專利名稱：橡膠注射成型機節(jié)能控制裝置的制作方法
技術領域：
本實用新型涉及一種變頻節(jié)能控制裝置，特別是橡膠注射成型機驅(qū)動電機的變頻節(jié)能控制技術，在對橡膠注射成型機工藝流程控制的同時實現(xiàn)群體集中控制和遠程節(jié)能監(jiān)管。
背景技術：
各種驅(qū)動電機由于工作環(huán)境的變化，其負載也跟隨變化，因此固定的功率輸出與實際負荷的差異所產(chǎn)生的能量浪費，成為驅(qū)動電機當前節(jié)能的研究方向之一。在橡膠注射成型機液壓系統(tǒng)中，選泵的原則一般是根據(jù)系統(tǒng)的最大流量再加上一定的裕量。在實際生產(chǎn)過程中，驅(qū)動電機總以穩(wěn)定的轉(zhuǎn)速帶動液壓泵輸出工況所需的最大流量，但在橡膠注射成型機工作循環(huán)過程，各個環(huán)節(jié)所需的流量是不相同的，在小流量時，多出來流量通過比例溢流閥溢流，這就造成大量的能量浪費；再是在液壓循環(huán)過程中，實際需要的流量越小，節(jié)流閥和溢流閥工作越頻繁，溢流、節(jié)流損耗越大，油升溫越快，不但耗能越大而且由于油溫上升使工況產(chǎn)生變化影響系統(tǒng)的穩(wěn)定運行。CN1140859C提出一種變頻與電液比例技術復合調(diào)速系統(tǒng)和方法，該方法通過檢測作動缸活塞位置信號，經(jīng)微機處理后同時發(fā)出調(diào)節(jié)溢流、節(jié)流及調(diào)頻信號，同時對溢流閥、節(jié)流閥和油泵電機進行調(diào)整，具有一定的節(jié)能效果，但依賴溢流入作動缸使活塞桿位移產(chǎn)生信號嚴重滯后，而且在溢流量為零或無限大時活塞桿處在不動作位置都為無信號，因此單靠檢測活塞桿位置可靠性差以及其他不可忽視的變化，例如環(huán)境溫度和油溫的變化，因此需要設計一種通過對實際工藝參數(shù)的檢測包括系統(tǒng)溫度的檢測，達到及時控制驅(qū)動電機按需輸出，提高節(jié)能效果。
發(fā)明內(nèi)容
本實用新型的目的是針對目前橡膠注射成型機在能源消耗所存在的問題，設計一種直接監(jiān)測動作過程中的工藝參數(shù)，把當時工藝參數(shù)換算成所需流量實現(xiàn)對驅(qū)動電機的轉(zhuǎn)速控制。
本實用新型另一個目的是將若干個橡膠注射成型機通過監(jiān)測控制模塊組成控制群體并同主工作站互連，實現(xiàn)控制群體的數(shù)字化管理，并通過互聯(lián)網(wǎng)把數(shù)據(jù)傳遞到監(jiān)管中心，實現(xiàn)遠程診斷及升級節(jié)能管理。
本實用新型以下述技術方案實現(xiàn)上述目標橡膠注射成型機節(jié)能控制裝置，它包括變頻驅(qū)動電機、液體壓力和流量傳感器、溫度傳感器和電源電路，其特征在于節(jié)能控制系統(tǒng)由監(jiān)測控制器、工藝流程控制模塊、溫度采樣及控制模塊和變頻驅(qū)動控制模塊組成；工藝流程控制模塊、溫度檢測及控制模塊和變頻驅(qū)動控制模塊的輸入端分別與監(jiān)測控制器的輸出端相連接，工藝流程控制模塊、溫度檢測及控制模塊和變頻驅(qū)動控制模塊的輸出端分別與監(jiān)測控制器的輸入端相連接。
橡膠注射成型機節(jié)能集中控制裝置，其特征在于設一個由微機作主工作站的控制中心，其輸出及輸入端分別與若干個監(jiān)測控制器的輸出和輸入端相連接，其中任一監(jiān)測控制器的輸出及輸入端還分別與工藝流程控制器、溫度檢測及控制器和變頻驅(qū)動控制器的輸出及輸入端相連接。
在主機工作站微機系統(tǒng)設計安裝了“橡塑注射成型節(jié)能控制系統(tǒng)”服務軟件，通主機工作站上安裝的服務軟件就可以實現(xiàn)與主機站相連的各個監(jiān)測控制器的數(shù)據(jù)交流，實現(xiàn)集中管理各橡膠注射成型機的生產(chǎn)，以及遠程維護。
