專利名稱：雙工位擠吹成型機的制作方法
技術領域：
本實用新型涉及塑料中空容器擠吹成型機，特別是涉及雙工位擠吹 成型機，屬于塑料機械領域。
背景技術：
擠吹中空塑料成型機是中空容器(如礦泉水瓶、飲料瓶、藥瓶、化 妝品瓶等)成型的主要設備，擠吹成型機主要包括模頭擠出系統(tǒng)和吹塑 系統(tǒng)，模頭擠出系統(tǒng)包括料筒，料筒經(jīng)螺桿連接模頭，吹塑系統(tǒng)由吹氣 機構(gòu)、模具、模板、開合模機構(gòu)組成，融熔塑料從模頭擠出管坯，再將 管坯放入模具內(nèi)，經(jīng)吹氣機構(gòu)吹制成型。但是已有擠吹成型機是單工位 的，即只有一個吹塑系統(tǒng)，其生產(chǎn)效率低下。
發(fā)明內(nèi)容
本實用新型的目的是為了克服己有技術存在的缺點，提供一種生產(chǎn) 效率高、運行平穩(wěn)的雙工位擠吹成型機。
本實用新型雙工位擠吹成型機的技術方案是包括模頭擠出系統(tǒng)和吹 塑系統(tǒng)，所述的模頭擠出系統(tǒng)包括料筒，料筒經(jīng)螺桿連接模頭；所述的吹 塑系統(tǒng)是兩個，分別包括吹氣機構(gòu)，吹氣機構(gòu)下方有開合模機構(gòu)，開合模 機構(gòu)包括由導桿相連的前模板、中模板和后模板，前模板與中模板之間裝 有模具，中模板與后模板之間裝有同步機構(gòu)，中模板由合模油缸帶動，其 特征在于模頭固定在機架上方，模頭的左右兩側(cè)分別并列安裝左、右吹氣 機構(gòu)，與左、右吹氣機構(gòu)對應的模具、模板和開合模機構(gòu)分別由左、右整 移機構(gòu)帶動作整體往復運動。
本實用新型的雙工位擠吹成型機，采用一個模頭擠出系統(tǒng)對應兩個 吹塑系統(tǒng)(即雙工位)，左、右吹氣機構(gòu)固定在機架上方，并位于模頭的 兩側(cè)，左、右吹氣機構(gòu)下方分別對應模具，模具安裝在模板上，模板由 開合模機構(gòu)帶動進行開合動作，又由整移機構(gòu)帶動進行整體往復運動， 采用雙工位以后，可大大提高工作效率。工作時(若初始位置是左吹氣 機構(gòu)對準左側(cè)的模具，右吹氣機構(gòu)對準右側(cè)的模具)，左整移機構(gòu)帶動左 側(cè)的模具、模板及開合模機構(gòu)整體向右運動到模頭下方，左側(cè)的開合模 機構(gòu)閉合模具，模具夾住管坯，電熱切刀切斷由模頭擠出的管坯(或稱 擠出料團)，左整移機構(gòu)向左運動(同時，右整移機構(gòu)向左運動)，使左 側(cè)的模具對準左吹氣機構(gòu)(此時，右側(cè)的模具對準模頭)，左側(cè)的吹塑系
統(tǒng)進行吹瓶(模頭擠出管坯，右側(cè)的模具閉合，夾住管坯，電熱切刀切 斷管坯)，吹制成型后，左側(cè)的模具開啟，制品自動脫落，左整移機構(gòu)又 向右運動到模頭下方夾管坯(右整移機構(gòu)向右運動到右吹氣機構(gòu)下方進 行吹瓶)，左、右吹塑系統(tǒng)輪流進行，周而復始。
本實用新型的雙工位擠吹成型機，其所述的整移機構(gòu)包括在中模板 與后模板之間安裝移模座，移模座由移模油缸帶動，導桿穿過移模座， 移模座的一頭裝有滑塊甲，滑塊甲與安裝在機架上的橫向?qū)к壖紫嗯浜希?有了線性導軌，使得運行平穩(wěn)、可靠。其所述的導桿上裝有滑塊乙，滑 塊乙位于前模板與中模板中間，滑塊乙與安裝在機架上的橫向?qū)к壱蚁?配合，橫向?qū)к壱遗c橫向?qū)к壖紫嗷テ叫校捎秒p平移線性導軌，使得 模具、模板和開合模機構(gòu)的受力平衡，運行更平穩(wěn)。


圖1是本實用新型雙工位擠吹成型機的主視示意圖2是本實用新型雙工位擠吹成型機的左視示意圖3是本實用新型雙工位擠吹成型機的整移機構(gòu)結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實施方式
本實用新型公開了一種雙工位擠吹成型機，如圖1、圖2所示，包括 模頭擠出系統(tǒng)10和吹塑系統(tǒng)20，所述的模頭擠出系統(tǒng)包括料筒11，料 筒11經(jīng)螺桿12連接模頭1，螺桿可采用一根、兩根、三根或者三根以上， 螺桿的數(shù)量對應組成制品的層數(shù)，模頭可采用單模頭、雙模頭、三模頭、 四模頭等，模頭的數(shù)量對應模具的型腔數(shù)，即一次同時成型制品的數(shù)量， 由此可有單層單模頭、單層多模頭、多層多模頭等各種機型；所述的吹 塑系統(tǒng)是兩個，分別包括吹氣機構(gòu)，吹氣機構(gòu)下方有開合模機構(gòu)，開合 模機構(gòu)包括由導桿4相連的前模板51、中模板52和后模板53，前模板 51與中模板52之間裝有模具6，中模板52與后模板53之間裝有同步機 構(gòu)，中模板52由合模油缸55帶動，其特征在于模頭1固定在機架15上 方，模頭1的左右兩側(cè)分別并列安裝左、右吹氣機構(gòu)7、 8，與左、右吹 氣機構(gòu)7、 8對應的模具、模板和開合模機構(gòu)分別由左、右整移機構(gòu)帶動 作整體往復運動。本機構(gòu)采用一個模頭擠出系統(tǒng)對應兩套吹塑系統(tǒng)(即 雙工位)，左、右吹氣機構(gòu)7、 8固定在機架上方，并位于模頭l的兩側(cè)， 左、右吹氣機構(gòu)7、 8下方分別對應模具6，模具安裝在模板上，模板由 開合模機構(gòu)帶動進行開合動作，又由整移機構(gòu)帶動進行整體往復運動， 采用雙工位以后，可大大提高工作效率。工作時(若初始位置是左吹氣
