專利名稱：一種橡膠布的制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及防護(hù)材料技術(shù)，具體為一種橡膠布的制造方法。
背景技術(shù)：
橡膠布是橡膠工業(yè)中成熟應(yīng)用的產(chǎn)品之一。它由骨架織物經(jīng)涂覆含有橡膠成分的膠層制成，被廣泛用于充氣膠布制品、儲(chǔ)運(yùn)制品和防護(hù)制品中。目前耐酸橡膠布的生產(chǎn)方法多采用單層橡膠涂覆方式，將耐酸性能較好的合成橡膠均勻地涂覆到骨架織物上，形成單層橡膠布。這種工藝制作的橡膠布對(duì)低濃度的酸液有一定的防護(hù)能力，但在強(qiáng)氧化劑(如四氧化二氮、濃硝酸、濃硫酸等)存在的環(huán)境中，普通耐酸橡膠布會(huì)被迅速腐蝕破壞，強(qiáng)氧化劑可以迅速破壞橡膠的分子結(jié)構(gòu)，使橡膠大分子鏈斷裂，迅速被穿透，喪失其防護(hù)能力。因此，現(xiàn)有的單層橡膠布已不能滿足工業(yè)不斷發(fā)展和生活不斷進(jìn)步的實(shí)際需求。

發(fā)明內(nèi)容
針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明擬解決的技術(shù)問題是，提供一種橡膠布的制造方法。該制造方法工藝簡單，使用現(xiàn)有設(shè)備，投資少，適于工業(yè)化生產(chǎn)；該制造方法所制造橡膠布為雙層橡膠結(jié)構(gòu)的復(fù)合橡膠布，耐強(qiáng)氧化劑效果良好，可滿足實(shí)際需求。本發(fā)明解決所述技術(shù)問題的技術(shù)方案是，設(shè)計(jì)一種橡膠布的制造方法，該制造方法包括以下工藝
(1).將溴化丁基橡膠用甲苯溶劑溶解均勻后，形成溴化丁基膠乳，溴化丁基橡膠與甲苯溶劑質(zhì)量比例為I : 3 I : 5，通過刮涂工藝將溴化丁基膠乳均勻涂覆到骨架織物上，然后在溫度為50-80°C下烘干，即在骨架織物上形成溴化丁基膠乳層；
(2).將氯磺化聚乙烯橡膠用甲苯溶劑溶解均勻，形成氯磺化聚乙烯膠乳，所述氯磺化聚乙烯橡膠與甲苯溶劑質(zhì)量的比例為I : 3 I : 5;再通過刮涂工藝將氯磺化聚乙烯膠乳均勻涂覆到溴化丁基膠乳層上，然后在溫度為50-80°C下烘干，在溴化丁基膠乳層上又形成氯磺化聚乙烯膠乳層，即在骨架織物上形成雙層復(fù)合結(jié)構(gòu)橡膠層；
(3).將具有雙層復(fù)合結(jié)構(gòu)橡膠的骨架織物共硫化工藝處理，共硫化溫度為130 170°C，共硫化時(shí)間在45分鐘至I小時(shí)，即制成本發(fā)明所述的橡膠布。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明方法工藝簡單，可采用現(xiàn)有的橡膠布生產(chǎn)設(shè)備完成，投資少，成本低，易于工業(yè)化實(shí)施推廣。本發(fā)明方法所制得的橡膠布是一種雙層橡膠結(jié)構(gòu)的復(fù)合橡膠布，其表面是氯磺化聚乙烯橡膠乳層，可以首先對(duì)強(qiáng)氧化劑進(jìn)行表面阻隔，然后是中間層的溴化丁基膠乳層，利用溴化丁基膠乳層的耐酸性和氣密性，可有效阻隔強(qiáng)氧化劑的滲透，實(shí)現(xiàn)了對(duì)強(qiáng)氧化性酸的有效阻隔。


