專利名稱：：充氣輪胎的制造方法
技術領域：
：本發(fā)明涉及充氣輪胎的制造方法，更詳細而言，涉及在將圓筒狀的熱塑性樹脂膜作為空氣透過防止層使用時，能夠抑制在熱塑性樹脂膜的內面產(chǎn)生鼓泡的充氣輪胎的制造方法，尤其涉及適用于重載用輪胎的充氣輪胎的制造方法。
背景技術：
：在無內胎的充氣輪胎中，在輪胎內面一體地襯裝有空氣透過防止層(內襯)，作為其材料，使用非透過性優(yōu)異的丁基系橡膠。但是，近年來，隨著對充氣輪胎的輕量化的要求的高漲，由于丁基系橡膠比重大較重而^J^實現(xiàn)輕量化。因此，在專利文獻l中，提出了代替丁基系橡膠而使用比重較小的熱塑性樹脂膜作為空氣透過防止層的方案，這能夠實現(xiàn)輪胎的輕量化。但是，由于熱塑性樹脂膜不具有丁基系橡膠那樣的空氣吸收性，如果在未硫化輪胎成形時留存空氣，則存在硫化后在熱塑性樹脂膜的內面上產(chǎn)生鼓泡的問題。在成形硫化前的生胎時，如圖5(A)所示，首先在成形鼓20上被覆圓筒狀的熱塑性樹脂膜6，接下來，如圖5(B)所示那樣，作為接合橡膠將未硫化的橡膠片材7在熱塑性樹脂膜6上巻繞1周，然后使其兩端部重疊而疊接，從而形成臺階狀的疊接部11。在該臺階狀的疊接部11與熱塑性樹脂膜6之間，如圖6所示，產(chǎn)生截面為三角形的空氣積存部10。在該狀態(tài)下，在其上層疊胎體層5而形成生胎，對其進行疏化成形，則空氣積存部10沒有被徹底吸收在橡膠層中而產(chǎn)生鼓泡。鼓泡不僅嚴重有損輪胎內面的外觀，而且使用中成為熱塑性樹脂膜發(fā)生破裂或剝離的原因。尤其，如重載用輪胎那樣在硫化時施加的胎體提升率較大，在構成胎體層的胎體簾線容易切入內襯里的輪胎的情況下，為了防止該切入而必須增加橡膠片材的厚度，因此，存在所述不良情況更易發(fā)生的問題。專利文獻l:日本國特開平8-258506號^^才艮
發(fā)明內容本發(fā)明的目的在于提供一種充氣輪胎的制造方法，尤其是一種重載用充氣輪胎優(yōu)選的制造方法，其中，即便在作為空氣透過防止層使用圓筒狀的熱塑性樹脂膜的情況下，也能夠防止由于空氣積存部所引起的鼓泡的產(chǎn)生。用于實現(xiàn)所述目的的本發(fā)明的充氣輪胎的制造方法，是在成形鼓上被覆圓筒狀的熱塑性樹脂膜，在該熱塑性樹脂膜上作為接合橡膠巻繞未硫化的橡膠片材，在該橡膠片材上巻繞胎體層的制造方法，其特征在于將所述橡膠片材在輪胎周向上至少巻繞兩圏。發(fā)明的效果根據(jù)本發(fā)明的充氣輪胎的制造方法，在熱塑性樹脂膜和胎體層之間插入接合橡膠的橡膠片材，將該橡膠片材在周向上巻繞兩圏以上，這樣，即使在需要使接合橡膠層增厚的情況下，也能夠與橡膠片材的巻繞圏數(shù)相對應地進行調整，因此，能夠使橡膠片材的厚度變薄。而且，橡膠片材越薄，疊接部的臺階就越小，內包于生胎內的空氣量變得越少，因此，能夠抑制鼓泡的發(fā)生。圖1是本發(fā)明制造的充氣輪胎的實施方式的一例的輪胎子午線方向的半剖^L圖。圖2是表示本發(fā)明的充氣輪胎的制造方法的實施方式中的鼓成形工序的一例的鼓軸方向的說明圖。