專利名稱：渦輪增壓器進氣膠管模壓成型工藝的制作方法
技術領域：
本發(fā)明屬于橡膠制造技術領域，具體涉及一種渦輪增壓器進氣膠管模壓成型工藝。
背景技術：
渦輪增壓器是一種利用發(fā)動機排氣能量驅(qū)動渦輪，帶動壓氣機來提高發(fā)動機進氣壓力的裝置，其通過壓縮更多的空氣進入汽缸來增加燃料量，從而提高燃燒作功能力。以此來提高燃油的經(jīng)濟性和降低尾氣的排放。渦輪增壓器的最大優(yōu)點是能在不加大發(fā)動機排量就能較大幅度地提高發(fā)動機的功率及扭力，一般而言，加裝增壓器后的發(fā)動機的最大輸出功率及扭矩要增大40%以上，因此許多汽車制造公司都采用這種增壓技術來改進發(fā)動機的輸出功率，藉以實現(xiàn)汽車的高性能化。而為了提高發(fā)動機的最大輸出功率及扭矩，所以對渦輪增壓器和渦輪增壓器進氣管提出更高的要求來滿足此功能。渦輪增壓器進氣管目前主要的性能要求是耐高溫，耐高壓，耐油性和脈沖疲勞性能等。目前用于渦輪增壓器進氣膠管主要的生產(chǎn)工藝有以下兩種1.擠出成型工藝，目前國內(nèi)柴油機大多采用這種膠管，但此膠管的優(yōu)點是生產(chǎn)成本相對低廉。但是缺點在于，產(chǎn)品結構相對簡單，產(chǎn)品耐壓能力和耐熱能力小，產(chǎn)品耐油滲漏性能差。在目前對汽車燃油經(jīng)濟性和尾氣排放要求越來越苛刻的現(xiàn)實面前，已無法滿足渦輪增壓器進氣管的性能要求，目前正處于淘汰階段。2.纏繞成型工藝，目前以在國內(nèi)中高檔汽車中采用，主要有奧迪A6L
2.OT奧迪、A4 1.8T、大眾的帕薩特1.8T等等。如算上國外有量產(chǎn)的車型，則是多不勝數(shù)。此膠管目前的優(yōu)點在于產(chǎn)品耐正壓能力大，耐熱和耐油能力好。能很好的滿足目前渦輪增壓器進氣管的要求。但此工藝的缺點是生產(chǎn)成本高，因其在膠管外面纏繞的玻璃紙為一次性物品，不可避免的產(chǎn)生浪費。另外因其工藝的特殊性，在產(chǎn)品生產(chǎn)的時候只能做到均勻的壁厚，無法完成產(chǎn)品壁厚的變化，導致一些產(chǎn)品的性能下降和成本增加。特別是在波紋管方面尤其突出。因考慮到發(fā)動機震動和進氣緩沖性能的影響，常常把波紋管設計成波谷位置的產(chǎn)品壁厚要比波峰位置的產(chǎn)品壁厚薄。而此性能該工藝就無法滿足。又因纏繞工藝產(chǎn)品兩端的壓力無法做到恒定，所以成型產(chǎn)品時需在產(chǎn)品面外在成型一部分，產(chǎn)品成型后需切去多余的一部分。由此造浪費影響產(chǎn)品成本上的浪費。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種渦輪增壓器進氣膠管模壓成型工藝，該工藝在提升產(chǎn)品性能的同時，降低了產(chǎn)品生產(chǎn)成本。本發(fā)明解決其技術問題所采用的技術方案是
一種渦輪增壓器進氣膠管模壓成型工藝，本工藝將進氣膠管產(chǎn)品分成預硫化內(nèi)層和模壓成型外層兩部分制備，具體過程如下
a、預硫化內(nèi)層的成型首先將氟膠纏繞在模芯外表面，然后氟膠外層覆蓋一層編織布，編織布外再纏繞一層氟膠或硅膠，如此使編織布，和氟膠或硅膠交替設置，編織布至少設置3層，得到最外層為編織布的預成型部分，在該預成型部分外包覆無紡布，在180-19(TC下硫化30-35min,得到半成品；