圖I是本發(fā)明橡膠布制造方法所制得的雙層橡膠結(jié)構(gòu)復(fù)合橡膠布的斷面結(jié)構(gòu)示意圖；圖2是本發(fā)明橡膠布制造方法的生產(chǎn)工藝流程圖。
具體實(shí)施例方式下面結(jié)合實(shí)施例及其附圖進(jìn)一步敘述本發(fā)明
本發(fā)明設(shè)計(jì)的橡膠布制造方法(簡稱制造方法，參見圖1、2)包括以下工藝
I 將溴化丁基橡膠用甲苯溶劑 溶解均勻后，形成溴化丁基膠乳，其中溴化丁基橡膠與甲苯溶劑質(zhì)量比例為I : 3 I : 5，通過刮涂工藝將溴化丁基膠乳均勻涂覆到骨架織物I上，然后用烘箱烘干，烘干溫度為50-80°C，即在骨架織物I上形成溴化丁基膠乳層2 ;溴化丁基膠乳層2的厚度設(shè)計(jì)為0. 05-0. 15毫米。所述的骨架織物I為公知技術(shù)。本發(fā)明設(shè)計(jì)的溴化丁基膠乳及其制備方法為現(xiàn)有技術(shù)。溴化丁基橡膠具有高飽和聚異丁烯主鏈，因而具有低滲透性、耐熱、耐臭氧、耐紫外線和耐腐蝕等特點(diǎn)。乳化是制備溴化丁基膠乳的重要工序，關(guān)鍵是選擇合適的乳化劑和乳化裝置。本發(fā)明選擇乳化劑主要考慮乳化劑的親水親油平衡值(HLB)和分子結(jié)構(gòu)及基團(tuán)類型，實(shí)驗(yàn)研究表明，選用含15 18個(gè)碳原子的乳化劑效果較好，如十二烷基苯磺酸鈉，其HLB值在10 12之間；溴化丁基橡膠的乳化裝置必須帶有高速運(yùn)轉(zhuǎn)的攪拌裝置，使乳化均勻，而且攪拌的溫度不宜過高，不得超過60°C，高溫會(huì)使溴化丁基橡膠在乳化的過程中橡膠大分子緩慢交聯(lián)，使膠乳硫化為固體，從而使后續(xù)的涂覆工藝無法進(jìn)行。2.將氯磺化聚乙烯橡膠用甲苯溶劑溶解均勻，形成氯磺化聚乙烯膠乳，所述氯磺化聚乙烯橡膠與甲苯溶劑質(zhì)量的比例為I : 3 I : 5;再通過刮涂工藝將氯磺化聚乙烯膠乳均勻涂覆到溴化丁基膠乳層2上，然后用烘箱烘干，烘干溫度為50-80°C，在溴化丁基膠乳層2上又形成氯磺化聚乙烯膠乳層3，即在骨架織物I上形成中間層溴化丁基膠乳層和表層氯磺化聚乙烯膠乳層的雙層橡膠復(fù)合結(jié)構(gòu)。所述氯磺化聚乙烯膠乳層3的厚度設(shè)計(jì)為
0.10-0. 20 毫米。3.將具有雙層復(fù)合結(jié)構(gòu)橡膠的骨架織物共硫化工藝處理，共硫化溫度為130 170°C，共硫化時(shí)間在45分鐘至I小時(shí)，即制成本發(fā)明所述的橡膠布。本發(fā)明的雙層結(jié)構(gòu)橡膠布可采用鼓式硫化機(jī)或硫化室等設(shè)備進(jìn)行共硫化工藝處理。共硫化工藝本身是現(xiàn)有技術(shù)。由于雙層結(jié)構(gòu)是不同種類的橡膠，因此硫化溫度和時(shí)間要同時(shí)適合兩種橡膠，本發(fā)明設(shè)計(jì)的共硫化溫度為130 170°C，硫化時(shí)間在45分鐘至I小時(shí)。