影響注射成型機能耗的主要因素有注射量、注射壓力和注射速率，塑化能力、合模力、模具及合模裝置的基本尺寸對機器的能耗也有影響。注射系統(tǒng)的動力傳遞裝置是注射油缸，而注射油缸的流量和壓力來源于由驅(qū)動電機帶動的齒輪泵，因而注射成型機節(jié)能控制歸結(jié)于對驅(qū)動電機轉(zhuǎn)速的控制，基于控制驅(qū)動電機的轉(zhuǎn)速能達到控制泵的流量，首先根據(jù)橡膠注射成型機的工藝流程要求確定變頻裝置輸出基于流量變化的頻率信號Fq＝K1×D×Fmax其中K1為增益系數(shù)，可根據(jù)不同的機器及液壓系統(tǒng)調(diào)整，D為當前工藝設定的系統(tǒng)流量，F(xiàn)max為變頻驅(qū)動裝置輸出的最高頻率，F(xiàn)q基于系統(tǒng)流量變化的頻率信號。
其次要根據(jù)當前工藝條件下系統(tǒng)的設定壓力T1對上述得到的頻率作適當修正。為了維持穩(wěn)定的流量及壓力，電機轉(zhuǎn)速必須大于系統(tǒng)所需要的某一最低轉(zhuǎn)速，這個最低轉(zhuǎn)速隨系統(tǒng)壓力的不同而不同，可通過事先測定得到Fp。
再是還要根據(jù)電機的額定功率P1結(jié)合當前工藝流程對輸出頻率進一步修正。因此根據(jù)監(jiān)測當前工藝條件下變頻器輸出的頻率。
fmas＝k2×P1/T1其中K2為增益系數(shù)，可根據(jù)不同的機器及液壓系統(tǒng)調(diào)整，P1為電機的額定功率，T1為當前工藝的定量泵油壓壓力。綜上，控制裝置的輸出頻率f為
因此對當時工藝流程檢測為分別檢測系統(tǒng)的油壓T1當前工藝系統(tǒng)流量D、電機運行額定功率P1，經(jīng)過微機處理計算后輸出控制信號至變頻器調(diào)節(jié)驅(qū)動電機輸出頻率，從而控制電機的轉(zhuǎn)速。
當前工藝條件還包括環(huán)境溫度和油溫的升高，由于橡膠成型機中還存在對橡膠原料的加溫熔融工藝，這在環(huán)境溫度變化時例如冬春季節(jié)與夏秋季節(jié)所需能耗差別極大，因此，檢測環(huán)境和油溫，也是系統(tǒng)節(jié)能的一部份，通過設定工作溫度和實時溫度檢測比較，既計算機確定最合適的加熱輸出控制量。
監(jiān)測控制器根據(jù)模具參數(shù)設定動作壓力T1、流量D、電機運行額定功率P1等工藝參數(shù)，通過485通訊口傳遞到工藝流程控制模塊，通過工藝流程模塊的計算程序，得到系統(tǒng)輸出的頻率值f并把該頻率由485通訊口傳遞至電機變頻驅(qū)動模塊控制驅(qū)動電機的轉(zhuǎn)速。
本實用新型由工藝流程控制模塊對工藝流程主要參數(shù)控制實現(xiàn)對系統(tǒng)的變頻節(jié)能控制，變頻調(diào)速響應快，實現(xiàn)了負載流量匹配，解決了注射成型機液壓系統(tǒng)長期存在的溢流多，耗費能量大的問題，這是本實用新型顯著進步之一。
本實用新型的另一顯著進步是將多個成型機聯(lián)機控制，每一監(jiān)測控制器并聯(lián)到同一主機工作站上，通過主機的控制軟件檢查控制各個監(jiān)測控制器的數(shù)據(jù)，實現(xiàn)現(xiàn)場數(shù)字化管理。還可以通過互聯(lián)網(wǎng)把數(shù)據(jù)傳遞主機工作站控制中心，實現(xiàn)遠程控制節(jié)能、診斷及維修服務。
圖1為本實用新型的節(jié)能控制裝置框圖。
圖2為監(jiān)測控制器結(jié)構框圖。
圖3為監(jiān)測控制器電路圖。
圖4為工藝流程控制模塊結(jié)構框圖。
圖5為工藝流程控制模塊電路圖。
圖6為溫度采樣及控制模塊框圖。
