專利名稱：一種內胎硫化工藝的制作方法
技術領域：
本發(fā)明屬于輪胎生產制造技術領域，尤其屬于輪胎用內胎的生產制造技術領域，特別涉及內胎硫化生產工藝。
背景技術：
硫化是橡膠大分子在加熱下與交聯劑硫磺發(fā)生化學反應，交聯成為立體網狀結構的過程。經過硫化后的橡膠稱硫化膠。硫化是橡膠加工中的最后一個工序，可以得到定型的具有實用價值的橡膠制品。在橡膠的網狀結構中，硫磺交聯鍵的密度，決定著橡膠的硫化程度。后者在工藝實踐中，是以膠料宏觀的物理機械性能或橡膠粘度的變化來判斷的。橡膠在硫化處理前具有可塑性，經硫化處理后，因形成網狀結構而具有了彈性，成為有重要價值的生產及生活材料。橡膠制作的內胎需要經過硫化加工過程。在內胎生產的工藝流程中大致可以分為:內胎膠料得制備、內胎胎管的擠出、內胎胎管的接頭、內胎硫化。可見內胎硫化是內胎生產工藝中不可缺少的一部分，沒有內胎硫化就沒有現實生活中所使用的內胎。現在內胎的硫化工藝一般為:將已經接頭好的內胎在內胎定型盤中充氣、石蠟塞內胎氣門嘴保住充入內胎的氣體、定型、內胎硫化模具開模、放入內胎、合模、充氣、加熱硫化。硫化前內胎胎管具有可塑性，經設備擠出成型的胎管需經外形尺寸定型后再硫化形成符合尺寸要求的內胎。目前常規(guī)的工藝流程中定型是在胎管充氣條件下進行的。充氣定型充入氣體是必須緩慢均勻，充氣量必須飽滿，以胎管外壁離定型模外圓壁I一2mm為宜。但工作人員在實際的操作過程中充入內胎氣體的量是很難較準確控制，充入氣體的過多或過少都會照成內胎在硫化時胎管的夾傷。在胎管定型時要注意調整氣門嘴的位置，防止內胎在進入模具硫化后形成內胎的墊片打折。在胎管定型中所使用未硫化的內胎具有可塑性，由于放入內胎硫化模具中硫化的內胎是充氣后的內胎，內胎充氣后內胎的胎管被脹大、拉伸，內胎的壁厚減薄，在遇到高溫的內胎硫化模具后極其容易被燙傷。在胎管定型中使用內胎定型盤，定型盤內胎腔的內直徑大于內胎硫化模具內胎腔的內直徑，定型盤內胎腔的外直徑小于內胎硫化模具內胎腔的外直徑，從而保證內胎定型后能順利的進入內胎硫化模具硫化。定型盤內胎腔是一個圓槽，圓槽的內壁高于外壁，目的是便于生產工藝中的內胎充氣定型后方便內胎取出用于硫化，但由于定型盤圓槽的內壁高于外壁，使內胎充氣后特別是充入內胎氣體過多時，內胎壁與定型盤圓槽的內壁摩擦，內胎壁有向外翻的趨向，使內胎定型后取出時易變形，在后續(xù)內胎硫化時不便于內胎的入模。在現有的工藝流程中，硫化合模后的充氣，是在內胎進入內胎硫化模具后，在氣門嘴的放置鋼碗處有內壓的通入，原有塞在內胎氣門嘴處的石蠟在內壓和模溫的共同作用下，被通入內胎胎管內并被融化，所以在現有工藝中內胎并不是一放入硫化模具內胎就有氣體充入，而是塞在內胎氣門嘴處的石蠟在內壓和模溫的共同作用下融化后開始充氣的；這樣會出現內胎硫化不均勻，影響內胎的質量?？梢姡趦忍チ蚧暗亩ㄐ褪种匾?，采用充氣定型是難以較好控制的工藝步驟，作為橡膠及輪胎行業(yè)一直希望有更方便、經濟、控制性更好的定型方法與硫化配合形成更科學的內胎硫化工藝。

發(fā)明內容
本發(fā)明根據現有技術的不足公開了一種內胎硫化工藝。本發(fā)明要解決的問題是提供一種更穩(wěn)定、控制性更好、工藝簡化的無充氣定型內胎硫化工藝。本發(fā)明通過以下技術方案實現:
內胎硫化工藝，包括以下步驟:
(1)接頭后內胎胎管在內胎定型盤中無充氣定型；