圖3是在本發(fā)明的充氣輪胎的制造方法的實施方式中的鼓成形工序中所形成的疊接部的鼓軸方向截面的部分放大圖。圖4是在本發(fā)明的充氣輪胎的制造方法的其他實施方式中的鼓成形工序中所形成的疊接部的鼓軸方向截面的部分放大圖。圖5(A)、(B)是表示現(xiàn)有的重載用充氣輪胎的制造方法中的生胎的鼓成形工序的立體說明圖。圖6是在現(xiàn)有的充氣輪胎的制造方法中的鼓成形工序中所形成的疊接部的鼓軸方向截面的部分方丈大圖。符號說明5胎體層6熱塑性樹脂膜7橡膠片材10空氣積存部11疊接部20成形鼓具體實施例方式圖1是表示作為根據(jù)本發(fā)明所制造的充氣輪胎的重載用充氣輪胎的實施方式的一例的輪胎子午線方向的半剖^f見圖。在圖1中，l為胎面部，2為胎側部，3為胎圏部。在埋設于突起部3中的左右一對胎圈芯4之間裝架有胎體層5，其兩端部分別圍繞胎圏芯4從輪胎內側折返到外側。在胎面部1中，在胎體層5的外側遍及輪胎一周配置有上下一對的帶束層8。在充氣輪胎的最內側，內貼有圓筒狀的熱塑性樹脂膜6作為空氣透過防止層，在熱塑性樹脂膜6和胎體層5之間配置有成為粘結層的接合橡膠作為橡膠片材7。以往，在所述結構的充氣輪胎的制造方法中，在形成硫化前的生胎時，將最內層的熱塑性樹脂膜6和其外周的橡膠片材7(接合橡膠片材)配置如下如上所述，在圖5(A)、(B)中，在成形鼓20上械覆圓筒狀的熱塑性樹脂膜6，接著，在熱塑性樹脂膜6上在輪胎周向上巻繞未石危化的橡膠片材7，將其兩端部重疊進行疊接。接下來，將胎體層5巻繞在該橡膠片材7的外周上遍及其一周，之后，將左右一對胎圈芯4嵌入筒狀的胎體層5的兩端部，將胎體層5的兩端部分別以包繞胎圏芯4的方式折返，在其上層疊胎側橡膠從而形成一次生胎。將一次生胎轉移至二次成形鼓上，以使左右的胎圏芯4的間隔變窄的方式直徑膨脹，在此，層疊帶束層8和胎面橡膠，從而形成二次生胎，將其插入模具中進行硫化成形。如
背景技術：
部分所說明的那樣，在以往的制造方法中，如圖6所示，在將橡膠片材7巻繞在熱塑性樹脂膜6上時，由于在疊接部11的臺階部上形成有空氣積存部10，所以，在石?；ば蛑?皮積存在空氣積存部10中的空氣膨脹變大，由此，會產(chǎn)生鼓泡的不良情況，或視情況在二次生胎成形后空氣通過空氣積存部進入，經(jīng)過長時間放置，會引起熱塑性膜脫落的不良情況。本發(fā)明的制造方法，如圖2所示，在成形鼓20上被覆圓筒狀的熱塑性樹脂膜6，并在熱塑性樹脂膜6上巻繞至少兩圏厚度較薄的橡膠片材7，由此，能夠使與橡膠片材7巻繞始端相鄰形成的空氣積存部IO變小。這樣，內包的空氣量變少，在硫化成形時空氣積存部10周圍的橡膠片材7能夠將被封閉的空氣全部吸收，從而能夠防止鼓泡的產(chǎn)生。另外，能夠抑制二次生胎成形后的空氣ii7v，防止熱塑性樹脂膜6脫落。將橡膠片材7巻繞在熱塑性樹脂膜6上的圏數(shù)至少為2圏，優(yōu)選3~10圏。通過將橡膠片材7至少巻繞2圈，能夠使橡膠片材7的片厚度成為1/2以下。