圖7為溫度采樣及控制模塊電路圖。
圖8為變頻驅(qū)動控制模塊結(jié)構圖。
圖9為變頻驅(qū)動控制模塊電路圖。
具體實施方式
監(jiān)測控制器(A、B、C......)結(jié)構，參看圖2和圖3，監(jiān)測控制器1由分別接于其輸入端與輸出端的復位電路2、數(shù)據(jù)存儲器3、邏輯譯碼4、485通訊口5、LCD顯示6、網(wǎng)絡接口7和鍵盤指示燈8組成。
監(jiān)測控制主芯片電路1CPU芯片為INTER80196KC。
復位電路2復位電路主要采用IMP809及二極管D20，在非正常情況下可以使系統(tǒng)復位，從而保證系統(tǒng)的正常工作。
數(shù)據(jù)存儲器3采用存儲器芯片27C512擴展程序空間、采用芯片28C256擴展模具參數(shù)存貯空間。
邏輯譯碼4采用LT公司的芯片GAL16V8進行邏輯譯碼，選通各個芯片工作。
485通訊口5接口采用芯片75LBC184及電阻R51、R52、R53、R54、R55、R56、R57，電容C51、C52構成標準485異步通訊電路，與其它功能模塊進行數(shù)據(jù)交換。
LCD顯示6數(shù)據(jù)總線通過芯片74LS245與液晶屏相連，把需要顯示的數(shù)據(jù)傳遞給液晶屏。
網(wǎng)絡接口7通過芯片MAX485及N71、N72、N73，電阻R71、R72、R73、R74、R75、R76、R77，電容C71、C72、C73構成網(wǎng)絡接口，通過此接口可以實現(xiàn)與主機工作站的互連。
鍵盤指示燈8由發(fā)光二極管L80，按鍵K80，電阻R81、R82、R83組成，共有64個按鍵電路，7個指燈，圖3僅描出一組。
監(jiān)測控制器是這樣工作的，用戶可以通過監(jiān)測控制器上的鍵盤8和液晶顯示屏6設定、修改各個工藝流程的壓力、流量、延時等參數(shù)，設定好的數(shù)據(jù)存儲在數(shù)據(jù)存儲器3中，并通過485通訊口5傳遞給工藝流程控制模塊11。數(shù)據(jù)存儲器3用來儲存使用的模具參數(shù)。通過液晶顯示屏6還可以監(jiān)測從工藝流程控制模塊傳來的工藝狀態(tài)信息、報警信息，從溫度檢測及控制模塊21傳來的實時溫度、加熱狀態(tài)，從電機變頻驅(qū)動模塊31傳來的電機運行的電壓、電流、頻率信息等。另外通過網(wǎng)絡接口7可以實現(xiàn)監(jiān)測控制器同主機工作站的互連，通過安裝在主機工作站上的系統(tǒng)服務軟件，可以瀏覽各個監(jiān)測控制器的數(shù)據(jù)，也可以通過互聯(lián)網(wǎng)把數(shù)據(jù)傳遞到維修總部，實現(xiàn)遠程診斷、維修以及程序升級。
工藝流程控制模塊結(jié)構，參看圖4和圖5，工藝流程控制模塊11由分別接于其輸入端的數(shù)字量輸入12、數(shù)據(jù)存儲13、邏輯譯碼14、485通訊口15和模擬量輸入16，分別接于工藝流程控制模塊11輸出端的數(shù)字量輸入12、數(shù)據(jù)存儲器13、邏輯譯碼14、485通訊口15、模擬量輸出17和控制數(shù)字量繼電器輸出18所組成。
控制器主芯片11CPU采用了INTER80196KC。
數(shù)字量輸入12數(shù)字量輸入電路有可監(jiān)測的32路參數(shù)輸入，描出其中一路輸入，采用電阻R121、電容C121、光偶TLP521構成。
壓力傳感器可采用半導體壓力應變片、霍爾電流檢測器、光電耦合電壓檢測器。
數(shù)據(jù)存儲器13采用芯片27C512擴展了程序空間，采用6264擴展了數(shù)據(jù)空間。
邏輯譯碼14采用芯片GAL16V8進行邏輯譯碼，選通各個芯片工作。
