專(zhuān)利名稱(chēng)：注射成型制造導(dǎo)光板的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種制造導(dǎo)光板的方法，尤其涉及一種注射成型制造薄形導(dǎo)光板的方法。
背景技術(shù)：
目前較為成熟的制造導(dǎo)光板的技術(shù)是采用注射成型(Injection Molding)機(jī)，將導(dǎo)光板材料熔融后推進(jìn)注射成型機(jī)的模腔內(nèi)，保持模腔的壓力并冷卻導(dǎo)光板材料，然后將成型的產(chǎn)品取出。 但是，傳統(tǒng)的注射成型機(jī)的注射速度和注射壓力較低，成型的導(dǎo)光板厚度較厚，使得采用該導(dǎo)光板的背光模組體積大、質(zhì)量較大，不適應(yīng)產(chǎn)品輕、薄的需要。

發(fā)明內(nèi)容
有鑒于此，有必要提供一種注射成型制造薄形導(dǎo)光板的方法。 —種注射成型制造導(dǎo)光板的方法，包括在4000至4500千牛的鎖模力、2000至4000千克力/平方厘米的注射壓力以及600至1000毫米/秒的注射速度下注射成型導(dǎo)光板。 本實(shí)施例在高的注射壓力和注射速度注射成型導(dǎo)光板，高的注射速度和壓力可以提高產(chǎn)品的尺寸精度，并可制造出厚度薄的產(chǎn)品；該方法不僅可制造較薄的導(dǎo)光板，也可以節(jié)約材料，降低采用導(dǎo)光板的背光模組的體積。


圖1是本發(fā)明實(shí)施例注射成型制造導(dǎo)光板的方法的流程圖。 圖2是本發(fā)明實(shí)施例注射成型制造導(dǎo)光板過(guò)程中提供的注射成型機(jī)的示意圖。 圖3是本發(fā)明實(shí)施例注射成型制造導(dǎo)光板過(guò)程中的合模示意圖。 圖4是本發(fā)明實(shí)施例注射成型制造導(dǎo)光板過(guò)程中的注射材料的示意圖。 圖5是本發(fā)明實(shí)施例注射成型制造導(dǎo)光板過(guò)程中的取出導(dǎo)光板的示意圖。
具體實(shí)施例方式
下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明實(shí)施例作詳細(xì)描述。 如圖1所示，本發(fā)明實(shí)施例注射成型制造導(dǎo)光板的方法主要包括以下步驟 將動(dòng)模與定模合模，形成模腔，動(dòng)模和定模之間具有4000至4500千牛的鎖模力； 以6000至1000毫米/秒的注射速度以及2000至4000千克力/平方厘米的注射
壓力向模腔內(nèi)注射材料； 保持模腔的壓力； 冷卻； 開(kāi)模，取出產(chǎn)品。
如圖2所示，注射成型制造導(dǎo)光板的注射設(shè)備包括動(dòng)模10和定模20，工作過(guò)程中， 定模20相對(duì)固定，而動(dòng)模10相對(duì)定模20運(yùn)動(dòng)。 如圖3所示，動(dòng)模10在驅(qū)動(dòng)裝置的驅(qū)動(dòng)下靠近定模20，使得動(dòng)模10和定模20之 間形成一個(gè)模腔30。 本實(shí)施例中，采用伺服馬達(dá)驅(qū)動(dòng)的雙曲軸式的合模裝置將動(dòng)模10和定模20合模， 該合模裝置可產(chǎn)生高達(dá)4000至4500千牛(kN)的鎖模力，該伺服馬達(dá)的功率為30至35千 瓦。高的鎖模力可保證在注射成型時(shí)，動(dòng)模10和定模20之間不會(huì)發(fā)生溢料的現(xiàn)象。
曲軸的機(jī)械效能系數(shù)為35。 如圖4所示，螺桿40以600至1000毫米/秒(mm/s)的注射速度以及2000至4000
千克力/平方厘米(kgf/cm2)的注射壓力將熔融的材料50注射入模腔30中。注射壓力優(yōu)選3000至4000千克力/平方厘米，注射速度優(yōu)選800至1000毫米/秒。 材料50為聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)、聚碳酸酯(PC)或共聚環(huán)狀烯烴(COC)。
如圖5所示，保持模腔30內(nèi)的壓力并冷卻一段時(shí)間后，在合模裝置的帶動(dòng)下，動(dòng)模 10和定模20分開(kāi)，然后將導(dǎo)光板60取出。 上述工藝可制造厚度為0. 4至0. 8毫米的導(dǎo)光板，尤其是厚度為0. 4至0. 6毫米 的導(dǎo)光板。 以PC為例，當(dāng)注射壓力為4000千克力/平方厘米時(shí)，導(dǎo)光板60的厚度可達(dá)0. 15 至O. 6毫米。 提高注射壓力可成型薄形的產(chǎn)片，提高注射速度可成型形狀復(fù)雜及厚度薄的產(chǎn) 品，并有利于產(chǎn)品的穩(wěn)定和提高尺寸精度。 另外，由于采用高的注射壓力和注射速度可制造出厚度較薄的產(chǎn)品，從而可節(jié)約 材料，減少使用導(dǎo)光板的產(chǎn)品的體積。 另外，本領(lǐng)域技術(shù)人員還可在本發(fā)明精神內(nèi)做其它變化，當(dāng)然，這些依據(jù)本發(fā)明精 神所做的變化，都應(yīng)包含在本發(fā)明所要求保護(hù)的范圍的內(nèi)。
權(quán)利要求
一種注射成型制造導(dǎo)光板的方法，其包括在4000至4500千牛的鎖模力、2000至4000千克力/平方厘米的注射壓力以及600至1000毫米/秒的注射速度下注射成型導(dǎo)光板。
2. 如權(quán)利要求l所述的注射成型制造導(dǎo)光板的方法，其特征在于所述注射壓力為 3000至4000千克力/平方厘米。
3. 如權(quán)利要求l所述的注射成型制造導(dǎo)光板的方法，其特征在于所述注射速度為800 至1000毫米/秒。
4. 如權(quán)利要求1所述的注射成型制造導(dǎo)光板的方法，其特征在于采用伺服馬達(dá)驅(qū)動(dòng) 的雙曲軸式鎖模裝置以產(chǎn)生鎖模力。
5. 如權(quán)利要求4所述的注射成型制造導(dǎo)光板的方法，其特征在于所述伺服馬達(dá)的功率為30至35千瓦。
6. 如權(quán)利要求1所述的注射成型制造導(dǎo)光板的方法，其特征在于所述導(dǎo)光板的厚度為O. 4至0. 8毫米。
7. 如權(quán)利要求7所述的注射成型制造導(dǎo)光板的方法，其特征在于所述導(dǎo)光板的厚度 為O. 4至0. 6毫米。
全文摘要
一種注射成型制造導(dǎo)光板的方法，包括在2000至4000千克力/平方厘米的注射壓力以及600至1000毫米/秒的注射速度下注射成型導(dǎo)光板。該方法在高的注射壓力和注射速度注射成型導(dǎo)光板，高的注射速度和壓力可以提高產(chǎn)品的尺寸精度，可制造出厚度較薄的產(chǎn)品。
文檔編號(hào)B29C45/26GK101722637SQ200810305229
公開(kāi)日2010年6月9日 申請(qǐng)日期2008年10月27日 優(yōu)先權(quán)日2008年10月27日
發(fā)明者陳杰良 申請(qǐng)人:鴻富錦精密工業(yè)(深圳)有限公司;鴻海精密工業(yè)股份有限公司