(2)定型后內胎放置于硫化模具中；
(3)合模并充氣；
(4)硫化。上述接頭后內胎胎管在內胎定型盤中無充氣定型是在不對內胎進行充氣條件下進行內胎尺寸定型。上述定型后內胎的內直徑大于內胎硫化模具的內直徑，內胎的外直徑小于內胎硫化模具的外直徑。上述合模并充氣是合模和充氣步驟同時開始，合模完成前內胎氣壓小于完全充氣氣壓，繼續(xù)充氣，合模完成時內胎氣壓與完全充氣氣壓一致。即合模完成時內胎氣壓需達到充氣氣壓要求。由于內胎硫化合模的時間較短，只有幾秒中，硫化時間也只有幾分鐘，合模完成時內壓如沒有達到要求使定型未充氣的內胎外壁沒有到達硫化模具的內壁，同時硫化模具具有高溫，定型未充氣的內胎如果在合模完成時沒有充氣至硫化模具的內壁容易會對成品內胎的尺寸造成影響。上述定型操作是將接頭后內胎胎管放入定型盤中，此時沒有進行充氣，內胎胎管因還沒有硫化具有可塑性，放入定型盤后胎管形成與定型盤相同的環(huán)形，將內胎胎管與定型盤凹槽比較進行尺寸定型檢測后取出送下加工步驟。內胎的充氣定型最主要的是內胎成品形狀的預定型、胎管的尺寸檢測如對胎管接頭的檢測、胎管的立體定型以便于入模，現有內胎成品形狀的預定型是通過對胎管充氣完成的，但是在現有工藝中由于工作人員對內胎充氣這一工序不容易把握，從而會對內胎成品照成一系列不良的影響。本發(fā)明中的充氣未定型工藝主要是對胎管接頭尺寸的檢測、胎管立體定型，以保證胎管入硫化模具準確、容易。由于上述定型步驟中沒有對內胎進行充氣，無充氣定型后直接將內胎放入硫化模具中合模并通入內壓，故在無充氣定型步驟中沒有對內胎進行石蠟塞內胎氣門嘴保住充入內胎氣體的步驟。定型裝置的定型盤是一個圓槽，圓槽的內壁高于外壁。定型盤的內直徑大于內胎硫化模具的內直徑，定型盤的外直徑小于內胎硫化模具的外直徑，上述定型盤結構保證內胎定型后能順利的進入內胎硫化模具硫化。在現有的工藝中，對內胎的定型時充了氣體，又由于定型盤圓槽的內壁高于外壁，內胎壁與定型盤圓槽的內壁摩擦，內胎壁有向外翻的趨向，使內胎定型后取出時易變形，在后續(xù)內胎硫化時不便于內胎的入模。而本發(fā)明無充氣定型沒有對內胎充入氣體，定型后內胎容易取出，不會發(fā)生摩擦變形，保證了無充氣定型后的內胎的內直徑大于內胎硫化模具的內直徑，形狀保持更好，保證了內胎硫化入模質量。本發(fā)明內胎硫化工藝中，進入硫化模具中硫化的內胎是沒有通入氣體的內胎，內胎的壁厚得到了保證，在一定的程度上減少了內胎在進入模具后的燙傷、夾傷的產生，保證了內胎硫化的質量。本發(fā)明的內胎硫化工藝中，內胎硫化模具的合模與內胎的充氣是同時進行的，且要求完全合模前不能充滿氣，上述合模并充氣步驟保證了內胎在硫化的過程中充氣充分、均勻，減少內胎硫化在生產過程中硫化不均勻的產生，保證了內胎硫化的質量，也避免了現有工藝中塞在內胎氣門嘴處的石蠟在內壓和模溫的共同作用下融化后開始充氣產生的內胎硫化不均勻等質量問題。本發(fā)明的內胎硫化工藝中，采用無充氣內胎定型，在一定的程度上縮短了內胎硫化的工藝流程，節(jié)約了硫化時間，提高了內胎硫化的效率。綜上所述，本發(fā)明提供了一種新的內胎硫化生產工藝流程，成功地縮短了內胎硫化生產工藝，改善了現有內胎生產中存在的不足，保證了內胎硫化生產的質量；本發(fā)明通過改變和簡化工藝步驟解決了內胎硫化工藝中一直想解決的問題，本發(fā)明工藝簡單、操作方便、節(jié)約能源，大大降低了生產成本，產品質量更穩(wěn)定可控。