485通訊口15接口采用芯片75LBC184，光耦N11、N12、N13，及電阻R151、R152、R153、R154、R155、R156、R157，電容C151、C152、C153構成標準485異步通訊，與其它功能模塊進行數(shù)據(jù)交換。
模擬量輸入電路16二極管D161、D162，電阻R161、R162、R163、R164、R165、R166、R167、R168、R169，電容C161、C162、C163、C164及放大器U161、U162構成采樣電路；電阻R1691、R1692、R1693、R1694，二極管D163，電容C161、C165、E161，放大器LM358構成模擬采樣電壓基準。
模擬量輸出電路17由二極管D1701，電阻R1701、R1702、R1703、R1704、R1705、R1706、R1707、R1708、R1709、R1710、R1711、R1712，可調(diào)電阻VR1701，電容C1701、C1702、C1703，放大器LM324及功率放大管T1701構成。
控制數(shù)字量繼電器輸出18由光偶TLP521，電阻R181、R183、R184，三極管Q181，繼電器RLY181構成一路輸出，由8155芯片共輸出32路，圖5僅描出2路。
工藝流程控制模塊是這樣工作的。在得電初始化時，工藝流程控制模塊通過485通訊接口15從監(jiān)測控制器A得到模具參數(shù)、運行參數(shù)后，將這些參數(shù)儲存到數(shù)據(jù)存儲器13中；通過模擬量輸入16得到位置模擬信號輸入值，通過數(shù)字量輸入12得到機器的工藝參數(shù)信號；工藝流程控制器11根據(jù)這些輸入信號以及模具參數(shù)、運行參數(shù)，按照事先編寫錄入的軟件程序控制數(shù)字量輸出18和模擬量輸出17，其中數(shù)字量輸出18用來控制液壓系統(tǒng)的方向閥，模擬量輸出17控制液壓系統(tǒng)的比例壓力閥；把系統(tǒng)需要輸出的流量信號轉(zhuǎn)換成電機變頻驅(qū)動器需要輸出的數(shù)字信號，并把這個數(shù)字信號通過通訊接口15發(fā)送給變頻驅(qū)動控制器。
溫度采樣及控制模塊結(jié)構，參看圖6和圖7。溫度采樣及控制模塊21由分別接入其輸入端的存儲器22、存儲器擴展23、485通訊口24、采樣電路25、基準電壓26和復位電路28，接入溫度采樣及控制模塊21輸出端的485通訊口24和繼電器控制輸出27所組成。
主控制芯片21CPU采用了ATMEL公司生產(chǎn)的芯片ATMEGA8。
存儲器22存儲芯片為24c02；23為存儲器的擴展預留電路。
485通訊口24接口采用芯片75LBC184及光耦N241、N242、N243、電阻R241、R242、R243、R244、R245、R246、R247，電容C241、C242、C243構成標準485異步通訊，與其它功能模塊進行數(shù)據(jù)交換；溫度采樣電路25由電阻R2513、R2512、R2511、R2510、R259、R258、R257、R256、R255，電容C257、C256、C255、C254、放大器Lm353構成溫度信號的差模放大；電阻R254、R253、R252、R251，電容C251、C252、C253構成了信號的第二級放大。接于采樣電阻R2512、R2513上的溫度傳感器可用半導體熱敏電阻或熱電偶。穩(wěn)壓管D251、D252起保護作用，防止輸入電壓過高，燒壞CPU的I/O口。
基準電壓26由電阻R261、R262、R263、R264，電容C261、E261，電壓比較Lm358，二極管D261及芯片74Hc74、74Ls02B組成。
繼電器輸出27由光偶TLP521，電阻R271、R272、R273、R274、R275、R276，三極管Q270、Q271，二極管D271、D272，繼電器RLY271、RLY272構成；通過繼電器輸出27可以控制加熱繼電器的吸合。
