專利名稱：發(fā)泡吹塑成形體及其制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及發(fā)泡吹塑成形體及其制造方法。
背景技術(shù)：
發(fā)泡吹塑成形通過將添加有發(fā)泡劑的熱塑性樹脂作為型坯擠出到大氣中，然后利 用組合模夾入而進行(例如，參照專利文獻1)。另外，作為由此種方法得到的發(fā)泡吹塑成形品，已 知有以具有規(guī)定的物性的聚丙 烯系樹脂為主要成分的發(fā)泡吹塑成形品(例如，參照專利文獻2)。然而，在所述發(fā)泡吹塑成形品中，在向大氣中打開時，型坯的氣泡單元急劇擴張而 氣泡變大，根據(jù)情況不同而有可能引起破泡。相對于此，研究有一種維持高的發(fā)泡倍率并使氣泡單元的直徑微細的方法。例如，能夠列舉出通過添加超臨界流體作為發(fā)泡劑的發(fā)泡吹塑成形所成形的發(fā)泡 體管道(例如，參照專利文獻3)。專利文獻1 日本特開昭63-309434號公報專利文獻2 日本專利第3745960號公報專利文獻3 日本特開2005-241157號公報然而，將氣泡單元微細化后的上述專利文獻3記載的發(fā)泡體管道雖然氣泡單元的 直徑被微細化，但直徑的尺寸存在不均。因此，不能說所述發(fā)泡體管道的表面的平滑性充 分。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明鑒于上述情況而提出，其目的在于提供一種具有均勻的尺寸的氣泡單元， 輕量且表面的平滑性高的發(fā)泡吹塑成形體及其制造方法。本發(fā)明人們?yōu)榱私鉀Q上述課題而進行了銳意討論，發(fā)現(xiàn)了通過以下的結(jié)構(gòu)能夠解 決上述課題，從而完成了本發(fā)明。S卩，本發(fā)明(1)是一種發(fā)泡吹塑成形體，由通過對混合有發(fā)泡劑的熱塑性樹脂進 行吹塑成形而形成的壁部構(gòu)成，其中，壁部是包含多個氣泡單元的獨立氣泡結(jié)構(gòu)，壁部的發(fā) 泡倍率為2. 0倍以上，壁部的外側(cè)的面的中心線平均粗糙度Ra小于9. 0 μ m，且壁部的厚度 方向上的氣泡單元的氣泡直徑的標準偏差小于40 μ m。本發(fā)明(2)以上述(1)記載的發(fā)泡吹塑成形體為基礎(chǔ)，其中，熱塑性樹脂由聚烯烴 系樹脂構(gòu)成。本發(fā)明(3)以上述(2)記載的發(fā)泡吹塑成形體為基礎(chǔ)，其中，聚烯烴系樹脂是具有 長鏈分支結(jié)構(gòu)的丙烯均聚物。本發(fā)明(4)以上述(1) (3)中任一項所記載的發(fā)泡吹塑成形體為基礎(chǔ)，其中，壁 部的厚度方向上的氣泡單元的平均氣泡直徑小于300 μ m。本發(fā)明(5)以上述(1) (3)中任一項所記載的發(fā)泡吹塑成形體為基礎(chǔ)，其中，壁部的厚度方向上的氣泡單元的平均氣泡直徑小于100 μ m，且壁部的厚度方向上的氣泡單元 的氣泡直徑的標準偏差小于30 μ m。本發(fā)明(6)以上述(1) (5)中任一項所記載的發(fā)泡吹塑成形體為基礎(chǔ)，其中，所 述發(fā)泡吹塑成形體是車輛用空調(diào)管道。本發(fā)明(7)是一種發(fā)泡吹塑成形體的制造方法，其制造上述(1) (6)中任一項 所記載的發(fā)泡吹塑成形體，其中，包括在發(fā)泡劑中添加熱塑性樹脂，通過擠出機進行混合 而形成混合樹脂的混合工序；在模芯與塑模外筒之間的圓筒狀空間中積存混合樹脂的積存 工序；使用環(huán)狀活塞從塑模縫隙擠出型坯的擠出工序；將型坯在組合模間進行合模，向該 型坯內(nèi)吹入空氣而進行吹塑成形的成形工序。