圖1是本發(fā)明定型盤結構示意 圖2是本發(fā)明定型盤結構橫截面示意圖。圖中，I是定型盤內徑，2是定型盤外徑，3是定型盤凹槽。
具體實施例方式下面結合具體實施方式
對本發(fā)明進一步說明，具體實施方式
是對本發(fā)明原理的進一步說明，不以任何方式限制本發(fā)明，與本發(fā)明相同或類似技術均沒有超出本發(fā)明保護的范圍。內胎硫化工藝，其特征是包括以下步驟:
(1)接頭后內胎胎管在內胎定型盤中無充氣定型；
(2)定型后內胎放置于硫化模具中；
(3)合模并充氣；
(4)硫化。接頭后內胎胎管在內胎定型盤中無充氣定型是在不對內胎進行充氣條件下進行內胎尺寸定型。定型后的內胎的內直徑大于內胎硫化模具的內直徑，內胎的外直徑小于內胎硫化模具的外直徑。合模并充氣是合模和充氣步驟同時開始，合模完成前內胎氣壓小于完全充氣氣壓，繼續(xù)充氣，合模完成時內胎氣壓與完全充氣氣壓一致。接頭后內胎胎管在內胎定型盤中無充氣定型操作過程是:
1、將胎管放入定型盤中；將胎管是緊緊的圍繞在定型盤內壁一圈的保證胎管入硫化模具容易。2、將高于定型盤的胎管向外折疊；因定型盤是一個半開的圓槽，其圓槽高度要小于胎管的平疊寬度，所以當未充氣的胎管立體放 于定型盤中，胎管的高度大于定型盤圓槽的高度，為了胎管達到立體定型的需要，將高于定型盤高度的胎管向外折疊，保證胎管入硫化模具容易。本步驟中的胎管向外折疊是指折疊后的胎管都是在定型盤圓槽中的。3、向外折疊后的胎管停放于定型盤中定胎管的內徑尺寸以及胎管的立體形狀，保證胎管的入硫化模具容易。將定型后的胎管放入硫化模具中，硫化模具合模充氣、硫化；合模并充氣、硫化按本發(fā)明工藝步驟和條件進行。硫化時間達到后，模具自動開模，取出硫化后內胎。重復上述步驟進行下一個內胎加工。在實際生產中，可同時匹配進行上述步驟，以形成流水線生產，提高效率。上述硫化工藝中未述及的步驟和條件采用現有常規(guī)硫化步驟和條件。合模完成時內胎氣壓需達到充氣氣壓要求，由于內胎硫化合模的時間較短，只有幾秒中，硫化時間也只有幾分鐘，合模完成時內壓如沒有達到要求使定型未充氣的內胎外壁沒有到達硫化模具的內壁，同時硫化模具具有高溫，定型未充氣的內胎如果在合模完成時沒有充氣至硫化模具的內壁容易會對成品內胎的尺寸造成影響。上述定型操作是將接頭后內胎胎管放入定型盤中，此時沒有進行充氣，內胎胎管因還沒有硫化具有可塑性，放入定型盤后胎管形成與定型盤相同的環(huán)形，將內胎胎管與定型盤凹槽比較進行尺寸定型檢測后取出送下加工步驟。內胎的充氣定型最主要的是內胎成品形狀的預定型、胎管的尺寸檢測如對胎管接頭的檢測、胎管的立體定型以便于入模，現有內胎成品形狀的預定型是通過對胎管充氣完成的，但是在現有工藝中由于工作人員對內胎充氣這一工序不容易把握，從而會對內胎成品照成一系列不良的影響。本發(fā)明中的充氣未定型工藝主要是對胎管接頭尺寸的檢測、胎管立體定型，以保證胎管入硫化模具準確、容易。由于上述定型步驟中沒有對內胎進行充氣，無充氣定型后直接將內胎放入硫化模具中合模并通入內壓，故在無充氣定型步驟中沒有對內胎進行石蠟塞內胎氣門嘴保住充入內胎氣體的步驟。定型裝置的定型盤是一個圓槽，圓槽的內壁高于外壁。