b、模壓成型步驟a得到的半成品預硫化后取下無紡布，在其外表面纏繞一層硅膠后放入與所述模芯配合的模具內(nèi)進行模壓成型。工藝中采用的模芯和模具均根據(jù)渦輪增壓器進氣膠管產(chǎn)品的形狀進行制作和選擇，非本發(fā)明的研究重點，在此不做累述。作為優(yōu)選，步驟b模壓成型采用平板硫化機。產(chǎn)品成品為模壓成型時，產(chǎn)品成型采用平板硫化機進行硫化，可以很好的控制產(chǎn)品的硫化溫度，硫化時間和硫化壓力。并且硫化壓力大，產(chǎn)品硫化時受到的硫化壓力均勻，能使產(chǎn)品的硫化膠聯(lián)程度更好。作為優(yōu)選，所述的模壓成型溫度為180_190°C，時間為15_20min。

作為優(yōu)選，所述的編織布為芳綸布。作為優(yōu)選，所述的預硫化內(nèi)層設置3層芳綸布，各層芳綸布之間為氟膠。作為優(yōu)選，所述的預硫化內(nèi)層設置4層芳綸布，各層芳綸布之間為氟膠或硅膠。(此性能比3層的好，但成本會增加，所以一般根據(jù)客戶的使用要求和客戶的成本要求對產(chǎn)品進行選擇優(yōu)化，同樣采用氟膠會比硅膠在耐油氣方面好很多，但價格相差5，6倍，一般都采用內(nèi)層為氟膠其他層次為硅膠的方式或全部為硅膠的方式。作為優(yōu)選，最內(nèi)層氟膠的厚度為0. 5mm到0. 6mm，兩層編織布之間的氟膠或硅膠的厚度為0. 8mm到I. 0mm。作為優(yōu)選，步驟b中，模壓成型的排氣壓力為15MPa，硫化壓力為18MPa。本發(fā)明工藝的無紡布可以重復利用，有效的減少了浪費，另外產(chǎn)品結構上可以采用不等壁結構(見產(chǎn)品圖1)，兩端無需切割，因此提高產(chǎn)品的性能降低了產(chǎn)品制造成本。與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明工藝的優(yōu)點在于
I.模壓成型工藝可以使波紋管在波紋處做到不等壁。此方面的技術是目前的纏繞工藝是無法做到的。2.模壓成型便于控制產(chǎn)品的尺寸公差，而纏繞工藝的產(chǎn)品尺寸的公差是其的2倍。3.模壓成型工藝提高了波紋管脈沖性能，并降低了進氣系統(tǒng)的進氣噪音。因產(chǎn)品波紋處的不等壁結構可以使產(chǎn)品更好的伸縮運動，提高了產(chǎn)品的脈沖壽命。4.模壓成型工藝采用平板硫化機進行硫化，使產(chǎn)品的硫化壓力高，并且硫化時受壓均勻，使產(chǎn)品硫化的時候產(chǎn)品的膠聯(lián)程度比纏繞工藝的高，導致產(chǎn)品老化性能是纏繞工藝的2到3倍。爆破壓力為纏繞工藝的I. 5倍。


圖I是實施例中待加工的廣品結構不意 圖2是本發(fā)明制得的預成型部分結構示意 圖3是圖2中A部的放大結構示意 圖4是實施例I得到的產(chǎn)品結構示意 圖5是圖4中B部的放大結構示意 圖6是實施例5的產(chǎn)品結構圖。圖中1、預成型部分，2、芳綸布，3、氟膠，4、硅膠，5、模壓層。
具體實施例方式下面通過具體實施例，并結合附圖，對本發(fā)明的技術方案作進一步的具體說明。應當理解，本發(fā)明的實施并不局限于下面的實施例，對本發(fā)明所做的任何形式上的變通和/或改變都將落入本發(fā)明保護范圍。在本發(fā)明中，若非特指，所有的份、百分比均為重量單位，所有的設備和原料等均可從市場購得或是本行業(yè)常用的。實施例I :
一種渦輪增壓器進氣膠管模壓成型工藝，本工藝將進氣膠 管產(chǎn)品分成預硫化內(nèi)層和模壓成型外層兩部分制備，待加工的產(chǎn)品結構見圖1，本工藝的具體過程如下