本發(fā)明(8)以上述(7)記載的發(fā)泡吹塑成形體的制造方法為基礎(chǔ)，其中，熱塑性樹 脂為聚烯烴系樹脂，發(fā)泡劑為超臨界狀態(tài)。本發(fā)明(9)以上述(7)或(8)記載的發(fā)泡吹塑成形體的制造方法擠出工序為基 礎(chǔ)，其中，型坯的擠出速度為700kg/小時以上。發(fā)明效果本發(fā)明的發(fā)泡吹塑成形體將壁部形成為包含多個氣泡單元的獨立氣泡結(jié)構(gòu)，將壁 部的發(fā)泡倍率形成在規(guī)定的范圍內(nèi)，由此實現(xiàn)輕量化，通過將壁部的厚度方向上的氣泡單 元的氣泡直徑的標準偏差形成在規(guī)定的范圍內(nèi)，能夠形成為具有均勻尺寸的氣泡單元，通過 將壁部的外側(cè)的面的中心線平均粗糙度Ra形成在規(guī)定的范圍內(nèi)，能夠使表面的平滑性高。 因此，在上述發(fā)泡吹塑成形體使用于例如車輛用空調(diào)管道時，相對于流通空氣的 摩擦阻力低，鼓風(fēng)效率也提高。由此，減少空調(diào)氣體的壓力損失，并減少向管道壁面的外側(cè) 的結(jié)露的產(chǎn)生。另外，在使用于帶表皮的面板時，提高形成在面板壁面內(nèi)側(cè)的加強肋的熔敷強度 及粘貼在面板壁面外側(cè)的表皮的熔敷強度，且剛性、外觀也優(yōu)良。若上述發(fā)泡吹塑成形體的熱塑性樹脂由聚烯烴系樹脂構(gòu)成，則柔軟性優(yōu)良，因此 耐沖擊性提高。此外，所述聚烯烴系樹脂優(yōu)選具有長鏈分支結(jié)構(gòu)的丙烯均聚物。這種情況 下，發(fā)泡容易，氣泡單元也更均勻化。若上述發(fā)泡吹塑成形體的壁部的厚度方向上的氣泡單元的平均氣泡直徑小于 300μπι，則表面的平滑性更優(yōu)良。此外，上述平均氣泡直徑更優(yōu)選小于ΙΟΟμπι。根據(jù)本發(fā)明的發(fā)泡吹塑成形體的制造方法，通過將混合樹脂積存在規(guī)定的位置， 實現(xiàn)氣泡單元的尺寸的均勻化，使用環(huán)狀活塞以規(guī)定的擠出速度進行擠出，從而在維持氣 泡單元的尺寸的狀態(tài)下進行吹塑成形。由此，根據(jù)上述發(fā)泡吹塑成形體的制造方法，能得到具有均勻尺寸的氣泡單元，輕 量且表面的平滑性高的發(fā)泡吹塑成形體。此外，通過使用作為超臨界流體的發(fā)泡劑，能夠使 氣泡單元更加微細化。在上述發(fā)泡吹塑成形體的制造方法中，若擠出工序中的型坯的擠出速度為700kg/ 小時以上，則氣泡單元的尺寸更加均勻化。


圖1是示出本發(fā)明的發(fā)泡吹塑成形體的第一實施方式的立體圖。
圖2是本發(fā)明的發(fā)泡吹塑成形體的制造方法的流程圖。圖3是示出本發(fā)明的發(fā)泡吹塑成形體的制造方法中使用的擠出頭的局部剖視圖。圖4是示出本發(fā)明的發(fā)泡吹塑成形體的制造方法中的吹塑成形形態(tài)的剖視圖。圖5是示出本發(fā)明的發(fā)泡吹塑成形體的第二實施方式的立體圖。圖6是圖5所示的發(fā)泡吹塑成形體的剖視圖。圖7是實施例1中的樣品的壁面截面的基于CCD相機的放大照片。圖8是比較例1中的樣品的壁面截面的基于CXD相機的放大照片。圖9是示出現(xiàn)有的擠出頭的局部剖視圖。
具體實施方式