也就是說，能夠使在橡膠片材的巻繞始端形成的空氣積存部的高度成為1/2以下，使空氣積存部的截面三角形的面積成為原來的1/4~1/2。由此，能夠大幅度地削減空氣積存部中的空氣量。在本發(fā)明的制造方法中所使用的橡膠片材7的厚度優(yōu)選為0.2~l，Omm，更優(yōu)選為0.4~0.8mm。如果橡膠片材7的厚度不足0,2mm，則為了調制作為粘結層所必需的接合橡膠層的厚度，巻繞橡膠片材7的圏數(shù)就要增加，空氣就容易^到這些橡膠片材7的層間，如果超過1.0mm，則在橡膠片材7的巻繞始端形成的空氣積存部10會變大。在本發(fā)明的制造方法中，巻繞橡膠片材后的合計厚度，也就是說接合橡膠層的厚度優(yōu)選設為0.4~5.0mm，更優(yōu)選設為0.8~4.0mm。如果巻繞橡膠片材后的合計厚度不足0.4mm，則橡膠片材被組裝入胎體層，而存在不能充分發(fā)揮其作為胎體層和熱塑性膜之間的粘結層的作用的可能，而且，在重載用輪胎的情況下，不能充分防止胎體簾線切入內襯里。另一方面，如果超過5.0mm，則輪胎重量變重，所以不優(yōu)選。在本發(fā)明的制造方法中，巻繞的橡膠片材的兩端部的位置，沒有特別的限定，可以為圖3所示的將橡膠片材的巻繞始端和巻繞終端重疊，也可以為如圖4所示的將橡膠片材的巻繞始端和巻繞終端在周向上偏置。通過使橡膠片材的兩端部重疊，在向二次生胎直徑膨脹時或在硫化成形時能夠將疊接部緊固在輪胎徑方向上而減少周方向的變位，通過使兩端部偏置，能夠使得在胎體層5和熱塑性樹脂膜6上不形成臺階，因此，在二次生胎成形后，能夠減少橡膠片材的兩端部的位置向輪胎徑方向的變位。在本發(fā)明的制造方法中，在被覆在成形鼓20上的圓筒狀的熱塑性樹脂膜6之上巻繞未硫化的橡膠片材7，之后，優(yōu)選對其疊接部、尤其是橡膠片材7的巻繞始端進行縫合(stitching)。尤其優(yōu)選，在將胎體層5在胎圏芯的周圍折返之前進行縫合。通過縫合，能夠將未硫化的橡膠片材的疊接部的臺階所包圍的空氣向外擠出，減少空氣積存。另外，在二次生胎成形后，也優(yōu)選對橡膠片材的疊接部、尤其優(yōu)選對橡膠片材7的巻繞始端進行縫合。通過二次生胎成形后的縫合，能夠進一步削減空氣積存。在本發(fā)明的制造方法中，構成未硫化的橡膠片材的橡膠組合物，只要是一直以來輪胎材料所使用的材料的話即可沒有特別限定。例如，可以為在NR、IR、BR、SBR等的二烯系橡膠、乙烯-丙烯共聚橡膠、苯乙烯系彈性體等中添加炭黑、加工油、硫化劑等配合劑的橡膠組合物。圓筒狀的熱塑性樹脂膜，優(yōu)選是通過對熱塑性樹脂組合物進行一般的擠出成型、例如吹塑成型，作為單層或多層的圓筒狀的熱塑性樹脂膜而制造的膜。圓筒狀的熱塑性樹脂膜的樹脂，只要是能夠熔融成型即可，沒有特別限定。例如，優(yōu)選，由聚酰胺系樹脂、聚酯系樹脂、聚腈系樹脂、聚甲基丙烯酸酯系樹脂、聚乙烯系樹脂等這樣的熱塑性樹脂或者以它們?yōu)橹鞒煞值臉渲M合物構成。作為樹脂組合物，優(yōu)選以上述的熱塑性樹脂為基體，將任意的彈性體成分作為M相的熱塑性樹脂組合物。作為這樣的彈性體，優(yōu)選烯烴系彈性體、苯乙烯系彈性體等。