溫度采樣及控制器是這樣工作的。通過通訊接口24從監(jiān)測控制器A得到機器的設定溫度，通過采樣電路25得到機器的實時溫度和環(huán)境溫度；溫度采樣及控制器21根據(jù)設定溫度和實時溫度得到設定溫度與環(huán)境溫度的差值，以及設定溫度與實際溫度的差值為輸入變量的二變量，進行三維專家模糊PID控制算法，計算得到加熱輸出的控制量，通過繼電器控制輸出27控制加熱繼電器的吸合；模塊通過485通訊口24把采樣得到的溫度實時傳遞給監(jiān)測控制器A和工藝流程控制模塊11。
變頻驅(qū)動控制模塊結(jié)構，參看圖8和圖9所示。電機變頻驅(qū)動模塊31由分別接于其輸入端的存儲器32、485通訊口33、外部信號輸入34、電源控制35、逆變電路36、電流電壓頻率檢測37，和分別接于電機變頻驅(qū)動模塊31輸出端的存儲器32、485通訊口33、逆變電路36、電流電壓頻率檢測37和繼電器控制輸出38所組成；逆變電路36的輸出端接于電機的輸入端；電流電壓頻率檢測37的輸入端接于逆變電路36的輸出端。
主控制芯片31CPU采用控制芯片tms3201f2407，產(chǎn)生波形控制信號。
存儲器采32存儲器芯片采用串口EEPROM芯片93C56。
485通訊口33接口采用芯片75LBC184及N331、N332、N333，電阻R331、R332、R333、R334、R335、R336、R337，電容C331、C332、C333構成標準485異步通訊，與其它功能模塊進行數(shù)據(jù)交換。
外部控制信號輸入34通過電阻R347、R348、R345、R346、R344、R343組成電壓和電流輸入電路，由電阻R342、R341，電容C342、C344和LM353對信號放大，二極管D341、D342和電容C341起保護作用。
電源控制35電源控制部分采用單端反激式開關電源，將輸入的380V交流信號經(jīng)過BDI，E356、E357、C356整流、變換，再經(jīng)D351～D355，電容E351～E354，C351～C355二次整流后輸出控制系統(tǒng)需要的5V、15V、24V等控制電壓。
逆變電路36由集成芯片74HC573分別輸出三路控制信號，由三極光耦O361，電阻R361、R364，電容C361、E361組成VinU/V/W輸出至IPM輸入端由三極光耦O364，電阻R362、R365，電容C362、E362組成VinX/Y/Z輸出至IPM輸入端；由三極光耦O367，電阻R363、R366，電容C363、E363組成VinD B輸出至IPM輸入端。逆變電路通過控制信號VinU/V/W和VinX/Y/X控制三相輸出，從而得到不同頻率的交流輸出電源。
信號檢測37由電阻R372、R373、R374、R375，電容C372、E371，電壓比較U371組成，檢測逆變電路輸出至電機的電壓、電流、頻率等特征參數(shù)，D371和D372起保護作用，反饋至主控制芯片，從而實現(xiàn)閉環(huán)控制。
繼電器輸出38由三極管Q380，二極管D381，電阻R381、R382、R383，繼電器RLY381，光耦TLP521組成，在錯誤狀態(tài)時輸出高電平的信號。
此外還有信號輸入39由光耦TLP521，電阻R391，電容C391組成，通過信號輸入端可實現(xiàn)驅(qū)動電機的正、反轉(zhuǎn)選擇等功能選擇。
電機變頻驅(qū)動模塊是這樣工作的。通過485通訊口33接收得到需要控制輸出的頻率，電源控制35將三相380V交流電整流后一方面供給智能IPM，一方面再經(jīng)過處理得到控制系統(tǒng)需要的5V、+15V，-15V，+24V等穩(wěn)定的直流電源，供給整個控制系統(tǒng)。波形控制驅(qū)動31根據(jù)需要輸出的頻率產(chǎn)生六組PWM波控制逆變電路36，產(chǎn)生三相頻率可變的交流電；電流、電壓、頻率信號檢測37采集輸出到電機的電流、電壓和頻率反饋到31中，以保證輸出頻率的準確。