以下，根據(jù)需要參照附圖來詳細說明本發(fā)明的優(yōu)選實施方式。在此需要說明的是， 附圖中，對同一要素附加同一符號，省略重復(fù)的說明。而且，上下左右等的位置關(guān)系只要未 特別說明，則為基于附圖所示的位置關(guān)系的位置關(guān)系。此外，附圖的尺寸比率并不局限于圖 示的比率。[第一實施方式]作為第一實施方式，說明將本發(fā)明的發(fā)泡吹塑成形體使用作為空調(diào)管道的情況。圖1是示出本發(fā)明的發(fā)泡吹塑成形體的第一實施方式的立體圖。如圖1所示，本實施方式的發(fā)泡吹塑成形體(以下也稱為“空調(diào)管道”。)1由通過 對混合有發(fā)泡劑的熱塑性樹脂進行吹塑成形而形成的壁部構(gòu)成，包括主體部11 ；設(shè)置在 主體部11 一端的空氣流入部13 ；設(shè)置在主體部11另一端的空氣流出部12。此外，關(guān)于吹 塑成形在后面敘述。而且，空氣流出部12通過吹塑成形后的后加工將密閉的部分切除而成 為開口狀態(tài)。空調(diào)管道1成為截面矩形的中空結(jié)構(gòu)。即，主體部11的截面成為周圍由壁部包圍 的中空結(jié)構(gòu)。因此，空調(diào)管道1能夠使空調(diào)氣體在中空的部分流通。在空調(diào)管道1中，主體部11平滑地彎曲，起到使從空氣流入部13流入的空調(diào)氣體 從相對于流入空調(diào)氣體的方向朝向L字方向的空氣流出部12流出的功能。例如，在車輛用空調(diào)管道中，將空氣流入部13與空調(diào)單元連結(jié)，能夠使從空調(diào)單 元供給的空調(diào)氣體在中空部分流通，而從配置在所希望的位置上的空氣流出部12排出。壁部形成為包含多個氣泡單元的獨立氣泡結(jié)構(gòu)。在此，獨立氣泡結(jié)構(gòu)是具有多個 氣泡單元的結(jié)構(gòu)，是指獨立氣泡率至少為70%以上。在空調(diào)管道1中，通過使壁部為獨立氣泡結(jié)構(gòu)，從而具有表面平滑性優(yōu)良，外觀 性、尤其是作為空調(diào)管道的鼓風(fēng)效率提高，結(jié)露產(chǎn)生減少的優(yōu)點。氣泡單元的壁部的厚度方向上的平均氣泡直徑優(yōu)選小于300 μ m，更優(yōu)選小于 100 μ m。在此，所謂平均氣泡直徑是指在壁部的厚度方向上的各個氣泡的最大直徑的平均值。若平均氣泡直徑為300 μ m以上，則與平均氣泡直徑處于上述范圍內(nèi)的情況相比， 有表面粗糙度增大而表面的平滑性變差的傾向。在空調(diào)管道1中，壁部的平均壁厚優(yōu)選3. 5mm以下。
若平均壁厚超過3. 5mm，則與平均壁厚在上述范圍內(nèi)的情況相比，有空氣流路減少 而鼓風(fēng)效率變差的傾向。在空調(diào)管道1中，壁部的外側(cè)的面的中心線平均粗糙度Ra小于9. 0 μ m，優(yōu)選小于 6. 0 μ m。在此，中心線平均粗糙度Ra是以JIS B0601為基準測定的值。通過使中心線平均粗糙度小于9.0 μ m，從而具有表面平滑性優(yōu)良，外觀性、尤其是 作為空調(diào)管道的鼓風(fēng)效率提高，結(jié)露產(chǎn)生減少的優(yōu)點。在空調(diào)管道1中，壁部的厚度方向上的氣泡單元的氣泡直徑的標準偏差小于 40 μ m。在此，所謂氣泡直徑的標準偏差是指氣泡單元直徑的均勻度，標準偏差越小越具有 均勻的單元直徑。若氣泡直徑的標準偏差超過40 μ m,則氣泡單元直徑的不均增大，有表面平滑性及 外觀性變差的傾向。此外，氣泡直徑的標準偏差更優(yōu)選小于30 μ m?？照{(diào)管道1的壁部的發(fā)泡倍率為2. 0倍以上。在此，發(fā)泡倍率是指使在發(fā)泡吹塑 成形中使用的熱塑性樹脂的密度除以發(fā)泡吹塑成形體的壁面的表觀密度的值。