本發(fā)明橡膠布耐強(qiáng)氧化劑的作用機(jī)理是首先是橡膠布設(shè)計(jì)采用了雙層橡膠復(fù)合結(jié)構(gòu)，其表面的氯磺化聚乙烯橡膠層3首先對(duì)強(qiáng)氧化劑進(jìn)行表面阻隔，然后利用中間的溴化丁基膠層2的耐酸性和氣密性，阻隔強(qiáng)氧化劑的滲透，因而可有效達(dá)到對(duì)強(qiáng)氧化劑的高阻隔性能，滿足實(shí)際應(yīng)用需求。現(xiàn)有耐酸橡膠布耐強(qiáng)氧化劑的滲透性能較差，雖可以用于對(duì)低濃度酸液(質(zhì)量分?jǐn)?shù)小于70%的硫酸和質(zhì)量分?jǐn)?shù)小于30%硝酸)的防護(hù)，但不適于對(duì)強(qiáng)氧化劑(質(zhì)量分?jǐn)?shù)大于98%的硫酸和質(zhì)量分?jǐn)?shù)大于70%硝酸)的防護(hù)，不能滿足實(shí)際應(yīng)用需求。本發(fā)明制造方法所制得的橡膠布具有在骨架織物I上形成的雙層橡膠復(fù)合結(jié)構(gòu)骨架織物I為底層，中間層為溴化丁基膠乳層2，表層為氯磺化聚乙烯膠乳層3。由于具有這種特定材料的雙層橡膠復(fù)合結(jié)構(gòu)，因而具有良好的化學(xué)防護(hù)性，對(duì)強(qiáng)氧化劑(如四氧化二氮、質(zhì)量分?jǐn)?shù)大于70%的濃硝酸、質(zhì)量分?jǐn)?shù)大于98%的濃硫酸等)、強(qiáng)還原劑、有機(jī)溶劑(甲苯、汽油等)有很好的防護(hù)性能。經(jīng)試驗(yàn)驗(yàn)證，本發(fā)明雙層橡膠復(fù)合結(jié)構(gòu)的橡膠布對(duì)四氧化二氮、質(zhì)量分?jǐn)?shù)大于70%的濃硝酸、質(zhì)量分?jǐn)?shù)大于98%的濃硫酸等強(qiáng)氧化劑和偏二甲肼等強(qiáng)還原劑的耐滲透時(shí)間可達(dá)到150分鐘以上，并且橡膠布材料柔軟、耐磨，適于工業(yè)生產(chǎn)和實(shí)際生活使用。本發(fā)明未述及之處適用于現(xiàn)有技術(shù)。下面給出本發(fā)明的具體實(shí)施例。這些實(shí)施例僅用于進(jìn)一步說明本發(fā)明，并不限制本發(fā)明申請(qǐng)權(quán)利要求的保護(hù)范圍。實(shí)施例I
I.將溴化丁基橡膠和甲苯溶劑按照I : 4的比例溶解均勻后，形成溴化丁基膠乳，將溴化丁基膠乳涂覆到骨架織物I上，形成溴化丁基膠乳層2，然后在80°C烘箱內(nèi)烘干；溴化丁基膠乳層2的設(shè)計(jì)厚度為0. 1mm。2.將氯磺化聚乙烯橡膠和甲苯溶劑按照I : 4的比例溶解均勻后，形成氯磺化聚乙烯膠乳，將氯磺化聚乙烯膠乳涂覆到溴化丁基膠膜2上，在溴化丁基膠乳層2上又形成氯磺化聚乙烯膠乳層3，形成雙層橡膠結(jié)構(gòu)的復(fù)合橡膠布，然后在80°C烘箱內(nèi)烘干；氯磺化聚乙烯膠乳層3的設(shè)計(jì)厚度為0. 15mm。3.將烘干的雙層結(jié)構(gòu)復(fù)合橡膠布采用硫化罐進(jìn)行共硫化工藝處理，硫化溫度為150°C，硫化時(shí)間50min，即可制得本發(fā)明所述的橡膠布。實(shí)施例2
