槽14下端處連接設(shè)置一低壓管15，該低壓管15還與高壓切粒系統(tǒng)12相連接，以將發(fā)泡槽14內(nèi)的低溫液體輸送回高壓切粒系統(tǒng)12，再于低壓管15適當(dāng)處設(shè)置第二溫控裝置151，以便低溫液體輸送回高壓切粒系統(tǒng)會受到第二溫控裝置151加熱；該泄壓裝置141可為一噴嘴或其它泄壓機(jī)構(gòu)；該第一溫控裝置142可控制高溫液體的溫度，若溫度低于塑膠粒的軟化點(diǎn)時(shí)，即可獲得可膨發(fā)的未發(fā)泡的塑膠粒；步驟三103又于發(fā)泡槽14上外接一導(dǎo)管16，而發(fā)泡槽14內(nèi)的塑膠粒會不斷受到低溫液體流動(dòng)的影響，致使塑膠粒經(jīng)由導(dǎo)管16輸送至發(fā)泡槽14外的分離裝置17，即為第二階段的塑膠粒，其將使得塑膠粒內(nèi)保有部分的發(fā)泡劑，以可增加塑膠粒內(nèi)的泡胞內(nèi)壓，將有利于后續(xù)成型加工，而分離裝置17內(nèi)的塑膠粒會再分離至儲存筒18中，另外，在分離裝置17外接一輸送管171，以將分離裝置17中的低溫液體輸送回發(fā)泡槽14內(nèi)；該分離裝置17可外接一鼓風(fēng)機(jī)172或其它機(jī)構(gòu)，以將分離裝置17內(nèi)的塑膠粒與低溫液體加以分離。
通過上述的方式，即形成本發(fā)明的一種押出制造熱可塑性塑膠泡珠的方法；再請參閱圖3所示，為發(fā)明的另一實(shí)施例視圖，其中，該發(fā)泡槽14與高壓切粒系統(tǒng)12相連接的高壓管13上，還可設(shè)置一第三溫控裝置131，通過第三溫控裝置131控制高壓管13內(nèi)高溫液體的溫度，并因應(yīng)高壓管13內(nèi)壓力的不同以可控制塑膠粒發(fā)泡的大小，并可使得塑膠粒的結(jié)構(gòu)更細(xì)密；另外，該高、低溫液體也可為一奈米液體或其它具有黏度的液體，因高溫液體在快速流動(dòng)時(shí)，易于噴嘴處發(fā)生堵塞的情形，所以，利用奈米液體具有黏度的特性，除了可控制液體流動(dòng)的速度外，亦不會切粒后的輸送現(xiàn)象，藉以達(dá)到可避免液體通過噴嘴處發(fā)生堵塞的情形。
本發(fā)明所提供的一種押出制造熱可塑性塑膠泡珠的方法，與其它習(xí)用技術(shù)相互比較時(shí)，更具有下列的優(yōu)點(diǎn)1.本發(fā)明在于提供一種具有可連續(xù)性制造塑膠粒的制程，無須批次式作業(yè)，藉以達(dá)到有效提升制作流程時(shí)間的目的。
2.本發(fā)明在于提供一種可控制生產(chǎn)塑膠粒大小，以可保留二次發(fā)泡空間，以便銷售相關(guān)業(yè)者時(shí)，即可依需求需要進(jìn)行二次發(fā)泡，便可發(fā)泡至相關(guān)業(yè)者所需塑膠粒大小的體積。
3.本發(fā)明還具有制作精確、可控制塑膠粒大小且低成本制作等優(yōu)點(diǎn)。
以上所述，僅為本發(fā)明的較佳可行實(shí)施例而已，故舉凡依據(jù)本發(fā)明權(quán)利要求范圍所做的等效變化，理應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。
權(quán)利要求
1.一種押出制造熱可塑性塑膠泡珠的方法，主要步驟包括有步驟一將熱可塑性塑膠與發(fā)泡劑于押出機(jī)均勻混合，并通過押出機(jī)將含有發(fā)泡劑的融熔塑膠體押出至高壓切粒系統(tǒng)，且該高壓切粒系統(tǒng)連接設(shè)置一配有溫控裝置的高壓管；步驟二該高壓管與一發(fā)泡槽相連接設(shè)置，并于連接處設(shè)置一泄壓裝置，而融熔塑膠體與高溫液體則經(jīng)由泄壓裝置泄壓至發(fā)泡槽，其將會受到發(fā)泡槽外接的溫控裝置冷凝形成發(fā)泡塑膠粒，即完成發(fā)泡塑膠粒的制作。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的押出制造熱可塑性塑膠泡珠的方法，其特征在于所述步驟一的高壓切粒系統(tǒng)可將融熔塑膠體切粒成數(shù)段小圓柱體，且切粒后的融熔塑膠體會輸送至一具有高溫液體的高壓管內(nèi)。