若發(fā)泡倍率小于2. 0倍，則無法得到輕量的發(fā)泡吹塑成形體。本實施方式的發(fā)泡吹塑成形體(空調(diào)管道)1通過對混合有發(fā)泡劑的熱塑性樹脂 進行吹塑成形而得到。作為所述熱塑性樹脂，列舉有聚乙烯樹脂、聚丙烯樹脂等聚烯烴系樹脂。聚烯烴系 樹脂的柔軟性優(yōu)良，因此發(fā)泡吹塑體的耐沖擊性提高。其中，熱塑性樹脂優(yōu)選具有丙烯單位，更具體來說，可以列舉出丙烯均聚物、乙 烯-丙烯嵌段共聚物、乙烯-丙烯無規(guī)共聚物等。此外，其中特別優(yōu)選具有長鏈分支結(jié)構(gòu)的丙烯均聚物。這種情況下，熔融張力升 高，因此容易發(fā)泡，氣泡單元也更加均勻化。此外，具有長鏈分支結(jié)構(gòu)的丙烯均聚物優(yōu)選具有0. 9以下的重量平均分支指數(shù)的 丙烯均聚物。而且，重量平均分支指數(shù)g'由V1/V2表示，Vl是分支聚烯烴的極限粘度數(shù)， V2是具有與分支聚烯烴相同重量平均分子量的線狀聚烯烴的極限粘度數(shù)。熱塑性樹脂優(yōu)選使用230°C中的熔化張力為30 350mN的范圍內(nèi)的聚丙烯樹脂。 在此，熔化張力是指熔融張力。若熔化張力在上述范圍內(nèi)，則發(fā)泡用聚丙烯系樹脂表示應(yīng)變 硬化性，能夠得到高發(fā)泡倍率。優(yōu)選熱塑性樹脂在230°C的熔融指數(shù)(MFR)為1 10。在此，MFR是指以JIS K-7210為基準測定的值。若MFR小于1，則與MFR處于上述范圍內(nèi)的情況相比，有難以提高擠出速度的傾向， 若MFR超過10，則與MFR處于上述范圍內(nèi)的情況相比，有由于產(chǎn)生下拉等而吹塑成形困難的 傾向。優(yōu)選在上述熱塑性樹脂中添加苯乙烯系彈性體及/或低密度的聚乙烯。若添加苯 乙烯系彈性體或低密度的聚乙烯，則發(fā)泡吹塑成形體的低溫時的沖擊強度提高。作為苯乙烯系彈性體，并未特別限定，只要是具有在分子內(nèi)添加有氫的苯乙烯單 位的彈性體即可。例如，列舉有苯乙烯-乙烯 丁烯-苯乙烯嵌段共聚物、苯乙烯-乙烯 丙 烯-苯乙烯嵌段共聚物、苯乙烯-丁二烯無規(guī)共聚物等的氫添加彈性體。優(yōu)選苯乙烯系彈性體的配合比例為相對于熱塑性樹脂小于40wt%的范圍。
另外，從低溫時的沖擊強度的觀點出發(fā)，苯乙烯系彈性體中的苯乙烯的含有量優(yōu) 選小于30wt%，更優(yōu)選小于20wt%。從低溫時的沖擊強度的觀點出發(fā)，低密度的聚乙烯適合使用密度0. 91g/cm3以下 的材料。尤其是優(yōu)選使用通過茂金屬系催化劑聚合的直鏈狀超低密度聚乙烯。低密度的聚乙烯的配合比例優(yōu)選為相對于熱塑性樹脂小于40wt%的范圍。上述熱塑性樹脂在被吹塑成形前使用發(fā)泡劑進行發(fā)泡。作為所述發(fā)泡劑，可以列舉出空氣、碳酸氣體、氮氣、水等無機系發(fā)泡劑、或丁烷、 戊烷、己烷、二氯甲烷、二氯乙烷等有機系發(fā)泡劑。其中，發(fā)泡劑優(yōu)選使用空氣、碳酸氣體或氮氣。這種情況下，防止有體物的混入，因 此能抑制耐久性等的下降。另外，作為發(fā)泡方法，優(yōu)選使用超臨界流體的方法。即，優(yōu)選使碳酸氣體或氮氣成 為超臨界狀態(tài)，而使混合樹脂發(fā)泡。這種情況下，能夠均勻且可靠地產(chǎn)生氣泡。在上述熱塑性樹脂中，除苯乙烯系彈性體、低密度的聚乙烯及發(fā)泡劑以外，還可以 添加成核劑、著色劑等。