機構(gòu)7對準左側(cè)的模具，右吹氣機構(gòu)8對準右側(cè)的模具)，左整移機構(gòu)帶 動左側(cè)的模具、模板及開合模機構(gòu)整體向右運動到模頭1下方，左側(cè)的 開合模機構(gòu)閉合模具，模具夾住管坯(擠出料團)，電熱切刀切斷由模頭 擠出的管坯(料團)，左整移機構(gòu)向左運動(同時，右整移機構(gòu)向左運動)， 使左側(cè)的模具對準左吹氣機構(gòu)7 (此時，右側(cè)的模具對準模頭1)，左側(cè) 的吹塑系統(tǒng)進行吹瓶(模頭1擠出管坯，右側(cè)的模具閉合，夾住管坯， 電熱切刀切斷管坯)，吹制成型后，左側(cè)的模具開啟，制品自然脫落，左 整移機構(gòu)又向右運動到模頭下方夾管坯(右整移機構(gòu)向右運動到右吹氣
機構(gòu)8下方進行吹瓶)，左、右吹塑系統(tǒng)輪流進行，周而復始。如圖3所 示，其所述的左、右整移機構(gòu)包括在中模板52與后模板53之間安裝移 模座54，移模座由移模油缸13帶動，導桿4穿過移模座54，移模座54 的一頭裝有滑塊甲22，滑塊甲與安裝在機架15上的橫向?qū)к壖?3相配 合，有了線性導軌，使得運行平穩(wěn)、可靠。還可在導桿4上安裝滑塊乙 24，滑塊乙24位于前模板51與中模板52中間，滑塊乙24與安裝在機 架15上的橫向?qū)к壱?5相配合，橫向?qū)к壱?5與橫向?qū)к壖?3相互 平行，采用雙平移線性導軌，使得模具、模板和開合模機構(gòu)的受力平衡， 運行更平穩(wěn)。
權利要求1.雙工位擠吹成型機，包括模頭擠出系統(tǒng)和吹塑系統(tǒng)，所述的模頭擠出系統(tǒng)包括料筒，料筒經(jīng)螺桿連接模頭；所述的吹塑系統(tǒng)是兩個，分別包括吹氣機構(gòu)，吹氣機構(gòu)下方有開合模機構(gòu)，開合模機構(gòu)包括由導桿相連的前模板、中模板和后模板，前模板與中模板之間裝有模具，中模板與后模板之間裝有同步機構(gòu)，中模板由合模油缸帶動，其特征在于模頭(1)固定在機架(15)上方，模頭(1)的左右兩側(cè)分別并列安裝左、右吹氣機構(gòu)(7、8)，與左、右吹氣機構(gòu)(7、8)對應的模具、模板和開合模機構(gòu)分別由左、右整移機構(gòu)帶動作整體往復運動。
2、 如權利要求1所述的雙工位擠吹成型機，其特征在于所述的左、 右整移機構(gòu)包括在中模板(52)與后模板(53)之間安裝移模座(54)， 移模座由移模油缸(13)帶動，導桿(4)穿過移模座(54)，移模座(54) 的一頭裝有滑塊甲(22)，滑塊甲與安裝在機架(15)上的橫向?qū)к壖?23)相配合。
3、 如權利要求2所述的雙工位擠吹成型機，其特征在于所述的導 桿(4)上裝有滑塊乙(24)，滑塊乙(24)位于前模板(51)與中模板(52)中間，滑塊乙(24)與安裝在機架(15)上的橫向?qū)к壱?25) 相配合，橫向?qū)к壱?25)與橫向?qū)к壖?23)相互平行。
專利摘要雙工位擠吹成型機，包括模頭擠出系統(tǒng)和吹塑系統(tǒng)，所述的模頭擠出系統(tǒng)包括料筒，料筒經(jīng)螺桿連接模頭；所述的吹塑系統(tǒng)是兩個，分別包括吹氣機構(gòu)，吹氣機構(gòu)下方有開合模機構(gòu)，開合模機構(gòu)包括由導桿相連的前模板、中模板和后模板，前模板與中模板之間裝有模具，中模板與后模板之間裝有同步機構(gòu)，中模板由合模油缸帶動，其特征在于模頭固定在機架上方，模頭的左右兩側(cè)分別并列安裝左、右吹氣機構(gòu)，與左、右吹氣機構(gòu)對應的模具、模板和開合模機構(gòu)分別由左、右整移機構(gòu)帶動作整體往復運動。本方案采用一個模頭擠出系統(tǒng)對應兩個吹塑系統(tǒng)(即雙工位)，可大大提高工作效率。
文檔編號B29C49/48GK201195386SQ20082008584
公開日2009年2月18日 申請日期2008年4月15日 優(yōu)先權日2008年4月15日
發(fā)明者施金亨 申請人:施金亨