I.將溴化丁基橡膠和甲苯溶劑按照I : 3的比例溶解均勻后，形成溴化丁基膠乳，將溴化丁基膠乳涂覆到骨架織物I上，形成溴化丁基膠乳層2，然后在80°C烘箱內(nèi)烘干；溴化丁基膠乳層2的設(shè)計(jì)厚度為0. 13_。2.將氯磺化聚乙烯橡膠和甲苯溶劑按照I : 4的比例溶解均勻后，形成氯磺化聚乙烯膠乳，將氯磺化聚乙烯膠乳涂覆到溴化丁基膠乳層2上，在溴化丁基膠乳層2上又形成氯磺化聚乙烯膠乳層3，形成雙層橡膠復(fù)合結(jié)構(gòu)，然后在70°C烘箱內(nèi)烘干；氯磺化聚乙烯膠乳層3的設(shè)計(jì)厚度為0. 18mm。 3.將烘干的雙層結(jié)構(gòu)復(fù)合橡膠布采用硫化罐進(jìn)行共硫化工藝處理，硫化溫度160°C，硫化時(shí)間45min，即制得本發(fā)明所述的橡膠布。
權(quán)利要求
1.一種橡膠布的制造方法，該制造方法包括以下工藝 (1)將溴化丁基橡膠用甲苯溶劑溶解均勻后，形成溴化丁基膠乳，溴化丁基橡膠與甲苯溶劑質(zhì)量比例為I : 3 I : 5，通過刮涂工藝將溴化丁基膠乳均勻涂覆到骨架織物上，然后在溫度為50-80°C下烘干，即在骨架織物上形成溴化丁基膠乳層； (2)將氯磺化聚乙烯橡膠用甲苯溶劑溶解均勻，形成氯磺化聚乙烯膠乳，所述氯磺化聚乙烯橡膠與甲苯溶劑質(zhì)量的比例為I : 3 I : 5;再通過刮涂工藝將氯磺化聚乙烯膠乳均勻涂覆到溴化丁基膠乳層上，然后在溫度為50-80°C下烘干，在溴化丁基膠乳層上又形成氯磺化聚乙烯膠乳層，即在骨架織物上形成雙層復(fù)合結(jié)構(gòu)橡膠層； (3)將具有雙層復(fù)合結(jié)構(gòu)橡膠的骨架織物共硫化工藝處理，共硫化溫度為130 170°C，共硫化時(shí)間在45分鐘至I小時(shí)，即制成本發(fā)明所述的橡膠布。
2.一種橡膠布，其特征在于該橡膠布根據(jù)權(quán)利要求I所述橡膠布的制造方法制造而得，具有在骨架織物上形成的雙層橡膠復(fù)合結(jié)構(gòu)骨架織物為底層，中間層為溴化丁基膠乳層，表層為氯磺化聚乙烯膠乳層。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的橡膠布，其特征在于所述溴化丁基膠乳層厚度為0.05-0. 15毫米；所述氯磺化聚乙烯膠乳層的厚度為0. 10-0. 20毫米。
全文摘要
本發(fā)明公開一種橡膠布的制造方法，該制造方法包括以下工藝(1)將溴化丁基橡膠用甲苯溶劑按質(zhì)量比例為1∶3～1∶5溶解均勻后，通過刮涂工藝將溴化丁基膠乳均勻涂覆到骨架織物上，烘干即在骨架織物上形成溴化丁基膠乳層；(2)將氯磺化聚乙烯橡膠用甲苯溶劑按質(zhì)量比例為1∶3～1∶5溶解均勻，再通過刮涂工藝將氯磺化聚乙烯膠乳均勻涂覆到溴化丁基膠乳層上，烘干即在骨架織物上形成溴化丁基膠乳層和氯磺化聚乙烯膠乳層的雙層橡膠復(fù)合結(jié)構(gòu)；(3)將具有雙層橡膠復(fù)合結(jié)構(gòu)的骨架織物共硫化工藝處理，共硫化溫度為130～170℃，共硫化時(shí)間在45分鐘至1小時(shí)，即制成本發(fā)明所述的橡膠布。
文檔編號(hào)B29C41/20GK102642264SQ201210158138
公開日2012年8月22日 申請(qǐng)日期2012年5月21日 優(yōu)先權(quán)日2012年5月21日
發(fā)明者任瑋, 劉書芳, 朱金萍, 王春姣, 霍曉兵, 韓德孝 申請(qǐng)人:北京邦維高科特種紡織品有限責(zé)任公司