本實施方式的空調(diào)管道1(發(fā)泡吹塑成形體)中，使壁部形成為包含多個氣泡單元 的獨立氣泡結(jié)構(gòu)，使壁部的發(fā)泡倍率形成在規(guī)定的范圍內(nèi)，能夠?qū)崿F(xiàn)輕量化，并且，使壁部 的厚度方向上的氣泡單元的氣泡直徑的標準偏差形成在規(guī)定的范圍內(nèi)，由此能夠形成具有 均勻尺寸的氣泡單元，通過使壁部的外側(cè)的面的中心線平均粗糙度Ra形成在規(guī)定的范圍 內(nèi)，能夠使表面的平滑性高。另外，上述空調(diào)管道1的相對于流通空氣的摩擦阻力低，鼓風(fēng)效率也提高。由此， 空調(diào)氣體的壓力損失減少，向管道壁面外側(cè)的結(jié)露的產(chǎn)生減少。接下來，說明本發(fā)明的發(fā)泡吹塑成形體的制造方法。圖2是本發(fā)明的發(fā)泡吹塑成形體的制造方法的流程圖。如圖2所示，本實施方式的發(fā)泡吹塑成形體的制造方法包括向發(fā)泡劑添加熱塑 性樹脂，通過擠出機進行混合而形成混合樹脂的混合工序Sl ；在模芯與塑模外筒之間的圓 筒狀空間中積存混合樹脂的積存工序S2 ；使用環(huán)狀活塞從塑模縫隙擠出型坯的擠出工序 S3 ；將型坯在組合模間進行合模，將空氣吹入到該型坯內(nèi)而進行吹塑成形的成形工序S4。根據(jù)本實施方式的發(fā)泡吹塑成形體的制造方法，通過使用環(huán)狀活塞以規(guī)定的擠出 速度進行擠出，而在維持氣泡單元的尺寸的狀態(tài)下進行吹塑成形。由此，根據(jù)上述發(fā)泡吹塑成形體的制造方法，能得到具有均勻尺寸的氣泡單元，輕 量且表面的平滑性高的發(fā)泡吹塑成形體。以下，更詳細地說明各工序。(混合工序)混合工序Sl是對發(fā)泡劑添加熱塑性樹脂，通過擠出機進行混合而形成混合樹脂 的工序。此外，擠出機可以適當使用公知的機構(gòu)。另外，在本實施方式的發(fā)泡吹塑成形體的制造方法中，作為熱塑性樹脂，使用上述 的聚烯烴系樹脂，發(fā)泡劑使用超臨界狀態(tài)。通過使用作為超臨界流體的發(fā)泡劑，氣泡單元更 加微細化。在此，發(fā)泡劑優(yōu)選碳酸氣體或氮氣。它們在比較溫和的條件下能夠成為超臨界狀態(tài)。具體來說，使碳酸氣體為超臨界流體時的條件是臨界溫度31°C、臨界壓力7. 4MPa 以上，使氮氣為超臨界流體時的條件是臨界溫度149. 1°C、臨界壓力3. 4MPa以上。并且，通過使用超臨界流體使聚烯烴系樹脂發(fā)泡，能得到混合樹脂。此時，如上所 述，也可以在聚烯烴中添加苯乙烯系彈性體及/或低密度的聚乙烯。(積存工序)積存工序S2是在模芯與塑模外筒之間的圓筒狀空間中積存混合樹脂的工序。所 述積存工序使用擠出頭進行。圖3是示出本發(fā)明的發(fā)泡吹塑成形體的制造方法中使用的擠出頭的局部剖視圖。如圖3所示，擠出頭20具備塑模外筒觀；配置在塑模外筒觀的大致中央的模芯 27 ；塑模外筒觀及模芯27之間的圓筒狀空間四；用于將積存在該圓筒狀空間四中的混合 樹脂向下方按壓的環(huán)狀活塞22 ；排出樹脂的塑?？p隙21。在上述積存工序S2中，通過未圖示的擠出機擠出的混合樹脂沿著模芯27的周圍 落下到模芯27與塑模外筒觀之間的圓筒狀空間四中，進行積存。此時，積存的樹脂量優(yōu)選5 40升。在本實施方式的發(fā)泡吹塑成形體的制造方法中，由于采用使混合樹脂積存在圓筒 狀空間9中的方式，因此在積存混合樹脂期間，能實現(xiàn)氣泡單元的尺寸的均勻化。(擠出工序)擠出工序S3是使用環(huán)狀活塞從塑?？p隙擠出型坯的工序。即，在圓筒狀空間四中 積存規(guī)定的樹脂量后，通過向下方壓下環(huán)狀活塞22，而從塑模縫隙21排出未圖示的型坯。在本實施方式的發(fā)泡吹塑成形體的制造方法中，由于采用環(huán)狀活塞22在塑模內(nèi) 擠出型坯的方式(塑模內(nèi)儲存器方式)，因此能夠縮短塑?？