圖1中所示的監(jiān)測控制器A，也即是圖2所示的監(jiān)測控制器中的監(jiān)測控制CPU芯片及其外圍各電路1～8，監(jiān)測控制器A與工藝流程控制模塊11、溫度控制及采集模塊21和電機變頻驅(qū)動模塊31組成單臺注射成型機的節(jié)能控制裝置。多臺注射成型機就有多臺的監(jiān)測控制器A、B、C……它們有相同的結(jié)構和工作過程，現(xiàn)以監(jiān)測控制器A為例簡述它們的工作過程。
通過監(jiān)測控制器A上的顯示屏6和鍵盤8設定或修改各個工藝流程的壓力、流量、延時以及各溫控點的控制溫度等參數(shù)，設定好的數(shù)據(jù)存儲在數(shù)據(jù)存儲器3中，并通過485通訊口5傳遞給工藝流程控制模塊11和溫度檢測及控制模塊21。
工藝流程控制模塊11根據(jù)當前時刻機器的輸入信號以及事先編錄的控制程序確定需要輸出的動作信號，并把該動作信號對應輸出的壓力通過模擬量輸出電路17轉(zhuǎn)換成相應的電流信號輸出至電液比例壓力閥，根據(jù)該動作需對應輸出的流量信號、壓力信號以及電機功率等參數(shù)計算得到需輸出的頻率信號，再把這個計算得到的頻率信號通過通訊口15輸出至電機變頻驅(qū)動模塊31。
溫度檢測及控制模塊21通過通訊接口24從監(jiān)測控制模塊11得到機器的設定溫度，經(jīng)過放大的溫度信號輸出至控制器21的模擬量采樣口，得到機器的實時溫度和環(huán)境溫度；溫度采樣及控制器21根據(jù)設定溫度和實時溫度，采用設定溫度與環(huán)境溫度的差值，以及設定溫度與實際溫度的差值為輸入變量的二變量三維專家模糊PID控制算法，計算得到加熱輸出的控制量，通過繼電器控制輸出27控制加熱繼電器的吸合；并通過485通訊接口24把采樣得到的溫度實時傳遞給監(jiān)測控制器A和工藝流程控制模塊11。
電機變頻驅(qū)動模塊31根據(jù)485通訊口33得到的頻率指令，通過波形驅(qū)動模塊31產(chǎn)生六組PWM波控制逆變電路36，產(chǎn)生三相頻率可變的交流電輸出至電動機，電機以控制頻率輸出帶動液壓泵源，產(chǎn)生相應的系統(tǒng)所需要的流量。
生產(chǎn)車間有若干橡膠注射成型機，各臺成型機都帶監(jiān)測控制器A或B或C……，它們并聯(lián)于主機工作站的輸入端，由主機工作站監(jiān)控各控制器A、B、C……的工作。主機工作站的微機管理協(xié)調(diào)整個生產(chǎn)車間，主機工作站控制系統(tǒng)也可以安裝在生產(chǎn)管理部門或管理者方便的地方，但一般最好以一個生產(chǎn)車間為單位，其與控制系統(tǒng)間的網(wǎng)絡連線以不超過一千米為宜。
主機工作站通過安裝在其上的服務軟件實現(xiàn)與和主機站相連的各個監(jiān)測控制器的數(shù)據(jù)交流，通過選定機器編號，主站可以隨時監(jiān)測到指定機器的各個工藝參數(shù)，如當前時刻每個工藝動作的設定壓力和流量、當前的動作輸入和輸出、當前輸出的壓力電流信號、當前輸出的電機頻率信號、輸出電壓和電流以及此刻機器各溫控點的實時溫度和加熱狀態(tài)等，實現(xiàn)集中管理各橡膠注射成型機的生產(chǎn)。并可以通過互聯(lián)網(wǎng)把這些信息傳遞給維修總部，進行遠程維護和故障診斷。
權利要求1.橡膠注射成型機節(jié)能控制裝置，它包括變頻驅(qū)動電機、液體壓力和流量傳感器、溫度傳感器和電源電路，其特征在于節(jié)能控制系統(tǒng)由監(jiān)測控制器、工藝流程控制模塊、溫度采樣及控制模塊和變頻驅(qū)動控制模塊組成；工藝流程控制模塊、溫度檢測及控制模塊和變頻驅(qū)動控制模塊的輸入端分別與監(jiān)測控制器的輸出端相連接，工藝流程控制模塊、溫度檢測及控制模塊和變頻驅(qū)動控制模塊的輸出端分別與監(jiān)測控制器的輸入端相連接。