定型盤的內直徑大于內胎硫化模具的內直徑，定型盤的外直徑小于內胎硫化模具的外直徑，上述定型盤結構保證內胎定型后能順利的進入內胎硫化模具硫化。在現有的工藝中，對內胎的定型時充了氣體，又由于定型盤圓槽的內壁高于外壁，內胎壁與定型盤圓槽的內壁摩擦，內胎壁有向外翻的趨向，使內胎定型后取出時易變形，在后續(xù)內胎硫化時不便于內胎的入模。而本發(fā)明無充氣定型沒有對內胎充入氣體，定型后內胎容易取出，不會發(fā)生摩擦變形，保證了無充氣定型后的內胎的內直徑大于內胎硫化模具的內直徑，形狀保持更好，保證了內胎硫化入模質量。本發(fā)明內胎硫化工藝中，進入硫化模具中硫化的內胎是沒有通入氣體的內胎，內胎的壁厚得到了保證，在一定的程度上減少了內胎在進入模具后的燙傷、夾傷的產生，保證了內胎硫化的質量。本發(fā)明的內胎硫化工藝中，內胎硫化模具的合模與內胎的充氣是同時進行的，且要求完全合模前不能充滿氣，上述合模并充氣步驟保證了內胎在硫化的過程中充氣充分、均勻，減少內胎硫化在生產過程中硫化不均勻的產生，保證了內胎硫化的質量，也避免了現有工藝中塞在內胎氣門嘴處的石蠟在內壓和模溫的共同作用下融化后開始充氣產生的內胎硫化不均勻等質量問題。內胎硫化模具的合模與內胎的充氣采用程序控制，合模時間是機械過程，現有設備已實現合模時間的可調整控制，內胎的充氣根據氣體流量和內胎的容積可確定充氣時間，現有設備已實現充氣時間的可調整控制，將內胎硫化模具的合模與內胎的充氣時間匹配即可實現合模并充氣同時開始，合模完成前內胎氣壓小于完全充氣氣壓，繼續(xù)充氣，合模完成時內胎氣壓與完全充氣氣壓一致的要求。本發(fā)明的內胎硫化工藝中，采用無充氣內胎定型，在一定的程度上縮短了內胎硫化的工藝流程，節(jié)約了硫化時間，提高了內胎硫化的效率。
權利要求
1.一種內胎硫化工藝，其特征是包括以下步驟: (1)接頭后內胎胎管在內胎定型盤中無充氣定型； (2)定型后內胎放置于硫化模具中； (3)合模并充氣； (4)硫化。
2.根據權利要求1所述的內胎硫化工藝，其特征是:所述接頭后內胎胎管在內胎定型盤中無充氣定型是在不對內胎進行充氣條件下進行內胎尺寸定型。
3.根據權利要求2所述的內胎硫化工藝，其特征是:所述定型后的內胎的內直徑大于內胎硫化模具的內直徑，內胎的外直徑小于內胎硫化模具的外直徑。
4.根據權利要求1或2或3所述的內胎硫化工藝，其特征是:所述合模并充氣是合模和充氣步驟同時開始，合模完成前內胎氣壓小于完全充氣氣壓，繼續(xù)充氣，合模完成時內胎氣壓與完全充氣氣壓一致。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種內胎硫化工藝，包括接頭后內胎胎管在內胎定型盤中無充氣定型、定型后內胎放置于硫化模具中、合模并充氣和硫化步驟。本發(fā)明采用無充氣定型、同時合模并充氣生產工藝成功地縮短了內胎硫化生產工藝，改善了現有內胎生產中存在的不足，保證了內胎硫化生產的質量；本發(fā)明工藝簡單、操作方便、節(jié)約能源，大大降低了生產成本，產品質量更穩(wěn)定可控。
文檔編號B29C35/02GK103192469SQ20121000220
公開日2013年7月10日 申請日期2012年1月6日 優(yōu)先權日2012年1月6日
發(fā)明者唐敬 申請人:四川遠星橡膠有限責任公司