p隙21的距離，還能夠加快擠出 速度。因此，能夠維持氣泡單元的狀態(tài)。此外，圖9所示的現(xiàn)有的擠出頭是通過塑模外的儲存器35擠出型坯的方式(塑模 外儲存器方式)，因此塑模縫隙的距離變長，也無法加快擠出速度。此外，此時的型坯的擠出速度優(yōu)選700kg/小時以上。這種情況下，能得到表面的 平滑性更高的發(fā)泡吹塑成形體。而且，本發(fā)明使用的塑模內(nèi)儲存器的射出率為200cm7sec 以上，優(yōu)選500cm7sec以上。(成形工序)成形工序S4是將型坯在組合模間進行合模，將空氣吹入該型坯內(nèi)而進行吹塑成 形的工序。圖4是示出本發(fā)明的發(fā)泡吹塑成形體的制造方法中的吹塑成形形態(tài)的剖視圖。如圖4所示，圓筒狀的型坯32從未圖示的塑?？p隙被擠出到組合模33之間。然 后，以從兩側(cè)夾入型坯32的方式通過組合模33合模。然后，將空氣吹入型坯32內(nèi)而進行吹塑成形。此時，從氣泡單元的形狀維持的觀點出發(fā)，吹入空氣的壓力優(yōu)選0.05 0. 15MPa 的壓力。如此，得到發(fā)泡吹塑成形體。根據(jù)本實施方式的發(fā)泡吹塑成形體的制造方法，通過使混合樹脂積存在規(guī)定的位置，實現(xiàn)氣泡單元的尺寸的均勻化，通過使用環(huán)狀活塞以規(guī)定的擠出速度進行擠出，而在維 持氣泡單元的尺寸的狀態(tài)下進行吹塑成形。由此，能得到具有均勻尺寸的氣泡單元，輕量且表面的平滑性高的發(fā)泡吹塑成形 體。[第二實施方式]作為第二實施方式，說明本發(fā)明的發(fā)泡吹塑成形體作為帶表皮的面板使用的情 況。圖5是示出本發(fā)明的發(fā)泡吹塑成形體的第二實施方式的立體圖。如圖5所示，本實施方式的發(fā)泡吹塑成形體(以下稱為“帶表皮的面板”。)3具有 由壁部構(gòu)成的中空雙重壁結(jié)構(gòu)，且成為在由壁部構(gòu)成的基體2的一個面上粘貼有表皮材料 4的結(jié)構(gòu)，所述壁部通過對混合有發(fā)泡劑的熱塑性樹脂進行吹塑成形而形成。此外，所述表 皮材料4在成形工序中與壁部的吹塑成形同時地被一體粘貼。圖6是圖5所示的發(fā)泡吹塑成形體的剖視圖。如圖6所示，在帶表皮的面板3中，由壁部構(gòu)成的基體2成為具有中空部5的中空 雙重壁結(jié)構(gòu)，并設(shè)有多個加強肋6以劃分該中空部5。通過所述加強肋6提高上下方向的強度。加強肋6通過在成形工序的型坯的合模時，從一方向由突起狀的滑動型芯按壓型 坯的側(cè)面，從而以折疊型坯的壁部的方式形成。因此，在上述帶表皮的面板的制造中，在成形工序中，粘貼表皮材料4，并且同時形 成有加強肋6。此外，上述壁部與上述的第一實施方式的發(fā)泡吹塑成形體中的壁部同義，結(jié)構(gòu)、物 性也相同，因此省略說明。另外，第二實施方式的發(fā)泡吹塑成形體的制造方法除了上述的成形工序不同以 外，與第一實施方式的發(fā)泡吹塑成形體的制造方法相同。本實施方式的帶表皮的面板3 (發(fā)泡吹塑成形體)使壁部形成為包含多個氣泡單 元的獨立氣泡結(jié)構(gòu)，且使壁部的發(fā)泡倍率形成在規(guī)定的范圍內(nèi)，由此實現(xiàn)輕量化，通過使壁 部的厚度方向上的氣泡單元的氣泡直徑的標準偏差形成在規(guī)定的范圍內(nèi)，能夠形成具有均 勻尺寸的氣泡單元，通過使壁部的外側(cè)的面的中心線平均粗糙度Ra形成在規(guī)定的范圍內(nèi)， 能夠使表面的平滑性高。