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的押出制造熱可塑性塑膠泡珠的方法，其特征在于所述步驟二的高溫液體的水蒸氣將會受到溫控裝置冷凝，從冷凝后的水蒸氣中回收多余發(fā)泡劑至一回收桶。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的押出制造熱可塑性塑膠泡珠的方法，其特征在于所述步驟二的發(fā)泡槽下端處連接一低壓管，通過該低壓管將發(fā)泡槽內(nèi)的低溫液體輸送回高壓切粒系統(tǒng)。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的押出制造熱可塑性塑膠泡珠的方法，其特征在于所述步驟二的低壓管上設(shè)置一溫控裝置，以當(dāng)?shù)蜏匾后w輸送回高壓切粒系統(tǒng)會受到溫控裝置加熱。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的押出制造熱可塑性塑膠泡珠的方法，其特征在于所述步驟二的泄壓裝置為一噴嘴或其它泄壓機(jī)構(gòu)。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的押出制造熱可塑性塑膠泡珠的方法，其特征在于所述步驟二的溫控裝置可控制高溫液體的溫度，若溫度低于塑膠粒的軟化點(diǎn)時(shí)，即可獲得可膨發(fā)的未發(fā)泡的塑膠粒。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的押出制造熱可塑性塑膠泡珠的方法，其特征在于所述步驟二可使得塑膠粒內(nèi)保有部分的發(fā)泡劑，以增加塑膠粒內(nèi)的泡胞內(nèi)壓。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的押出制造熱可塑性塑膠泡珠的方法，其特征在于所述發(fā)泡槽上外接一導(dǎo)管，而發(fā)泡槽內(nèi)的塑膠粒會不斷受到低溫液體流動(dòng)的影響，致使塑膠粒與低溫液體同時(shí)經(jīng)由導(dǎo)管輸送至發(fā)泡槽外外接的分離裝置。
10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的押出制造熱可塑性塑膠泡珠的方法，其特征在于所述分離裝置外接一鼓風(fēng)機(jī)或其它機(jī)構(gòu)，致使分離裝置內(nèi)的塑膠粒與低溫液體分離，而塑膠粒分離至一儲存筒，低溫液體則于分離裝置上外接一輸送管并連接于發(fā)泡槽，以將低溫液體輸送回發(fā)泡槽內(nèi)。
11.根據(jù)權(quán)利要求1所述的押出制造熱可塑性塑膠泡珠的方法，其特征在于所述高、低溫液體為一奈米液體或其它具有黏度的液體。
全文摘要
一種押出制造熱可塑性塑膠泡珠的方法，將熱可塑性塑膠與發(fā)泡劑于押出機(jī)內(nèi)均勻混合，通過押出機(jī)將含有發(fā)泡劑的融熔塑膠體押出至高壓切粒系統(tǒng)，將切粒后的融熔塑膠體輸送至一高壓管內(nèi)；該高壓管與一發(fā)泡槽相設(shè)置，且該高壓管配置一溫控裝置；發(fā)泡槽與高壓管連接處設(shè)置一噴嘴，將融熔塑膠體及輸送用的高溫液體經(jīng)由噴嘴噴入至發(fā)泡槽，而融熔塑膠體即因泄壓而可獲得塑膠粒，再于發(fā)泡槽上外接一溫控裝置，另于發(fā)泡槽上設(shè)置一低壓管，并于低壓管設(shè)置一溫控裝置；該發(fā)泡槽外接另一導(dǎo)管，塑膠粒經(jīng)由導(dǎo)管輸送至發(fā)泡槽外的分離裝置，而分離裝置會將塑膠粒分離至儲存筒中，又于分離裝置外接一輸送管，以將分離裝置中的低溫液體輸送回高壓管內(nèi)，即完成塑膠粒的制作。
文檔編號B29B9/16GK101062577SQ20061007602
公開日2007年10月31日 申請日期2006年4月24日 優(yōu)先權(quán)日2006年4月24日
發(fā)明者林一安, 梁明在 申請人:林一安, 梁明在