本發(fā)明尤其能在必須使接合橡膠層增厚的重栽用輪胎的制造中發(fā)揮效果，但在其他的充氣輪胎中也自然能夠用于減少鼓泡。以下列舉實施例說明本發(fā)明，但是并不由此使本發(fā)明的范圍受到限定。實施例實施例1、2及現(xiàn)有例輪胎尺寸為11R22.5,輪胎構造為圖1所示的結構，在空氣透過防止層上，將在圓筒狀的熱塑性樹脂膜(厚度0.2mm)上巻繞橡膠片材后的合計厚度設定為1.5mm，以橡膠片材的兩端部重疊的方式進行疊接，從而成形一次生胎，對該一次生胎進行直徑膨脹，從而成形二次生胎，將在^f莫具溫度150。C、硫化時間45分的條件下對二次生胎進行石克化成形作為通用條件，對在使橡膠片材的厚度及巻繞圏數(shù)如表l所示那樣變化時，二次生胎中的空氣積存部的大小、熱塑性樹脂膜的脫落性、賄/ft成形后有沒有產(chǎn)生鼓泡進行評價。(空氣積存部的大小的測定)關于從二次生胎的輪胎內表面通過半透明的熱塑性樹脂膜而在胎面部中心的橡膠片材的巻繞始端上形成的空氣積存部，將輪胎周向的最大浮動長度作為空氣積存部的大小進行測定。(熱塑性樹脂膜的脫落的評價)二次生胎成形后，在室溫下放置12小時，對有沒有出現(xiàn)熱塑性樹脂膜的剝離或脫落的情況進行評價。(鼓泡產(chǎn)生的評價)對硫化成形后的充氣輪胎的輪胎內面有沒有產(chǎn)生鼓泡進行目測評價。(表l)<table>tableseeoriginaldocumentpage9</column></row><table>權利要求1.一種充氣輪胎的制造方法，在成形鼓上被覆圓筒狀的熱塑性樹脂膜，在該熱塑性樹脂膜上作為接合橡膠卷繞未硫化的橡膠片材，在該橡膠片材上卷繞胎體層，其中將所述橡膠片材在輪胎周向上至少卷繞兩圈。2.如權利要求1所述的充氣輪胎的制造方法，其中所述橡膠片材的厚度為0.2~l.Omm。3.如權利要求1或2所述的充氣輪胎的制造方法，其中巻繞所述橡膠片材后的合計厚度為0.4~5.0mm。4.如權利要求l、2或3所述的充氣輪胎的制造方法，其中使所述橡膠片材的巻繞始端和巻繞終端在周向上偏置。5.如權利要求1~4中任一項所述的充氣輪胎的制造方法，其中對所述橡膠片材的巻繞始端進行縫合。6.如權利要求1~5中任一項所述的充氣輪胎的制造方法，其中所述充氣輪胎為重載用充氣輪胎。全文摘要本發(fā)明提供一種充氣輪胎的制造方法，尤其提供一種適用于重載用充氣輪胎的制造方法，即使在作為空氣透過防止層而使用圓筒狀的熱塑性樹脂膜的情況下、也能夠防止空氣積存部引起的鼓泡的發(fā)生。一種充氣輪胎的制造方法，將圓筒狀的熱塑性樹脂膜(6)被覆在成形鼓(20)上，在該熱塑性樹脂膜(6)上作為接合橡膠卷繞未硫化的橡膠片材(7)，在該橡膠片材(7)上卷繞胎體層(5)，其特征在于將所述橡膠片材(7)在輪胎周向上至少卷繞兩圈。文檔編號B29D30/30GK101415538SQ20078001221公開日2009年4月22日申請日期2007年4月2日優(yōu)先權日2006年4月3日發(fā)明者寬畑申請人:橫濱橡膠株式會社