另外，提高形成在面板壁面內(nèi)側(cè)的加強肋的熔敷強度及粘貼在面板壁面外側(cè)的表 皮的熔敷強度，且剛性、外觀也優(yōu)良。實施例以下，基于實施例及比較例，更具體地說明本發(fā)明，但本發(fā)明并不局限于以下的實 施例。(實施例1)將導(dǎo)入有在230°C的MFR為3. Og/分的長鏈分支結(jié)構(gòu)的丙烯均聚物(熱塑性樹脂， SunAllomer (日文原文寸> 7 口 一)社制，商品名PF814) 70wt%和在230°C的MFR為 0.5g/分的結(jié)晶性的乙烯-丙烯嵌段共聚物(Japan polychem(日文原文日本f 'J ^ ^ ) 社制，N0VATECH(日文原文^ >《r ,々)PP EC9) 30wt%進行混合而形成混合物，將該混合物96重量份和作為成核劑的滑石MB (母料)3重量份以及作為著色劑的黑色MB (母料)1 重量份進行混合?；旌蠘渲拿芏葹?. 91g/cm3。然后，在其中添加超臨界狀態(tài)的碳酸氣體作為發(fā)泡劑，進行發(fā)泡而形成混合樹脂。 通過擠出機將其混合后，使用圖3所示的擠出頭，在模芯與塑模外筒之間的圓筒狀空間中 積存混合樹脂，使用環(huán)狀活塞(塑模內(nèi)儲存器)以1500kg/小時的速度將圓筒狀的型坯向 圖4所示的組合模之間擠出，在合模后，以0. IMPa的壓力將空氣吹入合模后型坯內(nèi)，從而 得到吹塑成形的樣品A。在此需要說明的是，上述MFR是以JIS K-7210為基準以試驗載荷 2. 16kg而測定的值。(實施例2)除擠出速度為750kg/小時以外與實施例1相同，而得到了樣品B。(實施例3)除使用氮氣取代碳酸氣體以外與實施例1相同，而得到了樣品C。(實施例4)除使用氮氣取代碳酸氣體，且擠出速度為700kg/小時以外與實施例1相同，而得 到了樣品D。(實施例5)除使用氮氣取代碳酸氣體，且擠出速度為600kg/小時以外與實施例1相同，而得 到了樣品E。(實施例6)除擠出速度為600kg/小時以外與實施例1相同，而得到了樣品F。(比較例1)取代圖3所示的擠出頭，使用圖9所示的現(xiàn)有的擠出頭。即，使用柱塞將通過擠出 機混合后的混合樹脂從設(shè)置在塑模頭外部的水平方向的儲存筒(塑模外儲存器)向十字頭 供給，從塑?？p隙擠出圓筒狀的型坯。而且，擠出速度為450kg/小時。除此以外與實施例1相同，而得到了樣品G。(比較例2)除使用氮氣取代碳酸氣體以外與比較例1相同，而得到了樣品H。(比較例3)除擠出速度為300kg/小時以外與比較例1相同，而得到了樣品I。如下所述，對通過實施例1 6及比較例1 3得到的樣品A I的物性進行了 評價。在樣品A I的長度方向兩端及中央這三點通過切片機(LEICA社制RM2145)切出 比較平坦的部分，并利用C⑶相機(KEYENCE(日文原文A— - > ^ )VH-630)對切斷截面 進行了拍攝。1.平均壁厚(mm)對通過CXD相機拍攝樣品A I的各3點，從照片測定厚度，通過計算求出各值的 平均值。2.發(fā)泡倍率通過將樣品A I中使用的混合樹脂的密度除以對應(yīng)的樣品A I的壁面的表觀 密度，算出發(fā)泡倍率。
3.平均氣泡直徑(μ m)對通過CCD相機拍攝樣品A I的各3點，從照片測定從壁面的厚度方向外側(cè)向 內(nèi)側(cè)的等間隔5點的氣泡直徑的厚度方向的尺寸，通過計算求出平均值。4.中心線平均粗糙度(Ra) (μ m)以JIS B0601為基準，使用表面粗糙度測定器(株式會社東京精密制SURFC0M(日 本原文寸一 7 二 κ )470A)測定樣品A I的中心平均粗糙度。發(fā)泡吹塑成形體的表面粗 糙度的測定部位測定發(fā)泡吹塑成形體的壁面的外側(cè)5點和壁面的內(nèi)側(cè)5點，取其平均值。5.氣泡直徑的標準偏差(μ m)根據(jù)計算平均氣泡直徑時測定的總計15點的厚度方向的氣泡直徑的值，通過計 算求出標準偏差。根據(jù)所述評價，得到的結(jié)果如表1所示?！脖?〕