2.橡膠注射成型機節(jié)能集中控制裝置，其特征在于設一個由微機作主工作站的控制中心，其輸出及輸入端分別與若干個監(jiān)測控制器的輸出和輸入端相連接，其中任一監(jiān)測控制器的輸出及輸入端還分別與工藝流程控制器、溫度檢測及控制器和變頻驅(qū)動控制器的輸出及輸入端相連接。
3.根據(jù)權利要求1所述的橡膠注射成型機節(jié)能控制裝置，其特征是監(jiān)測控制器A與工藝流程控制模塊(11)、溫度控制及采集模塊(21)和電機變頻驅(qū)動模塊(31)組成單臺注射成型機的節(jié)能控制裝置。
4.根據(jù)權利要求1所述的橡膠注射成型機節(jié)能控制裝置，其特征是監(jiān)測控制器(1)由分別接于其輸入端與輸出端的復位電路(2)、數(shù)據(jù)存儲器(3)、邏輯譯碼(4)、485通訊口(5)、LCD顯示(6)、網(wǎng)絡接口(7)和鍵盤指示燈(8)組成。
5.根據(jù)權利要求1所述的橡膠注射成型機節(jié)能控制裝置，其特征是工藝流程控制模塊(11)由分別接于其輸入端的數(shù)字量輸入(12)、數(shù)據(jù)存儲(13)、邏輯譯碼(14)、485通訊口(15)和模擬量輸入(16)，分別接于工藝流程控制模塊(11)輸出端的數(shù)字量輸入(12)、數(shù)據(jù)存儲器(13)、邏輯譯碼(14)、485通訊口(15)、模擬量輸出(17)和控制數(shù)字量繼電器輸出(18)所組成。
6.根據(jù)權利要求1所述的橡膠注射成型機節(jié)能控制裝置，其特征是溫度采樣及控制模塊(21)由分別接入其輸入端的存儲器(22)、存儲器擴展(23)、485通訊口(24)、采樣電路(25)、基準電壓(26)和復位電路(28)，接入溫度采樣及控制模塊(21)輸出端的485通訊口(24)和繼電器控制輸出(27)所組成。
7.根據(jù)權利要求1所述的橡膠注射成型機節(jié)能控制裝置，其特征是電機變頻驅(qū)動模塊(31)由分別接于其輸入端的存儲器(32)、485通訊口(33)、外部信號輸入(34)、電源控制(35)、逆變電路(36)、電流電壓頻率檢測(37)，和分別接于電機變頻驅(qū)動模塊(31)輸出端的存儲器(32)、485通訊口(33)、逆變電路(36)、電流電壓頻率檢測(37)和繼電器控制輸出(38)所組成。
專利摘要一種橡膠注射成型機節(jié)能控制裝置，包括變頻驅(qū)動電機、液體壓力和流量傳感器、溫度傳感器和電源電路，節(jié)能控制系統(tǒng)由監(jiān)測控制器、工藝流程控制模塊、溫度采樣及控制模塊和變頻驅(qū)動控制模塊組成；工藝流程控制模塊、溫度檢測及控制模塊和變頻驅(qū)動控制模塊的輸入端和輸出端分別與監(jiān)測控制器的輸出端和輸入端相連接。對工藝流程主要參數(shù)控制變頻節(jié)能，實現(xiàn)了負載流量匹配，解決了注射成型機液壓系統(tǒng)長期存在的溢流多，耗費能量大的問題。每一監(jiān)測控制器并聯(lián)到同一主機工作站上，通過主機的控制軟件檢查控制各個監(jiān)測控制器的數(shù)據(jù)，實現(xiàn)現(xiàn)場數(shù)字化管理。還可以通過互聯(lián)網(wǎng)把數(shù)據(jù)傳遞主機工作站控制中心，實現(xiàn)遠程控制節(jié)能、診斷及維修服務。
文檔編號B29C45/82GK2892446SQ20062010060
公開日2007年4月25日 申請日期2006年1月20日 優(yōu)先權日2006年1月20日
發(fā)明者金波, 李勇, 陳飛飛, 翁振濤 申請人:寧波華普工業(yè)控制技術有限公司