a、預硫化內(nèi)層的成型首先將氟膠纏繞在模芯外表面，然后氟膠外層覆蓋一層芳綸布，芳綸布外再纏繞一層氟膠，如此使芳綸布和氟膠交替設置，使芳綸布在各層氟膠中均勻分布，芳綸布設置3層，得到最外層為編織布的預成型部分，結構見圖2和圖3，在該預成型部分外包覆一圈無紡布，在180°C下硫化35min,得到半成品；最內(nèi)層氟膠的厚度控制在0. 5mm到0. 6mm,兩層芳絕布之間的氟膠的厚度控制在0. 8mm到I. 0mm。b、模壓成型步驟a得到的半成品預硫化后取下無紡布，在其外表面纏繞一層硅膠后放入與所述模芯配合的模具內(nèi)，采用平板硫化機進行模壓成型。模壓成型溫度為180°C，時間為20min。模壓成型的排氣壓力為15MPa，硫化壓力為18MPa。模壓成型后得到的產(chǎn)品結構見圖4和圖5，模壓使預成型部分的外表面固定一層模壓層5，即硅膠。本實施例中，預硫化內(nèi)層設置3層芳綸布，各層芳綸布之間為氟膠。所述的編織布為芳綸布，也可以根據(jù)設計要求采用聚脂布，玻纖等材料。具體產(chǎn)品性能見表I。表I
權利要求
1.一種渦輪增壓器進氣膠管模壓成型工藝，其特征在于本工藝將進氣膠管產(chǎn)品分成預硫化內(nèi)層和模壓成型外層兩部分制備，具體過程如下 a、預硫化內(nèi)層的成型首先將氟膠纏繞在模芯外表面，然后氟膠外層覆蓋一層編織布，編織布外再纏繞一層氟膠或硅膠，如此使編織布，和氟膠或硅膠交替設置，編織布至少設置3層，得到最外層為編織布的預成型部分，在該預成型部分外包覆無紡布，在180-190°C下硫化30-35min,得到半成品； b、模壓成型步驟a得到的半成品預硫化后取下無紡布，在其外表面纏繞一層硅膠后放入與所述模芯配合的模具內(nèi)進行模壓成型。
2.根據(jù)權利要求I所述的渦輪增壓器進氣膠管模壓成型工藝，其特征在于步驟b模壓成型采用平板硫化機。
3.根據(jù)權利要求I或2所述的渦輪增壓器進氣膠管模壓成型工藝，其特征在于所述的模壓成型溫度為180-190°C，時間為15-20min。
4.根據(jù)權利要求I所述的渦輪增壓器進氣膠管模壓成型工藝，其特征在于所述的編織布為芳綸布或聚酯布。
5.根據(jù)權利要求4所述的渦輪增壓器進氣膠管模壓成型工藝，其特征在于所述的預硫化內(nèi)層設置3層芳綸布，各層芳綸布之間為氟膠。
6.根據(jù)權利要求4所述的渦輪增壓器進氣膠管模壓成型工藝，其特征在于所述的預硫化內(nèi)層設置4層芳綸布，各層芳綸布之間為氟膠或硅膠。
7.根據(jù)權利要求I或2或4或5或6所述的渦輪增壓器進氣膠管模壓成型工藝，其特征在于最內(nèi)層氟膠的厚度為O. 5-0. 6mm,兩層編織布之間的氟膠或硅膠的厚度為O. 8-L Omm0
8.根據(jù)權利要求I或2或4或5或6所述的渦輪增壓器進氣膠管模壓成型工藝，其特征在于步驟b中，模壓成型的排氣壓力為15MPa，硫化壓力為18MPa。
全文摘要
本發(fā)明屬于橡膠制造技術領域，涉及一種渦輪增壓器進氣膠管模壓成型工藝。該工藝將進氣膠管產(chǎn)品分成預硫化內(nèi)層和模壓成型外層兩部分制備，具體過程如下a、預硫化內(nèi)層的成型首先將氟膠纏繞在模芯外表面，然后氟膠外層覆蓋一層編織布，編織布外再纏繞一層氟膠或硅膠，如此使編織布，和氟膠或硅膠交替設置，編織布至少設置3層，得到最外層為編織布的預成型部分，在該預成型部分外包覆無紡布，在180-190℃下硫化30-35min，得到半成品；b、模壓成型步驟a得到的半成品預硫化后取下無紡布，在其外表面纏繞一層硅膠后放入與所述模芯配合的模具內(nèi)進行模壓成型。該工藝在提升產(chǎn)品性能的同時，降低了產(chǎn)品生產(chǎn)成本。
文檔編號B29L23/00GK102785367SQ201210227878
公開日2012年11月21日 申請日期2012年7月4日 優(yōu)先權日2012年7月4日
發(fā)明者蔣春雷 申請人:寧波豐茂遠東橡膠有限公司