權(quán)利要求
1.一種發(fā)泡吹塑成形體，由通過對混合有發(fā)泡劑的熱塑性樹脂進行吹塑成形而形成的 壁部構(gòu)成，其中，所述壁部是包含多個氣泡單元的獨立氣泡結(jié)構(gòu)， 所述壁部的發(fā)泡倍率為2. O倍以上，所述壁部的外側(cè)的面的中心線平均粗糙度(Ra)小于9.0 μ m，且所述壁部的厚度方向上的所述氣泡單元的氣泡直徑的標準偏差小于40 μ m。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的發(fā)泡吹塑成形體，其特征在于， 所述熱塑性樹脂由聚烯烴系樹脂構(gòu)成。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的發(fā)泡吹塑成形體，其中， 所述聚烯烴系樹脂是具有長鏈分支結(jié)構(gòu)的丙烯均聚物。
4.根據(jù)權(quán)利要求1 3中任一項所述的發(fā)泡吹塑成形體，其中， 所述壁部的厚度方向上的所述氣泡單元的平均氣泡直徑小于300 μ m。
5.根據(jù)權(quán)利要求1 3中任一項所述的發(fā)泡吹塑成形體，其中， 所述壁部的厚度方向上的所述氣泡單元的平均氣泡直徑小于100 μ m，且所述壁部的厚 度方向上的所述氣泡單元的氣泡直徑的標準偏差小于30 μ m。
6.根據(jù)權(quán)利要求1 5中任一項所述的發(fā)泡吹塑成形體，其中， 所述發(fā)泡吹塑成形體是車輛用空調(diào)管道。
7.一種制造權(quán)利要求1 6中任一項所述的發(fā)泡吹塑成形體的發(fā)泡吹塑成形體的制造 方法，其中，包括在發(fā)泡劑中添加熱塑性樹脂，通過擠出機進行混合而形成混合樹脂的混合工序； 在模芯與塑模外筒之間的圓筒狀空間中積存所述混合樹脂的積存工序； 使用環(huán)狀活塞從塑?？p隙擠出型坯的擠出工序；將所述型坯在組合模間進行合模，向該型坯內(nèi)吹入空氣而進行吹塑成形的成形工序。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的發(fā)泡吹塑成形體的制造方法，其中， 所述熱塑性樹脂為聚烯烴系樹脂，所述發(fā)泡劑為超臨界狀態(tài)。
9.根據(jù)權(quán)利要求7或8所述的發(fā)泡吹塑成形體的制造方法，其中， 在所述擠出工序中，所述型坯的擠出速度為700kg/小時以上。
全文摘要
本發(fā)明的目的在于提供一種具有均勻的尺寸的氣泡單元，輕量且表面的平滑性高的發(fā)泡吹塑成形體及其制造方法。本發(fā)明涉及一種發(fā)泡吹塑成形體(1)，由通過對混合有發(fā)泡劑的熱塑性樹脂進行吹塑成形而形成的壁部構(gòu)成，其中，壁部是包含多個氣泡單元的獨立氣泡結(jié)構(gòu)，壁部的發(fā)泡倍率為2.0倍以上，壁部的外側(cè)的面的中心線平均粗糙度Ra小于9.0μm，且壁部的厚度方向上的氣泡單元的氣泡直徑的標準偏差小于40μm。
文檔編號B29K105/04GK102046355SQ20098011925
公開日2011年5月4日 申請日期2009年3月31日 優(yōu)先權(quán)日2008年3月31日
發(fā)明者五十嵐優(yōu), 大野慶詞, 小野寺正明, 玉田輝雄, 鷲見武彥 申請人:京洛株式會社